XX隧道贯通方案分头掘进中间贯通Word下载.docx

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某隧道位于广通北～普棚区间，双线隧道，设计为11.4‰单面上坡，全隧位于半径R=2800m的左偏曲线上。

隧道进口里程DK2+580，出口里程DK4+355，全长1775米，最大埋深约93米。

隧道进口工区承担1245米施工任务（里程范围：

DK2+580～DK3+825），其中Ⅳ级围岩600米，占48%，Ⅴ级围岩645米，占52%。

隧道出口工区承担530米施工任务（里程范围：

DK2+825～DK4+355），全属Ⅴ级围岩。

隧道净空断面13.9m×

12m,隧道开挖净空面积134m2。

隧道测区属构造剥蚀，侵蚀低中山陡坡区，线路穿越广通盆地与楚雄盆地间山岭地带，隧道进出口均位于山间沟槽内，进口高程约1824m，测区内最高峰约为1917m，相对高差93m。

测段内多被第四系坡残积粉质粘土覆盖，一般厚0～3m，局部较厚，斜坡陡坎地带基岩出露较好。

斜坡地带地表多为松林或杂木，局部平缓处被恳为旱地。

自然坡度一般10°

～40°

，局部为陡壁，植被发育。

3.施工进度情况

截止2014年8月30日，X隧道进口上台阶里程为DK3+675、仰拱里程为DK3+640、二衬里程为DK3+610；

仰拱距上台阶安全步距为35m，二衬距上台阶安全步距为65m。

隧道出口上台阶里程为DK3+895、仰拱里程为DK3+930、二衬里程为DK3+960；

4.剩余工程施工进度计划

按照施工计划，隧道贯通里程为DK3+825，围岩分级为

级，埋深45m。

根据超前地质预报测试报告，该处围岩与设计勘察基本相似，为泥岩夹砂岩、泥灰岩（K2j1），无断层及破碎带、软弱夹层、岩溶、涌水等不良地质现象。

目前进口上台阶距贯通里程为150m，出口上台阶距贯通里程为70m；

计划出口于2014年10月5日掘进至贯通里程停止掘进，此时二衬距掌子面63m；

2014年于10月25日二衬施工至DK3+825处形成衬砌闭环。

进口于2014年10月5日至2014年11月5日单口掘进70m至贯通点贯通，此时二衬距掌子面60m；

于2014年11月25日二衬施工至DK3+825处形成衬砌闭环；

2015年2月底完成附属工程，进度节点如附图所示。

5.贯通施工总体方案

为保证贯通时隧道施工安全，以贯通点为中心10m范围内，既DK3+820~DK3+830处，采用加强支护措施，具体方案如下：

5.1开挖施工方案

隧道进口采用三台阶法开挖，出口采用三台阶临时仰拱法开挖，至贯通里程位置进出口均为V级围岩，上台阶每循环开挖长度均不大于1榀钢架间距。

采用弱爆破施工为主，机械辅助开挖方式，减少对围岩扰动，接近外轮廓的部分采用人工开挖修整；

开挖完毕后立即用喷射混凝土封闭围岩。

每步相邻台阶之间距离控制在3米内，开挖过程中设专人观察围岩及附近初期支护变化，并做好地质素描工作。

5.2超前支护施工方案

拱部120°

范围采用双层Φ42超前导管，环向间距40cm，长4.0m，每两榀钢架设置一个循环。

5.3锁脚锚管施工方案

锁脚锚管采用Φ32无缝钢管，长4米，在每个台阶支护施工时，上台阶拱脚两侧各设置4根锁脚锚管，中下台阶拱脚两侧各设置2根锁脚锚管，位置为距离拱脚30cm处，与水平线呈20°

~40°

夹角插入岩体。

5.4二次衬砌施工方案

隧道出口掘进至贯通里程时，二衬距掌子面距离为63m（6个循环），20天内二衬跟进至DK3+825处紧跟掌子面形成衬砌闭环。

出口停止掘进、二衬施工完毕后，进口单口掘进至贯通点还剩20m，进口掘进至贯通点贯通时，二衬距掌子面60m（5个循环）；

20天内二衬跟进至DK3+825处完成所有二次衬砌。

6.施工具体步骤

6.1准备阶段

此阶段主要工作是为贯通收集围岩量测资料及调整安全步距。

6.1.1对洞内和地表加强监控量测，监控量测必须进行以下必测项目：

洞内外观察、净空水平收敛量测、拱顶下沉量测。

6.1.2调整步距，施工中坚持“管超前、勤量测、早封闭、强支护”的原则，各步距必须满足以下要求：

隧道出口方向掘进至贯通里程时，二衬距掌子面不得大于70m，20天内二衬必须跟进至DK3+825处紧跟掌子面形成衬砌闭环。

进口掘进至贯通点贯通时，二衬距掌子面不得大于70m；

20天内二衬必须跟进至DK3+825处完成所有二次衬砌，确保隧道贯通过程安全有序。

6.2贯通阶段施工步骤

第一步：

出口采用三台阶临时仰拱法开挖，上台阶每循环进尺1榀钢架间距。

上台阶从DK3+830开始拱部120°

范围采用双层Φ42超前导管，环向间距40cm，长4.0m，每2榀钢架设置一个循环；

在每个台阶支护施工时，上台阶拱脚两侧各设置4根锁脚锚管，中下台阶拱脚两侧各设置2根锁脚锚管，锚管长4m；

调整仰拱、二衬至掌子面距离，保证仰拱距掌子面不大于35m，二衬距掌子面不大于70m。

第二步：

出口掘进至DK3+825处时停止掘进，施作一环超前导管，并采用C25喷射混凝土封闭掌子面，混凝土厚10cm。

停止掘进时，保证中台阶长3m，下台阶长3m，仰拱距掌子面不大于35m，二衬距掌子面不大于70m。

第三步：

出口掘进停止后20天内，二衬施工至DK3+825处形成衬砌闭环。

第四步：

出口掘进至DK3+825处时停止掘进时，进口掘进至贯通点还剩70m，保证仰拱距掌子面不大于35m，二衬距掌子面不大于70m。

出口衬砌施工至DK3+825处形成衬砌闭环时，进口掘进至贯通点还剩20m，保证仰拱距掌子面不大于35m，二衬距掌子面不大于70m。

第五步：

进口采用三台阶法开挖，台阶每循环进尺1榀钢架间距。

上台阶从DK3+820开始，拱部120°

第六步：

进口掘进至DK3+825处隧道贯通时，必须保证仰拱距掌子面不大于35m，二衬距掌子面不大于70m。

贯通后，中、下台阶每次开挖不得大于2榀钢架间距，初期支护施工完毕后再进行下一循环开挖。

第七步：

隧道贯通后20天内，进口二衬施工至DK3+825处形成衬砌闭环。

施工中仰拱每循环开挖进尺不得大于3m，实行挖3m、立3m、喷3m的原则，保证施工安全。

7.技术保证措施

7.1超前地质预报、监控量测技术保证措施

在施工过程中通过超前地质预报了解前段隧道围岩状况、结合对围岩的观察和监控量测结果分析（分析采用回归分析法），依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做好安全性评价，并提供修改支护系统和设计变更的依据，及时调整施工工艺及支护参数，实现“动态设计、动态施工”的根本目的。

7.1.1成立X隧道现场监控量测小组

组织机构

第一小组：

负责X隧道进口的现场监控量测，并及时分析量测数据，经项目部技术负责人审核后，报监理工程师批准。

人员分工

组长：

XXX

组员：

XXX、XXX

第二小组：

负责X隧道出口的现场监控量测，并及时分析量测数据，经项目部技术负责人审核后，报监理工程师批准。

每个小组配备全站仪一台、监控量测信息化手机一部，防护员1人，强光手电筒2个，对讲机3台。

7.1.2洞内外观察

1、洞外观察包括地表情况、地表沉陷、地表水渗透的观察。

2、洞内观察包括掌子面观察和支护结构观察。

3、目测观察应在开挖后初喷混凝土前进行，每次开挖后均要绘制地质素描图，用以核对围岩级别及判断支护稳定性；

检查喷射混凝土有无裂损及发展，锚杆有无松动，并做好相关记录，为安全施工提供直观的、必要的信息。

7.1.3洞内监控量测

1、监控量测断面及测点设计

净空变化、拱顶下沉等必测项目设置在同一断面，每掘进5m布设一个量测断面，包括净空变化基线3条、拱顶下沉1个测点，测点埋设牢固不变形。

2、主要监测项目测点布置

①水平收敛

在确定量测的断面开挖支护后2小时内，在隧道各台阶分界面以上1.5m位置各埋设1组测桩，并进行初始读数。

量测方法采用全站仪无接触量测。

②拱顶下沉

在确定量测的断面开挖支护后2小时内，在隧道拱顶部位埋设1个测桩，并进行初始读数。

3、各项量测项目量测频率应根据位移速度和量测断面距开挖面距离分别按下表确定：

量测频率（按位移速度）

位移速度（mm/d）

量测频率

≥5

3次/d

1~5

2次/d

0.5~1

1次/d

0.2~0.5

1次/2～3d

＜0.2mm

1次/7d

量测频率（按距开挖面距离）

量测断面距开挖面距离

（0~1）b

（1~2）b

（2~5）b

＞5b

注：

1、b为隧道开挖宽度。

2、按以上两表选择频率出现较大差异时，宜采取最高的作为量测频率。

7.1.4量测数据整理、分析与反馈

每次量测后应及时进行数据整理，并绘制量测数据时态曲线、绘制开挖面地质素描图，并于当天20:

00前报项目总工程师审核，对初期的时态曲线进行回归分析，预测可能出现的最大值和变化速度。

当拱顶下沉、水平收敛速率达5mm/d或位移累计达100mm时，应暂停掘进并分析原因，根据具体情况及时采取加厚喷层、加密或加强超前支护、增加钢架等加固措施。

7.1.5地质超前预报

采用TSP、加深炮孔、超前水平钻三者结合并存的方式对贯通点附近围岩进行地质超前预报，根据超前地质预报测试报告，分析确定围岩是否与设计勘察相似，是否采取调整或加强支护施工参数。

7.2开挖施工技术保证措施

隧道开挖严格执行铁道部铁建设【2010】120号文规定，上台阶每循环开挖长度不大于1榀钢架间距，采用弱爆破机械辅助开挖方式，减少对围岩扰动，接近外轮廓的部分采用人工开挖修整。

对于不能直接使用弱爆破或机械开挖的部分，人工使用风镐凿除。

严格控制超欠挖，开挖结束后应立即进行初期支护，为了尽快封闭成环，保证安全，每步相邻台阶之间距离控制在3米内。

中、下台阶避免两侧同时开挖，一次性开挖长度不得大于2榀钢架间距，对于围岩较差部位，必须开挖1榀，支护1榀，开挖在超前支护及上循环支护结束后进行。

开挖前必须有专职安全员观察临空面，发现无安全隐患后方可进行开挖作业，开挖过程中设专人观察围岩及附近初期支护变化，并做好地质素描工作。

7.3超前小导管施工技术保证措施

范围内采用双层Φ42注浆小导管超前支护，环向间距40cm，长4.0m，每2榀钢架设置一个循环。

小导管前端做成尖锥状，尾部设置箍筋，小导管倾角10°

～15°

。

小导管注浆材料为水泥浆液，水泥浆液水灰比：

1:

1（重量比），注浆压力0.5~1.0Mpa。

配置好的砂浆应在规定的时间内注完，随配随用。

注浆前先喷射混凝土厚度5~10cm封闭掌子面，以防工作面坍塌，注浆由下至上顺序进行，注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压（1.5MPa）时方可结束注浆。

注浆后要将注浆孔堵塞密实，浆液强度达70%以上，或4小时后方可进行开挖面工作。

注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，防止堵管、跑浆、漏浆。

做好注浆记录，分析注浆效果，注浆不饱满应补注。

7.4钢架支护施工技术保证措施

钢拱架加工试拼合格，经监理工程师检验认可后方可用于施工。

钢架的架设在隧道初喷混凝土后进行，必须垂直于隧道中线，钢架之间用纵向钢筋贯通联接，使各榀钢架连接成整体共同受力，纵向连接钢筋按环向间距1.0米设置。

为保证钢架置于稳定的地基上，施工中要在钢架基脚部位预留0.2米左右的原地基,架立钢架时挖槽就位，安装前要清除底脚下的虚碴及杂物。

沿钢架外缘每隔2m用混凝土预制块楔紧，间隙必须用喷射混凝土喷填，并将钢架和系统锚杆焊接在一起。

钢架架设后要尽快喷射混凝土将钢架全部覆盖，保护层厚度不得小于4cm，使钢架与喷射混凝土共同受力。

7.5锚杆施工技术保证措施

拱部采用Φ22组合式中空锚杆，长4m,环向间距1.0m，纵向间距1.2m，梅花型布置，每延米16根；

边墙采用Φ22mm砂浆锚杆,长4.0m,环向间距1.0m，纵向间距1.2m，梅花型布置；

系统锚杆径向布置，尽量使锚杆与岩层面垂直。

钻孔时对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。

孔位钻进至设计深度后，用水和高压风洗孔。

检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。

上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。

注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。

水泥砂浆应拌和均匀，随伴随用，一次拌合的砂浆应在初凝前用完。

锚杆安装后不得随意敲打，悬挂重物。

7.6锁脚锚管施工技术保证措施

锁脚锚管采用外径32mm、壁厚3.5mm的热轧无缝钢管加工制作，长度4米，锁脚锚管前部做成尖锥状，尾部焊Ф6加劲箍。

在每个台阶支护施工时，上台阶拱脚两侧各设置4根锁脚锚管，中下台阶拱脚两侧各设置2根缩脚锚管，位置为距离拱脚30cm处，与水平线呈20°

夹角插入岩体，锁脚锚管插入长度不小于钢管长度的90%。

锁脚锚管露外部分采用“U”型Ф22钢筋与钢架焊连牢固。

7.7钢筋网片施工技术保证措施

采用Φ8钢筋，网格间距20×

20cm，单层设置，网片搭接长度不小于1个网格。

钢筋焊接前先将钢筋表面清理干净，钢筋条交点必须焊接。

加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕，表面不得有油污，片状锈蚀。

安装网片在初喷混凝土终凝后进行。

钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于4cm。

焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，并与钢架焊接牢固。

7.8喷混凝土施工技术保证措施

喷射采用C25混凝土，厚度27cm。

先初喷混凝土厚度4cm，待拱架和锚杆施工完毕后喷射至设计厚度且保证钢架保护层厚度不小于4cm。

喷射时喷嘴与受喷面保持1.0~2.0米距离，喷射角度尽可能与受喷面接近90度。

先喷钢架与围岩间混凝土，再喷射两钢架间混凝土。

喷射自下而上，先将低洼处大致喷平，再顺序分层，往复喷射。

喷射班固定喷浆手1人，3人上料（其中1人操作机械）。

混凝土表面应平整，无空鼓，裂缝，锚杆头及钢筋无外露。

厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度，最小厚度不得小于设计厚度的2/3。

8.安全质量保证措施

8.1安全质量保证组织机构

成立以项目经理为组长，项目其他领导班子成员为副组长，各业务部门主管为组员的安全质量管理领导小组，推行项目部、架子队、施工队三级全面安全质量管理，定期召开安全质量分析会，发现问题及时纠正，推动和改进安全质量管理工作。

安全质量保证组织机构框图

8.2制度保证

8.2.1完善隧道施工干部跟带班制度

隧道开挖、超前支护、初期支护、仰供开挖、仰供初期支护施作、二衬防排水施作、仰拱及二衬钢筋等施工过程中，必须有领导干部进行值班盯岗，以便发生问题时及时处理。

8.2.2完善隧道施工交接班制度

隧道每道工序施工完成以后，必须进行工班交接，交接内容包括掌子面围岩素描、主要施工工艺、工程质量、施工安全情况等，交接双方签字确认，责任到人。

8.2.3完善隧道施工工序负责人制度

为确保施工安全，保证责任落实到人，建立隧道施工工序负责人制度。

施工现场实行钢架锁脚锚管、钢架间距、仰供开挖等施工工序“三签”制度，各工序施工完成后必须由施工班组负责人、现场值班技术员，施工现场负责人三方进行检查合格并签字确认后方可进入下道工序。

8.2.4完善隧道施工工序旁站验收制度

制定旁站计划，现场技术管理人员、安全管理人员、工点负责人均参与关键工序旁站，旁站人员在工序施作全过程中严格执行“三检制”，监督、指导作业人员按照技术交底、作业指导书的要求进行施作，及时制止和处理旁站过程中出现的违规操作行为，确保工序质量达标，确保施工安全。

8.3安全保证措施

8.3.1钻爆施工安全保证措施

对参加施工的人员进行安全教育，从事爆破及操作机械的人员，必须经过培训和考试，合格后方予上岗。

严格按爆破设计方案进行施工，控制装药量，光面爆破，防止造成超欠挖、塌方等不安全事故。

爆破面平顺，避免应力集中而导致开挖面掉块、初期支护开裂等不安全事件。

钻眼人员到达工作面时，先检查工作面是否处于超前支护下，是否处于安全状态。

钻眼采用湿式凿岩机，严禁在残眼中钻眼。

钻孔台车进洞经过的道路和临时台架，认真检查安全界限，并有专人指挥，就位后不得倾斜。

洞内爆破作业，进行统一指挥。

进行爆破时，所有人员撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点。

在照明不足、工作面岩石破碎尚未及时支护、发现涌泥涌水未经妥善处理时，严禁装药爆破。

爆破人员随身携带电筒，防止点炮途中突然发生照明熄灭，并设事故照明。

爆破后经过通风排烟，检查人员才能进入工作面，经检查确无不安全因素后，工作人员才进入工作面。

两个工作面接近贯通时，加强两端的联系与统一指挥，加强测量工作。

当两工作面距离20m时，停止一端工作，将人员及机具撤走，并在安全距离处设立警告标志。

8.3.2装碴与运输安全保证措施

各种运输设备不人料混装，各种摘挂作业设立专职联络员；

进入隧道的内燃机械与车辆，选用带净化装置的柴油机，汽油机械与车辆不进入洞内；

装载料具时，不超出装载限界，装运型钢拱架、管棚等长料具时，捆扎牢固。

机械装碴时，设置专人指挥，以免机械碰断电线或碰坏已做好的初期支护，确保安全。

在洞口处设置缓行标志，必要时安排人员指挥交通。

洞内的车辆、施工机械、模板台车等，在外缘设置低压红色闪光灯，组成限界显示设施。

运输车辆在使用前详细检查，不带病工作。

行驶车辆保持一定间距，洞内道路经常洒水，加强养护。

洞内倒车与转向，做到开灯、鸣笛或有人指挥。

8.3.3初期支护施工安全保证措施

施工期间，现场施工负责人会同技术人员对各部支护进行定期检查。

在不良地质段，每班责成专人检查。

加强监控量测，当发现量测数据有突变或异变时，立即通知现场负责人，采取应急措施或通知施工人员撤离危险地段。

锚杆的质量、长度，喷混凝土的质量、厚度，以及钢拱架的安装位置、间距等严格按设计施工。

若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。

用于临时支护的立撑底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。

喷层的异常裂缝作为主要安全检查内容，喷层面要平顺，以免应力集中，出现喷层开裂，采用湿喷工艺，确保喷砼密实，喷层与围岩密贴。

8.3.4衬砌施工安全保证措施

衬砌台车作业地段距开挖作业面不超过安全距离，台车下的净空保证车辆能顺利通过，并悬挂明显的缓行标志。

台车上不堆放料具及其它杂物，混凝土两端挡头板安装牢固。

拆除混凝土输送软管或管道时，先停止混凝土泵的运转。

8.3.5隧道内用电安全保证措施

隧道供电电压,动力机械电压采用380V，成洞地段照明采用220V，工作地段照明采用36V。

严格执行电力电线上墙制度，成洞地段架设在衬砌的拱墙上。

设置配电箱，箱上加锁，钥匙由电工掌管。

220V照明线使用防潮绝缘导线，动力线采用橡皮电缆输送。

在接近工作地点处设置携带式照明变压器，将220V电压变成36V供工作面照明。

移动灯具和手提作业灯，使用胶皮电缆及螺口灯头。

照明灯具在成洞地段采用没有眩光、透雾性能强的高压钠灯，在开挖面、工作面采用亮度高的低压卤钨灯，在洞门口的场外照明采用清晰度高的镐灯。

8.3.6通风与防尘

施工中的通风符合现行铁路隧道设计和施工规范的要求。

隧道内的空气成份每半月取样分析一次，含尘量每月检测一次。

施工时的通风，设专职人员管理。

无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留，通风机停止运转时，人员不靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不将任何物品放在通风管或管口上。

定期检查测定粉尘浓度，放炮前后进行喷雾与洒水，出碴前用水淋透碴堆和喷湿岩壁，在出风口设置喷雾器。

喷射混凝土采用湿喷。

8.3.7爆破器材安全使用保证措施

爆破作业由经过培训合格并持有《爆破员作业证》的正式爆破工担任，接触爆炸物品的人员必须办理《许可证》，方可从事相关工作，爆破作业遵守爆破安全操作规程。

建立爆破物品台帐，严格执行领发制度，设监炮员跟班作业，检查每班爆破用药量，剩余炸药及时回收入库。

每天进行帐物核对，确保爆破器材不流失。

严格控制爆破参数，减少对已完构筑物的震动影响，防止震裂和飞石冲击已完工构筑物。

爆破作业前确定警戒范围，并设置明显的标志和岗哨警卫防护。

严格控制装药量，按设计的装药量装药，确保周围建筑物设备和人身安全。

并在爆破前负责通知监理等有关部门，各项安全防护措施落实后再实施爆破。

爆破作业由专人统一指挥，爆破时所有人员撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点。

爆破后经过通风排烟15分钟，检查人员才进入工作面检查。

经过安全检查后，其他工作人员才能进入工作面。

8.4质量保证措施

8.4.1质量保证制度

严格执行质量自检制度。

施工中每一道工序工班都必须自检，自检合格后，上报架子队复检。

严格执行工程监理制度。

充分做好质量自检工作的同时，有专职质检工程师积极配合监理工程师对工程进行的质量监督检查。

自检合格后，及时通知监理工程师检查签证，隐蔽工程经监理工程师签证后方可隐蔽。

严格执行质检工程师“一票否决权”制度。

架子队设专职质检工程师，班组设兼职质检员。

保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。

质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。

认真执行质量管理制。

把施工图审签制，技术交底制，测量复核制，质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，安全质量检查评比奖罚制，验工计量质量签证制，分项工程质量评定制，质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的质量管理制度，具体到施工中，并落实到工班，使质量控制做到干群结合、上下结合、内外结合，贯穿于施工全过程。

实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。

建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生。

严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则质量问题由下道工序的班组负责。

对工艺流程的每一步工作内容认真进行检查，使施工作业标准