专项施工方案编制计划文档格式.docx
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(2)审核设计图纸的相关尺寸
在阅读设计图纸时,还应仔细地核对图纸。
假若发现问题,应及时地向设计单位反映,由设计人员处理。
审核尺寸的要点如下:
1)查对分尺寸之和与总尺寸是否相符。
2)查对有关图纸的相关尺寸有无矛盾,标高是否一致。
3)查对有无遗漏尺寸。
2.1.1.2查清定位的依据
在定位之前,应查清建筑物的定位依据,建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料,以便拟定测设方案,计算测设数据。
2.1.1.3现场踏勘
踏勘时应了解施工场地的地形情况,察看周围环境,以及与周围地物的关系。
了解控制点的位置,分布状况,以及检查标志的稳定性。
假若踏勘时发现测线方向有障碍物,或者地面起伏不平,那么应及时清理,或对场地进行平整。
2.1.1.4拟定测设方案,计算测设数据
在综合考虑设计要求、定位条件、现场地形和施工方案的基础上,研究拟定测设方案。
测设方案必须保证定位精度,满足施工进度计划要求。
同时,应使测设数据计算简便,测设方法简单易行,以及具有必要的检核条件。
2.1.1.5仪器和工具
根据测设方案和要求,选用测设仪器和工具。
首先,要保证仪器和工具的品种与数量。
其次,应对选用的仪器和工具进行必要的检查、检验与校正,保证能正常使用并满足精度要求。
本工程采用2台经纬仪,2台水准仪,所有仪器必须经过政府主管部门批准的计量单位校核,并在有效检验周期内,施工过程中所有测设仪器和工具均应定期进行校核。
2.1.2平面控制网的建立
建立平面控制网是工程定位放线的重要环节,也是工程施工的难点之一,基础施工时,我们安排3名专职测量员,由土建主任工程师负责,进行平面控制网的建立工作。
具体方法如下:
(1)进场后,与业主、监理联系对勘测水准点和坐标控制点进行现场书面交底,作为施测轴线控制网的引测依据。
(2)现场采用坐标方格网进行定位放线。
工程每个楼层施工放线完毕后,均与以上控制轴线进行校核,发现问题立即查找原因进行纠正。
(3)为确保该控制轴线网的可靠性,控制网必须经业主、监理签字认可或请专业勘测单位复测确认。
垫层施工完毕,利用控制点所在位置,使用经纬仪放出建筑物外挡土墙的边线,报请规划部门验收复核。
(4)控制点应牢固设在不受施工影响处,并设明显的保护标志,表面用水泥砂浆抹平压光,控制轴线保证十字线清晰,其宽度为1mm-3mm左右,十字线交汇点及轴线控制点用红漆或小钉做出标志。
2.1.3高程测量和垂直度控制
基础施工:
采用塔尺将水准点标高引测到基底。
基底设控制标高桩,将标高在控制桩上用墨线标示清楚。
主体施工:
根据原有的控制点,利用水准仪、塔尺、钢尺传递至各个楼层上,以控制各层的标高。
每层要利用水准仪往返测量与基准点校核,不得从前一个施工层上引测出结果即作为下一层放线的依据,以防止施工误差的积累。
利用引测的控制点将轴线逐层投测传递,作为各层施工放线的依据。
层与层之间要逐层复核,将测量误差控制在允许的范围之内,并将施工允许出现的误差合理消除,防止施工误差积累。
2.1.4水平距离测量
为减少排尺所引起的误差,在用钢尺对位置点进行测量的时候,用水准仪协助控制尺子两端的水平,拉尺用力应一致、均匀。
所有距离测量均采用来回两次拉尺的方法,用两次排尺的平均值消除人为误差。
2.1.5误差要求
根据GB50026《工程测量规范》要求,轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为:
轴线位移<3mm,混凝土柱垂直度允许偏差<3mm,层高测量允许偏差<3mm。
2.1.6沉降观测
本工程施工过程中,采用水准仪进行沉降监测工作。
2.1.6.1水准基点的布设:
(1)由于沉降观测在竣工以后仍须进行,所以水准基点的布设要进行综合考虑,放在场区内原有道路绿化带内。
(2)为防止水准基点受冻胀的影响,水准基点的埋设深度不小于0.5米。
(3)水准基点的布设应尽量与观测点接近,其距离不得超过100米,以保证观测的精度。
2.1.6.1.2观测点的埋设:
(1)观测点的埋设严格按规范要求进行施工,与柱面应有30-40mm的空隙,以便于放置水准尺。
(2)钢筋埋入柱内的长度应大于露出的部分,以保证点位的稳定。
观测点的埋设大样详见下图:
2.1.6.1.3沉降观测:
(1)沉降观测点的布置根据设计要求设置观测点,由专业测量单位负责观测,观测点采用浇注后钻孔的方法设置。
(2)观测的次数:
基础完后观测一次,以后每完一层观测一次,以后每月一次,竣工验收后每季度一次,竣工一年以后每半年一次,直至沉降稳定为止(稳定标准为半年沉降量不超过2mm)。
但是遇到建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。
(3)观测工作:
沉降观测是一项较长期的系统观测工作,为了保证观测成果的正确性,应作到以下几点:
固定人员观测和整理成果、固定使用的水准尺及水准仪、使用固定的水准点、按固定的日期、方法及路线进行观测。
(4)沉降观测的精度和成果的整理:
沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为±
1mm。
每次观测结束后,要检查记录计算是否正确,精度是否合格,并进行误差分配,然后将观测高程列入沉降观测成果表中,计算相邻两次观测之间的沉降量。
沉降观测成果表要在观测结束后2日内报业主、监理工程师和设计部门各一份。
若却有问题,及时通知设计等有关部门进行处理。
2.1.7各施工细部点详细放样
(1)各楼层控制轴线的放样
把控制轴线从每层预留洞口引测到各楼层上,必要时可放出轴线位置。
每次传递时建筑物的轴线控制点必须相互复核,做好记录。
(2)墙、柱及模板的放样
据控制轴线位置放样定墙、柱的位置、尺寸线,用于检查墙、柱钢筋位置,及时纠偏。
然后再在其周围放出模板线控制线。
放双线控制以保证墙、柱的截面尺寸及位置准确。
然后放出柱中线,待柱拆除摸板后把此线引到柱面上,以确定上层梁的位置。
墙、柱模板的放样图
(3)梁、板的放样
待墙、柱拆模后,再进行高程传递,首先在墙、柱上用墨线弹出+0.50m线,注意不得漏弹,再据此线向上引测出梁、板底、模板线。
梁、板的放样图
(4)楼梯踏步的放样
根据楼梯踏步的设计尺寸,在实际位置两边的墙上弹出墨线,并弹出两条梯角平行线,以便纠偏。
楼梯踏步的放样图
2.2基础工程施工
2.2.1土石方开挖
土石方开挖工程为业主单独外包。
我方将与土石方施工单位办理基坑交接验收。
2.2.3基础结构施工方案
2.2.3.1基坑支护和人工挖孔灌注桩工程,具体详见专项施工方案
2.2.3.2钢筋工程
(1)绑扎铁丝
基础结构钢筋施工采用机械连接和绑扎搭接,其中直径Φ25及其以上HRB335、HRB400级钢筋采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头,直径Φ25以下钢筋采用绑扎搭接接头。
Φ12及以下的钢筋使用22#铁丝绑扎,Φ12以上的钢筋使用20#铁丝绑扎。
(2)绑扎工序安排
柱子钢筋在支模前绑扎,墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎,梁的钢筋在支好梁底模后绑扎,楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。
(3)接头位置
1)绑扎接头位置
框架梁、连系梁接头位置,上筋位于跨中,下筋位于距支座1/3跨度处。
受力钢筋的绑扎接头位置要错开,搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率:
受拉区≤25%,受压区≤50%。
2)机械连接接头位置
挡土墙墙体主筋按照50%接头设置,梁内受拉区钢筋按照25%设一个接头,梁内受压区钢筋按照50%设一个接头。
(4)钢筋保护层
为了确保保护层的厚度,钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块,砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。
柱和梁侧面采用成品塑料垫块,柱每边不小于二竖行,上下间距1000mm;
混凝土墙板按照迎水面、背水面设置不同厚度的垫块。
车库底板马凳均采用HRB400级Φ14通长设置间距1000mm;
车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级Φ12通长设置间距1000mm。
单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋,保证受力筋不变形,不位移。
马凳示意图如下:
其余钢筋施工事宜参见主体钢筋工程部分。
2.2.3.3模板工程
2.2.3.3.1模板设计
由于基础模板尺寸与上部结构不同,无法二次倒用,损耗较大,基础模板全部为一次性耗用。
(1)垫层模板
垫层厚度为100mm,模板采用100mm×
100mm方木,沿垫层边线设置,支撑在基坑壁上。
由于土质松散,集水坑、电梯井存在超挖现象,内壁模板采用15mm厚竹胶板按坑大小加工成定型模板,用钢管支设满堂脚手架加固。
(2)底板模板
车库底板厚度为600mm、500mm,侧模全部采用砖胎模,沿底板外边沿砌筑240mm厚砖墙,高度=底板厚+100mm,集水坑、电梯井模板采用15mm厚木胶板按坑大小加工成定型模板。
(3)车库地梁模板
车库上返梁支模采用15mm厚竹胶板,在基础垫层施工完毕并进行定位放线后,按放线位置支车库地梁的模板,梁侧内楞采用5cm×
8cm木方,间距400mm,外楞采用Ф48×
3.5钢管,间距400mm。
加固采用Φ14对拉螺栓,水平、竖向间距均为400mm。
车库地梁模板支设图
(3)柱墩模板采用吊模与混凝土底板一同浇筑。
底板上返300mm采用竹胶板支设,并在此部位留置墙体水平施工缝。
在支设此处吊模时要距底板钢筋上焊接HRB335级Φ18@500长度为25cm的钢筋支棍,以保证模板的上下位置。
并每处以HRB335级Φ18@500长度为1米的钢筋作为侧向支撑间距。
5.2.2.3.3.2其余模板设计及施工注意事项详见主体工程中相关部分。
5.2.2.3.4混凝土工程
本工程地下室为钢筋混凝土现浇框支剪力墙结构、筏板基础。
地下室底板、挡土墙、水池及室外区域的地下室顶板采用掺加微膨胀C35防水砼,砼抗渗等级S8。
进入冬季施工后,砼施工过程中均掺加早强、防冻复合型外加剂。
本工程施工中从原材料、外加剂选择到混凝土振捣及养护必须始终处于受控状态,以确保混凝土成型密实、防水等级符合要求。
基础筏板尺寸较大,要求基础筏板在单区段内(以后浇带分区)采用一次连续浇筑,不留任何施工缝,确保基础筏板的混凝土快速优质完成是本工程的一个重点。
地下室设计分段中采用无缝连续浇筑,以确保砼的成型及防水质量。
基础部分混凝土构件混凝土使用情况如下:
基础垫层:
C15
防水保护层:
C20细石
地下室:
C35(外墙及底板加S8)
后浇带:
C40(内掺水泥重量12%的SY-G高性能膨胀抗裂剂)
J-M轴地面以下柱:
C35
圈梁:
C20
构造柱:
现浇过梁:
(1)砼浇筑方法
砼浇筑前要对工程的外边线、轴线及后浇带位置进行校核,无误后方可浇筑砼,并清除防水保护层上的碎石、杂物。
(2)混凝土浇筑机械设备配置
本工程地下部分对整体性要求很高,要求连续浇筑,不宜出现人为的施工缝。
振捣要从浇筑层的下端开始,逐步上移,以保证砼的施工质量。
砼振捣采用的振捣棒要做到"
快插慢拔"
,在振捣过程中,应将振捣棒上下稍微抽动,以便上下振捣均匀。
每点振捣时间控制在20~30秒为宜,以表面不再下沉,不出现气泡,表面泛出灰浆为准。
振捣完毕后进行初步找平。
(3)混凝土浇筑前将控制点引测到柱钢筋苗上,用红油漆标出,并向操作人员交底,以控制底板上平标高。
混凝土浇至设计标高后,用2M木刮尺平仓抄平,并将多余的水分清除。
为提高混凝土的密实性,混凝土初凝前,再用振动棒进行二次振捣,并用木拉板揉毛。
混凝土表面收水终凝前,为避免混凝土表面出现收缩裂缝,再用木拉板拍揉一遍。
(4)混凝土养护
混凝土浇筑48小时内不得浸水,底板混凝土采用洒水养护,养护时间不少于14天。
2.2.5回填土工程
室外回填土施工将在地上一层施工完毕、地下室卷材防水层及其外墙保护层施工完成后进行。
采用机械、人工相结合的填土方法,即采用铲车将土运至基坑边,人工推土至回填部位,蛙式打夯机夯实的方法。
铺土需分层进行,每次铺土厚度不大于30cm,每层铺土后,利用空车返回时将地表面刮平。
2.2.5.1施工准备
(1)材料及主要机具
使用现场含水率符合规定的碎石类土、砂土和爆破石渣,可用作表层以下填料;
粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-6%~+2%范围内。
一般以手握成团、落地开花为适宜。
粘性土应检验其含水率,必须达到设计控制范围,方可使用。
装运土方机械:
自卸汽车、铲车;
夯实机械:
蛙式打夯机。
(2)作业条件
填土前应对填方基底进行检查验收,合格后要作好隐蔽检查和验收手续;
做好水平高程标志布置;
确定好土方机械、车辆的行走路线。
2.2.5.2施工操作工艺
(1)工艺流程:
回填土基层清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整、找平、验收。
(2)回填施工方法:
a、检验回填土料的种类、粒径,有无杂物,是否符合规定,以及土料的含水量是否在控制范围内;
如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施。
b、填土应分层铺摊。
每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
c、填方超出基底表面时,应保证边缘部位的夯实质量。
d、在机械施工回填不到的填土部位,应配合人工推土填充。
e、回填土方每层压实后,应按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度,达到要求后,再进行上一层的铺土。
f、填方全部完成后,表面应进行拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平;
凡低于标准高程的地方,应补土找平夯实。
2.2.5.3质量标准
(1)回填的土料,必须符合设计要求、施工规范的规定。
(2)回填土必须按规定分层夯压密实。
取样测定压实后的干土质量密度,其合格率不应小于90%;
不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差,不应大于0.08g/cm3且不应集中。
环刀取样的方法及数量应符合规定。
2.2.5.4成品保护
(1)施工时,对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点等做作到心中有数,填运土方时不得碰撞。
并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。
(2)夜间施工时,应合理安排施工顺序,要有足够的照明设施。
防止铺填超厚。
2.2.5.5施工注意事项
(1)要按要求测定土的干土质量密度:
回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度,符合设计要求后才能铺摊上层土。
试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。
未达到设计要求的部位,应有处理方法和复验结果。
(2)防止回填土夯压不密实:
应在夯压时对干土适当洒水加以润湿;
如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象,这时应将“橡皮土”挖出,重新置换为好土后再予夯压密实。
(3)在雨后的填方应采取措施,以防填方土粒流失,造成不均匀下沉和坍塌等事故。
2.3主体工程
2.3.1钢筋工程
(1)钢筋进场检验及验收
本工程施工所用钢筋全部采用大钢厂的热轧HPB235、HRB335、HRB400级钢筋。
材料进场时及时核对钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与配料单相符。
如有错漏,应及时纠正增补。
进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件,每捆(或盘)都应有标牌,进场时分品种、规格、炉号分批检查,核对标牌,并按规范规定抽样做机械性能试验,检验合格后方可使用。
钢筋加工过程中发现脆断或机械性能不正常时,应进行化学成分检验或其它专项检验。
(2)钢筋的储存
进场钢筋应按施工现场平面布置图依钢筋牌号分类堆放,钢筋下应铺垫10#槽钢,槽钢下砌筑400mm高240砖墙(表面抹20mm厚1:
2.5水泥砂浆),避免钢筋污染。
并按质量体系要求做好状态标识,标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等,严禁随意堆放。
(3)钢筋的接长
钢筋的接长是钢筋工程的关键,本工程梁、柱、墙内暗柱、端柱主筋φ25以上的(含φ25)采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头(其余采用搭接)。
施工时,纵向受力钢筋连接接头应相互错开连接区段的长度为35d(d为纵向受力钢筋的较大直径)。
位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不大于50%。
纵向受力钢筋接头位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区。
梁的纵向钢筋需要设置接头时,底部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头。
柱钢筋接长(机械连接)示意图
钢筋直螺纹连接
工艺流程:
钢筋下料→钢筋滚轧→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查
工艺要点:
1)钢筋在加工直螺纹丝扣前,要对钢筋的规格、下料长度、外观进行检验,如果发现两端有弯曲或接头不规整等现象时,须处理后方能使用。
2)加工好的钢筋直螺纹头,由操作人员逐个用牙形规和卡规检查。
对检验不合格的端头,应切断重新加工。
3)钢筋与连接套连接时,必须检查两者的规格是否一致。
同时钢筋连接的连接套,必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞规检查的合格品。
4)现场安装时,钢筋与连接套规格必须一致。
安装前检查直螺纹完好无损方可使用。
5)连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,不许从两边往中间连接。
连接前,要根据所连接钢筋直径,将力矩板手上的游动标尺直径调定在手柄上的刻线位置(即规定的力矩值)。
使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力,当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。
随即在钢筋接头处做油漆标记以便检查。
6)套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告,钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。
7)所有钢筋接头的错位符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计要求。
8)钢筋下料采用钢筋切断机。
钢筋下料时,要求钢筋端面与钢筋轴线垂直,端头不得弯曲、不得出现马蹄形。
9)钢筋滚轧必须用水溶性切削冷却润滑液,不得用机油润滑或不加润滑液滚轧。
10)接头的现场检验按验收批进行。
500个为一验收批,不足500个也为一批。
正式连接前要做试连接,试件的各项性能均合格后才能正式连接。
板的钢筋及工程中所用的直径Φ25以下的钢筋接长,采用搭接,搭接长度根据砼的强度、抗震设计等级确定。
(4)钢筋的下料绑扎
钢筋绑扎施工工艺:
1)柱钢筋绑扎。
套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋(拉筋)→布第二道卡位钢筋→(绑梁板筋)→布第一道卡位钢筋
a、根据图纸要求,计算好每根柱子箍筋数量,先将箍筋套在上层伸出的搭接钢筋上,然后立柱子主筋。
框架柱各层柱底的纵向钢筋接头用直螺纹连接。
钢筋接头的位置按50%错开。
b、在立好的柱子竖向钢筋上,用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。
将已套好的箍筋往上移动。
由上往下采用“十字扣”绑扎。
c、箍筋与主筋要垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部的相交点成梅花形交错绑扎。
柱上、下两端箍筋应加密,加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
d、柱筋保护层塑料卡子应绑在柱筋外皮上,间距一般为1000mm左右,以保证主筋保护层厚度尺寸正确。
e、在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋,如下图所示:
(H为柱截面尺寸)。
f、为防止浇灌混凝土时柱子钢筋位移,在模板加固牢固的前提下,混凝土浇注前用φ14钢筋焊在柱钢筋上,宽度同柱断面,控制保护层的准确尺寸,以保证柱浇灌混凝土时钢筋不位移。
2)梁筋
支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋,按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块→合另1/2侧模。
主次梁同时配合进行。
a、梁的上部钢筋接头位置不能在箍筋加密区范围内,上筋应在跨中1/3范围内,下筋在支座1/3范围内、受拉钢筋接头应在支座处,接头位置应相互错开,在受力钢筋35d区段内(且不小于500mm),有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
b、在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后,即施工梁钢筋,按图纸要求先放置纵筋再套外箍,梁中箍筋应与主筋垂直,箍筋的接头应交错布置,箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处,在梁中应交错绑扎。
梁筋绑扎同时,木工可跟进封梁侧模。
c、为保证梁内上下二层筋位置准确,下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加同梁宽的φ25@500的钢筋头垫起并扎牢,上筋二层筋的就位增设φ8@500的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。
d、主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁(圈梁)时,必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上,主筋两端的搁置长度应保持均匀一致;
次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。
e、框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时,梁顶面主筋的净间距要留有30㎜,以利灌注混凝土之用。
3)板筋
车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级Φ14通长设置间距1000mm。
清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后放分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。
a、绑扎钢筋前先修整模板,将模板上垃圾杂物清扫干净,在模板上用墨线弹出控制线,并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
b、按划好的钢筋间距,先排放受力主筋,后放分布筋,预埋件、电线管、预留孔等要同时配合安装并固定。
待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查,然后再清理施工作业面后,方可绑扎上排钢筋。
c、板钢筋接头形式,采用绑扎搭接,下层筋不得在跨中搭接,上层筋不得在支座处搭接,搭接处应在中心和两端绑牢,HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做180度弯钩。
d、板钢筋网的绑扎施工时,四周两行交叉点应每点扎牢,中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢,相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎(左右扣绑扎)。
下层180度弯钩的钢筋弯钩向上;
上层钢筋90度弯钩朝下布置。
为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离,上下层筋之间用HRB400级Φ14马凳筋架立(样式同基础施工中所用马凳)。
双层筋楼板马凳通长设置间距800mm,单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋。
e、板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下,当有圈梁或垫梁时,主梁钢筋在上。
f、板按1m的间距放置垫块,梁底及两侧每1m范围内在其每面上各垫上两块塑料垫块。
4)绑剪力墙钢筋
立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。
a、立2-4根竖筋:
将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎,在竖筋上画好水平筋分档标志,在下部及齐胸处绑
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