储罐制作安装采用内挂操作平台正装法施工技术Word格式文档下载.docx
- 文档编号:19664910
- 上传时间:2023-01-08
- 格式:DOCX
- 页数:29
- 大小:571.22KB
储罐制作安装采用内挂操作平台正装法施工技术Word格式文档下载.docx
《储罐制作安装采用内挂操作平台正装法施工技术Word格式文档下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《储罐制作安装采用内挂操作平台正装法施工技术Word格式文档下载.docx(29页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
施工准备
底板预制
定位板铺设
中幅板铺设焊接
边缘板铺设焊接
壁板下料
坡口切割
壁板卷弧
二圈壁板围板焊接
一圈壁板围板焊接
浮盘构件下料
浮盘组装式平台安装
浮盘构件预制
浮盘底板安装
各圈壁板安装
浮顶附件安装
加热盘管安装
牺牲阳极安装
底板焊缝着色、抽真空试验
接管附件安装
抗风圈安装
加强圈安装
包边角钢安装
梯子平台安装
T角缝收缩缝焊接
浮顶隔板安装
浮盘桁架安装
浮顶顶板安装
浮顶支柱安装
转动扶梯安装
充水试验
一、二次密封安装
基础沉降观测
刮蜡器安装
交工验收
图4-1大型储罐正装法工艺流程图
3工艺原理
正装法工艺原理:
大型金属圆柱形储罐主体一般由三部分组成:
罐底、罐壁、外浮顶,罐体高度主要由各节壁板组成。
正装法的施工程序是:
罐底→各层壁板→外浮顶。
其施工工艺原理为:
在罐基础上划出中心线和底板外边缘圆周线,按排板图铺设罐底板;
在底板边缘板壁板位置焊接内外两圈挡板,组装第一圈壁板并用斜撑支撑固定,立缝用夹具定位后采用气电立焊进行焊接;
焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台,组装第二圈壁板并焊接立缝,采用埋弧自动横焊焊接第一圈环缝;
焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台,依次安装各层壁板;
同时安装浮盘组装平台,组装浮顶船舱;
安装中央排水系统、导向管、量油管及其它附件;
充水试压、浮盘试升降并进行基础预压;
安装一、二次密封和刮蜡器。
4工艺流程及操作要点
1、工艺流程
工艺流程图见图4-1。
2、操作要点
***原油罐区一期工程100000m3原油罐结构形式为双盘式外浮顶罐,主要由罐底、罐壁、浮盘、梯子平台及附件等部件组成,下面我们详细介绍其施工方法及操作要点。
3、底板预制:
1)底板下料前先进行按图纸要求进行排板,底板排版图绘制时应符合下列要求:
(1)罐底板的排版直径,应按设计直径放大1%~2%;
(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm;
(3)弓形板的对接接头,宜采用不等间隙。
外侧间隙E1宜为6~8mm,内侧间隙E2宜为8~12mm.
(4)中幅板的宽度不得小于1000mm;
长度不得小于2000mm;
(5)底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于300mm。
底板中幅板下料,采用半自动切割机,下料按底板排版图尺寸进行,其预制
质量要求见图4-2。
长度(AB、CD)偏差:
±
2mm
宽度(AC、EF、BD)偏差:
1.5
对角线差AD-BC:
≤3mm
长度方向的直线度:
≤2mm
宽度方向的直线度:
≤1mm
坡口角度θ偏差:
2.5°
图4-2中幅板下料图
2)中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机,与边缘板间对接边留存150mm,等焊接龟甲缝时再精确下料。
3)边缘板切割采用数控切割机,其外缘半径按图纸计算半径放大10mm,边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料,边缘板预制的质量要求如图4-3所示。
宽度(AC、EF、BD)偏差:
对角线差AD-BC≤3mm
坡口角度θ偏差±
图4-3边缘板下料图图4-4边缘板削边图
4)边缘板与中幅板联结部分进行削边处理,加工时采用刨边机进行加工。
其形式如图图4-4所示。
5)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm,中幅板的宽度≥1000mm;
长度≥2000mm,底板任意相邻焊缝之间的距离≥200mm。
4、壁板预制、下料:
1)壁板预制前应按设计图样绘制排版图,所绘制的排版图应符合下列要求:
(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,错开距离以板长的1/3为宜,其距离最小不得小于500mm。
(2)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于300mm。
(3)罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;
与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm。
(4)包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间的距离不得小于200mm。
2)在预制场设立一台10t/20m龙门吊(见图4-5),壁板和底板等均采用龙门吊进行运输、吊装和翻转,尤其是配合卷板,既安全、快速,又可节省自行式吊机的使用台班。
3)罐壁板预制必须在预制平台上进行放线切割下料,壁板预制不留调整板,一次下净料,预制一圈壁板的累计误差等于零,这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸,采用这种方法,要求预制精度高。
为保证下料精度,切割时应采用半自动切割机。
4)壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线,核对尺寸,用龙门切割机进行切割,先割横焊缝的坡口一侧,后切割立焊缝坡口的一侧。
割时先按安装尺寸下料,后按图纸的坡口尺寸切割。
图4-5龙门吊示意图
5)壁板下料后,根据质量检查标准进行检查,并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。
壁板预制完毕后各尺寸偏差见图4-6的要求。
带板长度方向偏差AB、CD:
1.5mm
带板对角线差│AD-BC│:
≤3mm
直线度:
AC、BD:
≤1mmAB、CD:
图4-6壁板下料图
6)壁板的坡口加工面应光滑,不能有夹层、裂纹和熔渣等缺陷,切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。
坡口加工允许偏差为±
,钝边值允许偏差:
纵缝1±
1.50.5mm,环缝±
1.5mm;
坡口加工表面粗糙度为Ra25μm。
坡口表面无损探伤(PT或MT),应符合规范JB4730-94中的Ⅰ级要求。
7)壁板预制合格后,吊运到指定地点存放,存放地点距滚板机较近,存放时要按安装先后,分门别类存放,板边错开150mm。
8)壁板滚弧时,滚板机前后安装托架,采用数控卷板机进行卷弧,采用龙门吊进行吊运。
所有壁板内侧的滚弧曲率半径均为R=30000mm(滚板见图4-7)。
壁板卷制后,应立置在平台上,水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查,其间隙不大于3mm。
垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查,其间隙不得大于1mm。
滚弧方法见图4-8所示。
进板方向:
托板曲率胎架
托板平胎架
图4-7滚板示意图
≤3mm
间隙
弧形样板
壁板
平台
图4-8壁板弧度检查方法简图
9)弧形板的存运
壁板滚弧完毕后,为防止构件变形,保存和运输时必须使用弧形托架胎具(见图4-9);
壁板存运前必须在板两侧标明油罐编号和壁板编号。
图4-9胎具示意图
5、浮顶预制:
1)浮顶预制材料数量多而繁杂,因而应按排版图及时做好标记,分类存放。
2)浮顶桁架、隔板、船舱板及其附件的预制在罐外进行。
其切割下料要做好防变形措施,如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范,高速切割的同时,割咀后加水冷却。
切割后要用直尺进行检查,发现有较大变形时进行矫正。
3)型钢下料用砂轮切断机,加强筋及桁架在平台上组焊成半成品,型材焊接时,掌握好焊接顺序,防止焊接变形。
组焊后的加强筋用样板进行检查合格,若发现弯曲或翘曲变形,要进行校正合格。
6、构件预制
所有弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象,其厚度减薄量不应超过1mm。
7、底板安装
1)底板的施工程序(图4-10)
组对焊接收缩缝
基础验收
定位划线
铺设垫板
铺设中幅板
铺设边缘板
焊接中幅板
焊接边缘板外侧300mm
焊接T角缝
焊接边缘板其余部分焊缝
检查验收
图4-10底板施工程序图
2)底板铺设
(1)底板的铺设按先垫板,再铺边缘板,最后铺中幅板的顺序进行,中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序,先铺中心定位板,再依次铺条形板。
(2)铺板的大顺序为:
Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ→Ⅴ,每排板的顺序按①→②→③
→④→⑤→⑥→⑦→⑧或1→2→3→4→5→6→7→8的顺序进行(见图4-11)。
图4-11底板铺设顺序图
(3)垫板铺设时,丁字接头处不焊接,其它焊缝打磨平。
(4)底板铺设用吊车吊板铺设,吊车在基础上时应垫钢板,以防压坏基础。
底板铺设时应及时调整组对间隙,同垫板焊接。
(5)底板铺设技术要求:
①罐底板全部采取对接,对口间隙为6±
20mm,边缘板可采用不等间隙内侧12mm,外侧6mm。
对接口下部的垫板应紧贴底板,间隙不得大于1mm,边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处,应将环墙开设深6mm,宽120mm的槽,用于安放垫板。
②底板垫板接口应增设δ=4mm的辅助垫板,垫板对接焊缝应完全焊透,焊缝表面应打磨平整,应在中幅板垫板适当位置预留活口。
③底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。
3)底板的焊接
(1)底板不同部位的焊接方法及所选用的焊材如表4-1所示。
表4-1底板焊材选用表
序号
施焊部位
材质
焊接方法
焊接材料
1
垫板
Q235-A
手工电弧焊
E4303
2
中幅板焊缝
手工焊打底
埋弧焊盖面
焊丝+焊剂
3
边缘板焊缝
16MnR
E5016
4
收缩缝
16MnR+Q235-A
E4315
(2)弓形边缘板的对焊接采用手工电弧焊,先焊其外侧300mm焊缝,并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块,打底焊后进行渗透检查;
第二层以后开始每层错开50~60mm,焊接完成后上部磨平,进行X射线探伤检查;
边缘板对接焊缝的其余部分在T角焊缝焊完后进行。
(3)中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型,焊接时按先焊短缝、后焊接长缝、隔缝施焊的方法进行。
为防止焊接时引起钢板端部凸起,将T字缝与向上提起6~8mm。
(4)距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接,在与边缘板组对后再焊接。
(5)边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层前将卡具拆下,进行焊接。
(6)焊完后,切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口,为防止将下层钢板割伤,切割时用木块将上层钢板垫高100mm以上。
(7)收缩缝及T角缝打底焊时,分成均匀8等份对称同向进行焊接。
(8)通长焊缝焊接时,为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。
8、壁板安装
1)壁板的组装
(1)在壁板组装前,应在存运胎架上安装好方帽、龙门板及蝴蝶板。
(2)壁板的吊装用汽车吊进行并使用吊梁,见图4-12、13所示。
图4-12储罐壁板围板1图4-13储罐壁板围板2
(3)第一带壁板组立前,按壁板圆周划线安装组对档板。
逐张组对壁板,每张安装二个正反丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具,用以将壁板固定(见图4-14、15)。
罐壁组装为对接组装,应保证罐壁内侧表面齐平。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量,上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求:
图4-14壁板固定工卡具1图4-15壁板固定工卡具2
①相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不大于6mm。
②第一圈壁板的垂直度允许偏差,不大于3mm;
其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.2%。
③罐壁总高度的垂直度允许偏差,不大于50mm。
④纵向焊缝的错边量为板厚的10%,且不大于1.5mm。
环向焊缝的错边量(任意点),不大于上圈壁板厚的10%,且不大于2mm。
⑤第一圈壁板检查1m高处任意点的半径允许偏差不得超过±
20mm;
其它各
圈壁板的半径允许偏差不得超过±
25mm(将圆周至少等分为24等分测定),每圈罐壁至少测量2个罐截面。
⑥罐壁局部凸凹变形,不得大于10mm。
⑦第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm,每圈壁板长度累计总偏差应为±
10mm。
(4)第二至第九圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
(5)组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台,以供第二带板组装焊接用;
待第二带板焊接完成之后,将悬挂平台用倒链整体提升固定在第二带板上(如图4-16、17所示);
以后各层循环进行。
在罐人孔处搭设斜梯,以供上下脚手架,在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除,浮顶上面的斜梯逐层搭设。
图4-16内置倒悬平台1图4-17内置倒悬平台2
2)壁板焊接
(1)壁板焊接前调整坡口对口尺寸,纵缝对口间隙为5mm、不留钝边,环缝对口间隙为0~2mm。
(2)壁板纵缝焊接
①壁板焊接应先焊纵缝,再焊环缝,纵缝焊接前,先焊上定位及防变形用龙门板,具体形式如图4-18所示,然后拆下纵缝组对卡具,采用气电立焊机进行焊接,待立缝全部焊接完成之后再进行环缝的焊接。
油罐第一、二圈壁板立缝为x型坡口,其余各圈壁板立缝均为v型坡口;
油罐第一至七圈环缝为V型坡口,第八、九圈环缝为K型坡口。
防变形龙门板
图4-18防变形龙门板图4-19熄弧板
②纵缝焊接时,两台自动立焊机对称分布、同向施焊,焊接时先焊外侧,焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤,检查合格后再焊内侧,纵缝焊接时壁板上端加熄弧板(如图4-19),纵焊起弧处加引弧板。
第一圈壁板纵缝下端约300mm用手工电弧焊焊接;
其余为自动焊(气电立焊)。
③纵焊缝采用两台气电立焊机对称同向进行施焊,自动焊机布置如图4-20所示:
图4-20纵缝自动焊机布置示意图
④焊缝引弧处,在焊接完毕后应清除掉,经磁粉探伤检查合格后,用手工焊接,焊后应按规定进行射线探伤检查。
(3)T角焊缝焊接
①T角焊缝焊接前安装防变形卡具,将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定,如图4-21所示。
焊缝内外侧焊缝采用手工电弧焊打底,T角缝内侧采用埋弧自动平焊进行填充、盖面;
外侧焊缝使用手工电弧焊填充、盖面。
图4-21T角缝防变形卡具示意图
②T角焊缝的焊接顺序:
内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→外侧手弧焊填充、盖面→拆内侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→内侧自动焊盖面。
③第一圈壁板与底板边缘板的T角焊缝,必须满足图样要求,其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后,再焊接形成圆弧过渡,该焊缝的最终尺寸不得小于规定值
(4)壁板环缝焊接
①壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行(见图4-22、23)。
环缝为K型坡口,各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。
环缝第一遍焊完后,对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补。
其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。
图4-22环缝焊接图4-23环缝焊接处理
②环缝焊接顺序为:
先焊外侧焊缝,外侧焊接完成后,罐内侧卡具拆除,然后使用砂轮进行清根,如果清根深度达到焊缝厚度的2/3,要用手工焊方法进行补焊,清理完后,经着色检验合格后,再进行内侧环缝焊接。
③壁板环缝焊接时使用6台横焊机均匀分布,同时同向施焊,环缝自动焊机及电源布置见图4-24。
图4-24壁板环缝自动焊机布置示意图
(5)壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表4-2所示。
表4-2壁板焊材选用表
序号
材质
备注
焊丝
焊剂
纵缝
气电立焊
SOL507
1~8圈
9、10圈
环缝
埋弧焊
H10Mn2
SJ101
1~7道环缝
8、9道
5
T角缝
16MnR/16MnR
手工焊
打底
埋弧
埋弧焊焊丝
盖面
6
补焊、返修
7
8
接管补强板
9、浮顶安装
1)浮顶组装
(1)浮顶组装在浮顶临时胎架上进行(如图4-25),浮顶临时胎架组立时的
坡度与图纸要求的浮顶坡度一致,同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑,外侧部分横梁胎架同罐壁联接定位。
图4-25浮盘组装式平台
(2)浮船组装顺序如下:
(图4-26)
组焊浮船支柱
组焊外缘板
组焊浮船顶板
组焊浮船底板
组焊隔板桁架
组焊其它附件
浮舱开孔
图4-26浮船组装顺序图
(3)浮顶底板安装
①浮顶底板的安装使用条形排板方式,板与板之间进行搭接,一般搭接宽度≥30mm。
用线坠对准罐底板,在板的中心板上划中心线,确定浮顶板的中心;
铺板时,从中心开始顺次向外铺设,为保证浮顶的几何尺寸,板安装直径放大60mm。
②浮顶底板安装时,先用吊车把板分若干堆,均匀的存放到浮顶胎架的不同部位,绝不允许集中堆放。
每堆存放不得超过2t,吊车落板时要轻稳。
在浮顶胎架上安装橡胶垫板,用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。
③拖板时要人监护,防止卡滞和刮在架台上。
④排板时,把三张板重叠处,最上面的板割成一斜角。
这种做法防止边缘
翘起,便于安装和焊接。
⑤浮顶底板安装后,只进行定位点焊,点焊注意使各板长边压实靠紧,焊接前再进行压缝点焊。
然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接,焊缝长度300mm左右为宜,焊后真空试漏合格。
(4)浮顶边缘环板,隔板和加强筋的安装:
在浮顶船舱底板上,按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线,划线后用油漆作出明显的标记。
(5)浮顶船舱顶板的安装
船舱顶板一般为一字形排板,板与板之间进行搭接,一般搭接宽度≥30mm。
铺设方法与浮船底板相同,搭接缝点焊完毕后,点焊顶板与浮船隔板、桁架。
(6)浮顶组装技术要求
①浮顶板搭接宽度允许偏差为±
5mm
②船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为300mm,允许偏差为±
15mm。
③船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。
④船舱内外边缘板的对口间隙为2±
1mm。
⑤船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
⑥用弧形样板检查,船舱内外边缘板的凹凸变形,其间隙不得大于5mm。
⑦船舱的底板、顶板的局部凹凸变形,用1m直尺检查,其间隙不得大于5mm。
⑧浮盘板的局部凹凸变形,不得大于变形长度的4/1000,且不大于50mm。
2)浮顶的焊接
浮顶的焊接采用手工焊接方法。
焊条牌号为E4303。
焊接时应采取防变形措施,采用小焊接规范,掌握好焊接顺序,以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。
(1)浮船板的焊接从罐中心开始,均布焊工,对称进行焊接。
焊接顺序为:
先焊短焊缝,后焊长焊缝,先焊中部焊缝,后焊两边焊缝。
(2)浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、对称朝一个方向同时进行施焊的方法进行。
(3)浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊,下表面为断续焊,焊100mm,隔200mm,其它要求见图样中规定。
(4)焊接内边缘板和外边缘板的对接焊缝时,要用弧形背杠进行防变形,隔板与中幅板间的角焊缝可用钢板块进行防变形。
(5)所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。
并在焊接过程中专人监护,发现有异常变形,要随时修整或采取槽钢拘属限制变形。
(6)所有浮顶中幅板焊缝,隔板焊缝,边缘环板焊缝焊后,应按要求进行外观检查,真空、煤油试漏检查合格。
(7)浮顶船舱的焊接
浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行,其焊接顺序如下:
首先焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间的角焊缝,此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接,焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。
然后焊接浮顶船舱顶板弓形边缘板焊缝,多名焊工均布,朝同一方向同时进行焊接。
3)浮顶附件的安装焊接
(1)浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、泡沫挡板及中央排水管等组成,先在罐外进行预制,待浮顶焊完后,先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线,把船舱人孔开孔,然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置,准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置,确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。
焊接后按设计要求进行检查,合格后再进行刮腊密封等附件的安装,最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装和焊接。
(2)浮顶上面的附件安装焊接完后,再进行浮顶底板面的搭接花焊,支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接,支柱在罐底板的安装和焊接,排水管的安装和焊接,量油管下支撑固定装置的安装和焊接。
(3)浮顶支柱安装时,先调整其高度。
按其设计高度预留出200mm调整量,安装时由多人同时进行,可用临时胎架可调整螺母调整,安装支柱用销子固定在套管上,每根支柱都安装后,即可拆除浮顶胎架,并从人孔将其导出,架台拆除后,即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。
(4)浮顶支柱的再调整是在充水试验后,浮顶座落之间进行。
其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水,调整各个支柱的实际需要长度,逐个支柱进行调整,全部调整完以后,再放水使浮顶座落。
调整公式为:
式中:
――浮顶支柱销孔,至柱底端部需要的实际长度(mm);
――罐底至套管端部的长度(mm);
――套管端部至支柱销孔中心的距离(mm);
――测量时浮顶比设计高度高出部分(mm)。
(5)浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验,并确定预制时在罐外已进行过模拟试验。
组装焊接后,焊缝要做无损探伤合格。
(6)本油罐浮顶所用的一次
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 制作 安装 采用 操作 平台 正装法 施工 技术