英国标准 BS 48721982 第一分篇不要求进行焊接工艺评定的焊工考核钢的熔化焊docWord下载.docx

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所有用于产品上不同厚度及材料的一套焊缝样品是可用的。

3．每个独立的承包商（或分承包商）不需经过焊接工艺试验，可以通过其他较为可靠的文件得到了他在需要考虑的接头型式及材料上成功地进行了焊接之后获得的结果。

关于①和②需要指出的是：

焊接工艺的评定一经认可就不必在进行重复了，除非焊接工艺的变化相当大。

在不属于③范围的情况下，也可以由合同双方对充分证实的焊接工艺达成协议。

由双方指定签约人同意并达成协议的焊接工艺可以直接采用，而无需作进一步的考核试验。

一．总则

1．适用范围

本英国标准这一分篇规定了铁素体钢、奥氏体不锈钢手工焊或半自动焊焊工的认可试验要求。

而这些钢本身的焊接工艺并不一定要考核。

注：

本标准的使用者必须要认识到：

为了避免缺陷（如裂纹、气孔等），某些钢也许在焊接时需要进行特殊的处理。

这可能要仔细考虑焊接材料的选择、烘干及使用之前的状态。

采取预热、后热、控制焊接热输入量。

当某一钢种遇到这类问题时，应注意所选用的焊接工艺与焊接工艺的评定相符。

而且焊工也应具备前言中所提到的那些相关标准所要求的条件。

2．向焊工提供的信息

应向焊工提供的书面指示和信息具体包括如下：

A．母材（铁素体钢或奥氏体不锈钢）；

B．焊接方法及极性；

C．焊接材料（焊条或填充金属的技术条件、焊剂的种类、保护气体的成分等）；

D．焊接位置；

E．母材的厚度。

对管子则要考虑管子的外径或尺寸；

F．带有焊缝制备草图的接头型式；

G．要求的焊缝尺寸。

其他因素应列出，以供焊工选择，但应记录有关细节。

3．试验焊缝

3.1试验焊缝的选择

对焊工的考核应按焊工实际工作中最有代表性的工作，从第二章中选择试验焊缝。

当焊工所从事的工作中涉及到条款2中的诸因素发生变化，且焊工已取得的认可不再能代表新的焊接工作时，则应对焊工作进一步的考核试验。

此外，考核试验中所选择的母材厚度和类型，焊接方法和焊接材料与实际生产中所采用的应相同。

而且，如有可能，所有的考核试验应尽量在实际生产中采用的设备上进行。

在相同的试验条件下，管子的对接试验可以代表板材的对接试验。

但是，板材的试验则不能代表管子的试验。

3.2试验条件

定位焊缝应从试验焊缝侧施焊，而且定位焊的位置应在试板上作标志。

熄弧—引弧的位置也要在施板上作标志。

除了定位焊之外，不得采用其他的拘束方法。

注：

在焊接试验焊缝之前，可以纠正由定位焊造成的变形、错位。

3.3试验焊缝的提交

如果出于某种原因，焊工认为他所焊的焊缝难以通过后面的检验和试验。

他可以选择不提交，而焊制第二条试验焊缝。

一旦焊工选择了第二次试验焊缝，则必须对其所焊的第二条试验焊缝进行检验，而第一次试焊的试验焊缝则宣布作废。

试验焊缝应在焊态下提交，不得进行研磨锤击处理。

4．试验焊缝的评定

4.1评定的顺序

完整的试验焊缝的评定顺序应该是：

A．按条款17对试验焊缝进行目测检验及评定；

B．对特定的试验焊缝，按条款18选择适当的破坏性试验；

C．按条款19的要求，对试验焊缝进行适宜的破坏性检验及评定。

4.2复试

如果某一块试件不能满足条款17和条款19中的要求,则要进行两块同类试件的焊接及评定。

在这种情况下不允许焊工行使条款3.3中所给予的权力。

如果这两块复试试件中的任何一块仍未能满足条款17和条款19中的要求。

那么就可以断定：

该焊工不经过进一步的培训，不能满足本标准对特定类型焊接试验的要求。

5．焊工考核结果的说明

最好是按附录A所列出的形式，为每个焊工写出一份针对每块试件评定结果（包括复试在内）的说明。

这些说明应包括条款2所要求的因素及未能满足条款17或条款19验收准则有关缺陷的详细内容。

注1：

焊工的雇主应当为每一个焊工保存所有的考核试验档案，并定期补充记载。

注2：

如果一个独立的检查权威或考核机构按照本标准监督执行了焊工考核试验，而且满足了所有有关的条款，建议其他主管部门也应认可这样的考核。

6．焊工的重新认可

如果出现下列情况时，要求对焊工进行重新认可：

A．焊工在他已经认可过的范围以外从事焊接工作（见条款3.1）；

B．焊工从原单位调走，但没有迁走其考核试验的合格证书；

C．焊工已经有六个月或更长的时间未从事焊接工作；

D．出于某种特殊的原因，对焊工的工作能力有怀疑。

建议每两年进行一次重新认可。

二．焊接考核试验的说明

7．试验1薄板的对接焊

7.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表1给出，表1还给出了相应的试验条件。

表1薄板的对接焊

试验条件

认可范围

母材、焊接方法及焊接材料

与实际生产相同，并按条款2确定

试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。

但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可

焊接位置*

平焊

平焊

向上立焊

向上立焊、平焊

向上立焊、横焊（两条试验焊缝）

向上立焊、横焊、平焊

向上立焊、仰焊（两条试验焊缝）

向上立焊、仰焊、横焊、平焊

向下立焊

板厚T

最大3mm

0.75T~1.5T

接头型式

直坡口平对接（见图1）

上述厚度范围内所有薄板的对接焊

*如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。

最大间隙1.0mm

T=3mm

焊缝在中部

50mm范围150mm

内熄弧并引

弧

50mm50mm

图1薄板的对接试件

7.2试验焊缝的熔敷

试验焊缝要以单道焊施焊。

而且在试件中部50mm长度范围内熄弧并引弧。

用手工电弧焊时，重新引弧要更换新的焊条。

不得在试验焊缝的背面施焊。

8．试验2薄板的角焊

8.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表2给出，表2还给出了相应的试验条件。

表2薄板的角焊

横焊

横焊、平焊

仰焊

仰焊、横焊、平焊

T型接头（见图2）

上述厚度范围内所有薄板的角焊

破断力的方向

焊缝要

T=3mm在距端

75mm

处熄弧

50mm225mm并引弧

间隙为零，在这侧施焊

截取试样

的线

100mm

图2薄板角焊试件

8.2试验焊缝的熔敷

试验焊缝为在接头一侧施焊的单道焊缝，角焊缝为等脚焊缝。

焊脚大约为4mm。

焊缝应在距端部大约75mm处熄弧并引弧。

手工电弧焊重新引弧时要更换新的焊条。

9．试验3板材的对接焊（不带垫板单面焊）

9.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表3给出，表3还给出了相应的试验条件。

9.2试验焊缝的熔敷

试验焊缝的根部焊道应在试件中部50mm范围内熄弧并引弧。

手工焊重新引弧时应更换新的焊条。

不得在试验焊缝的背面施焊封底焊道。

表3板材的对接焊（不带垫板、单面焊）

焊接位置*1

向上立焊*2

6<

T<

12mm

0.5T~2T

T≥12

>

8mm

单面V型接头*3（见图3）

对上述厚度范围内的板材：

A．所有带（或不带）垫板的单面单边对接焊坡口；

B．带（或不带）气刨的双面单边对接焊坡口；

C．所有双边对接焊坡口。

*1如果用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。

*2对MIG焊，根部焊道的施焊可以采用向下立焊的位置进行。

*3焊接坡口的这些尺寸对平焊位置上的手工焊而言是典型的。

但是对其他方法及位置，也许有必要进行修正。

在任何情况下都要求记录有关的详细内容（见条款2及附录A）。

60º

∽65º

2±

0.5mm

0.5mmT（见条款9.1）

根部焊道要

在中部50mm225mm

范围内熄弧

并引弧

图3板材的对接焊试板（不带垫板单面焊）

10．试验4板材对接焊（双面焊）

10.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表4给出，表4还给出了相应的试验条件。

表4板材的对接焊（双面焊）

正面

背面

平焊、仰焊、横焊

向上立焊*2

向上立焊*1

两条试验焊缝

向下立焊*1

双V型接头*3（见图4）

A．所有双边对接焊坡口；

B．所有背面清理过的双面焊单边对接坡口。

*1如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。

*3焊接坡口这些尺寸对平焊位置上的手工焊是典型的。

但是，对其他方法及位置，有必要进行修正。

在任何情况下都要求记录有关的详细内容（见附录A及条款2）。

60º

0.5mmT（见条款10.1）

2±

每面的最

后一道焊

道在中部225mm

50mm范

围内熄弧

75mm75mm

图4板材的对接焊试件（双面焊）

10.2试验焊缝的熔敷

每面试验焊缝的最后一道焊缝在试件中部50mm范围内熄弧并引弧。

手工电弧焊再引弧时要更换新的焊条。

第一道焊缝的背面经过适当清根后才可在清理过的面上施焊。

11．试验5板材的对接焊（带垫板）

11.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表5给出，表5还给出了相应的试验条件。

表5板材的对接焊（带垫板）

带垫板的单V型接头*3（见图5）

对上述厚度范围内所有带垫板的单边对接焊坡口

*2对MIG焊，根部焊道的施焊可采用向下立焊的位置进行。

*3这些焊接坡口的尺寸对平焊位置上的手工焊是典型的。

对其他方法及位置，有必要进行修正。

5±

0.5mm3mmT（见条款11.1）

最后焊道在

中部50mm225mm

图5板材的对接焊（带垫板）

11.2试验焊缝的熔敷

最后一道试验焊缝应在试件中部50mm范围内熄弧并引弧。

12．试验6板材的角焊

12.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表6给出，表6还给出了相应的试验条件。

12.2试验焊缝的熔敷

试验焊缝应焊在接头的一侧，焊脚应保持均匀一致。

根部焊道要在距一端大约75mm处熄弧并引弧。

表6板材的角焊

向上立焊*2、仰焊（两条试验焊缝）

母材板厚T（≥焊脚L）

L<

0.5L~2L

L≥12mm

≥8mm

T型接头（如图6）

所有角焊缝的焊脚尺寸在以上范围内的板材

13．管子的对接焊（不带垫板）

13.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表7给出，表7还给出了相应的试验条件。

表7管子的对接焊（不带垫板）

管子位置

管轴水平、管子旋转

焊接位置

管轴水平、管子固定

（向上立焊）*2

仰焊、向上立焊、平焊

（向下立焊）

仰焊、向下立焊、平焊

管轴垂直

管轴倾斜45º

、管子固定（向上立焊）或管轴水平、管子固定

（向上立焊）及管轴垂直（两条试验焊缝）

仰焊、向上立焊、横焊、平焊

续表7

板厚T

T<

20mm

T≥20mm

≥15mm

外径或尺寸D（对矩形管子而言，D是指短边的边长）

<

165*3

0.5D~2D

≥165

≥80mm

不带垫板的单V型对接接头（如图7）*4

对上述厚度及直径的管子：

A．所有带（或不带）垫板管子的对接焊；

B．所有主管上的叉管接头。

在上述厚度范围及焊接位置条件下，所有表3所列出板材的对接焊。

*2对MIG焊，多层焊的根部焊道及薄管的单道焊缝的施焊可以采用向下立焊。

在这种单道焊时，焊接考核只能取得向下立焊位置的认可。

*3对MIG焊，试验管子的直径要大于100mm。

*4焊接坡口的这些尺寸对手工焊是典型的，而对其他焊接方法和位置有必要进行修正。

这些相同的基本尺寸也适用于矩形管截面。

在任何情况下都要求记录这些详细内容（见条款2及附录A）。

14．管子的对接焊（带垫板）

14.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围由表8给出，表8还给出了相应的试验条件。

T≥1（见条款12.1）

50mmL间隙为零，在这侧施焊

LT≥1（见条款12.1）

根部焊道要在距端部

75mm处熄弧并引弧

225mm截取试样的线

图6板材角焊的试件

70º

∽75º

1±

0.5

T

（见条款13.1）

D（见条款13.1）

75mm75mm

图7管子的对接焊试件（不带垫板）

表8管子的对接焊（带垫板）

带垫板的单V型对接接头（如图8）*4

上述厚度及直径范围内，所有带垫板管子或板材的对接焊

*1如果使用这些规定管子位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。

*2对MIG焊，多层焊的根部焊道及薄板的单道焊缝的施焊可以采用向下立焊。

在单道焊时，焊接认可可采用向下立焊位置。

*4焊接坡口的这些尺寸对手工焊是典型的，而对其他焊接方法和位置，则有必要进行修正。

（见条款14.1）

3mm5±

D（见条款14.1）

图8管子的对接焊试件（带垫板）

15．叉管焊（角焊缝）

15.1认可范围及试验条件

该试验的认可范围在表9中给出，表9还给出了相应的试验条件。

15.2试验焊缝的熔敷

试验焊缝将逐渐地由叉管处的角焊缝变为侧面的对接焊缝。

叉管处的角焊缝的焊脚应均匀一致，焊脚要稍小于板厚或4mm。

表9叉管焊（角焊缝）

主管轴、分管轴水平点固，焊接时分管旋转180º

（向上立焊）*2（见BS4872：

1982图9b）

主管轴水平，分管轴垂直固定在主管上

平焊、横焊

主管轴、分管轴水平固定、（向上立焊）*2

主管轴、分管轴水平固定、（向下立焊）

仰焊、向下立焊、横焊、平焊

外径或尺寸D（对矩形管子而言，D表示短边的长度）

直角叉管接（见BS4872：

1982图9）

上述板厚及直径范围内管子的角接焊缝

单道焊时，焊接认可可采用向下立焊位置。

每道焊道的前后部在A位置上施焊，乘余部分在B位置上完成；

相同的基本尺寸及位置适用于矩形管。

图9叉管接头的试件（角焊缝）

三．试验焊缝的评定

16．一般原则

每个试验焊缝都要按照条款17进行目测检验，并按照条款18、条款19进行破坏性试验。

除非可以证实：

在破坏性检验中所发现的缺陷是由冶金因素或其他附加因素造成的，与焊工的操作技能无关，那么条款17和条款19所给出的要求得到满足，就可以对焊工进行认可。

17．试验焊缝的目测检验

17.1一般原则

在解剖进行破坏性检验之前，每块试件都要进行目测检验。

在进行这种检验时，允许使用放大率为2~2.5倍的放大镜。

试件将要检验的缺陷详见条款17.2、条款17.3、条款17.4、条款17.5和条款17.6。

17.2焊缝外形

焊缝应具有线性、均匀的外形，没有太大的波纹。

焊缝表面的宽度也应均匀。

焊缝波纹要美观、均匀。

焊趾与母材的过渡要圆滑，不得有焊瘤。

对接焊缝要具有均匀的凸度，而且余高不得大于3mm或母材厚度的五分之一（T/5）。

角焊缝的焊脚不得小于要求的数值，而且两个焊脚相差不得超过1mm。

但在平角焊位置上施焊的单道角焊缝，其焊脚相差不得超过1.5mm。

最小的角焊缝有效厚度不得小于0.7倍的最小焊脚。

17.3咬边