锚杆挡墙专项施工方案改Word格式.docx

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于相应的建筑同时平行进行，具体见施工组织总设计。

四、施工准备

4.1技术准备

（1）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。

学习相关施工技术指南和验收标准。

（2）按地质、水文资料、环保要求，结合现场情况，测量放样定出开挖范围，确定开挖方式、深度等。

（3）熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，绘制钢筋加工安装大样图。

（4）根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力。

（5）对施工作业人员进行技术交底。

4.2劳动准备

木工：

20人；

砼工：

10人；

钻孔工：

4人；

材料运输工：

10人架子工：

5人

4.3机械准备

自卸汽车5辆、2台350挖机、砼搅拌机350型一台、手推车10台、插入式振捣棒4台、钻孔机2台、钢筋调直机1台、钢筋断料机1台、钢筋弯曲机1台、混凝土喷射机2台套。

4.4材料准备

（1）消耗材料：

根据设计和有关施工要求选定该肋柱板式挡土墙施工所需混凝土、钢筋等材料，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。

（2）周转材料：

根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。

五、施工工艺流程

定位放线→土石方开挖→精确定位放线→机械修整坡面→脚手架搭设→人工修整坡面→排水管定位安装→肋板喷射混凝土（75mm厚）→机械钻孔（锚孔）→清孔→锚杆安装→高压灌浆→肋柱、板钢筋安装→排水管定位安装→肋板喷射混凝土（75mm厚）→肋柱、板模板安装→肋柱、板混凝土浇筑→肋柱、模板拆除→养护→重复上面施工工序进行下一段施工。

六、主要的施工方法及技术措施

6.1施工场地准备

6.1.1测量放线，定出中心线及开挖边界线。

6.1.2清除挡墙用地（含不限于其他用地）范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物;

在基槽周围采用挖机挖设临时排水土沟（断面40*50cm），排除地表水。

6.2土方开挖

本工程板肋式支护挡墙施工是由锚杆、钢筋双层网片混凝土面板、肋柱、排水等工程组成，采用“逆作法”分段施工，垂直分段，每段垂直高度为2m。

基槽土方采用挖机开挖，岩石和块石采用炮机分层凿打，最后采用人工风镐挖至设计位置；

边坡采用人工削坡并夯实平整边坡土方坡面和人工凿打摊平岩石坡面。

施工场地狭窄地势陡峭将挖出的土石方需要要外运，采用自卸汽车配置在挖土机的一侧装运土，土石方外运至甲方指定位置堆放（运距约为1公里）。

6.3脚手架搭设

6.3.1脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察（有必要搭设挡土板的采用钢管支撑加竹胶跳板），确定安全后再搭设脚手架。

钢管支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上（如遇不稳定不坚实的基座采用砼或竹胶板或木板垫），不得置于浮渣上；

立柱间距1．5m。

架子宽度1．2～1．5m；

横杆高度1．8m，每层满铺竹跳板，以满足施工操作；

搭设管扣要牢固和稳定；

钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。

脚手架搭设高度为4.8米（3米架高，1.8米高防护栏杆）。

6.3.2本工程锚杆在放线过程中，应注意如下事项：

1、注意脚手架基础宽度和长度，必须满足脚手架搭设规范要求和机械停放、操作面宽度要求。

2、充分考虑脚手架立杆、间距和大横杆步距高度，不能使立杆和大横杆及大横杆上的加密小横杆与排水孔及锚杆的孔位相冲突，如发生冲突，应进行第二次放线，调整脚手架位置，进行二次放线，直到满足要求为止。

6.4防止修整的边坡坍塌的素喷砼施工

6.4.1施工定位放线

按照设计图在坡面定出泄水孔位置。

6.4.2预埋

按图纸预埋直径为100mmpvc管；

预埋直径为16mm长为1000mm的

对拉螺栓，对拉螺杆按500×

500的间距布置，为加固后续工序肋柱、板模板。

6.4.3喷射混凝土（c25）作业

（1）喷射作业前必须对机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。

（2）喷射作业前必须用无纺土工布填塞泄水孔，并用塑料薄膜包裹对拉螺栓。

（3）埋设控制喷射混凝土厚度的标志，以确保混凝土喷射的厚度。

（4）喷射作业应分段分片依次进行。

喷射顺序自上而下；

按地形条件和风向从左至右，或从右至左依次进行。

（5）喷射混凝土施工分两次进行喷射。

第一层混凝土的厚度为3～4cm。

喷头与受喷面应垂直，宜保持0．6～1．0m的距离。

第二层喷射混凝土应在第一层混凝土终凝后进行。

若终凝1h后再进行喷射时，应先用水清洗喷层表面。

第二次喷射时必须保证厚度和表面的光感。

混凝土喷射24h后浇水养护，以保证混凝土质量。

（6）喷射时，应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

（7）喷射机设置在地面平整的地方。

6.4.5养护

（1）当最后一次喷射的混凝土终凝2h后，立即喷水养护，每天至少喷水四次。

养护时间一般不得少于7d。

（2）在终凝后第一次喷水养生时，压力不宜过大，以防止冲坏喷射混凝土防护层表面。

（3）气温低于＋5℃时，不得喷水养、护。

低于5℃用塑料薄膜覆盖。

6.5锚杆施工

6.5.1锚杆的构造要求 

1、锚杆采用HRB400级1Φ16钢筋，长度从约6.5～8.5米，搭接采用机械连接。

具体见设计施工图或现场钻孔深度确定。

2、锚杆上下排垂直间距0.5~2.5m，水平间距2.5m。

3、锚杆倾角度不应大于5%。

4、锚杆锚固体采用水泥砂浆，其强度等级为M30。

5、锚孔直径为φ100。

锚杆具体要求示意图

6.5.2锚杆钻孔 

施工前对施工班组进行技术、安全交底，将技术要求贯彻到每一员工，认真执行。

每一班组设一名质检员负责质量监督。

1、施工组织 

1）根据施工图纸要求并结合现场地势地貌等具体情况，挡墙采用自上而下的“逆作法”进行施工，并按平面划分施工段和施工层。

平面施工段和竖向施工层的划分：

根据设计总说明：

平面按施工图伸缩缝划分段，高度3米为一个施工层。

根据竖向高程从上到下每3米（根据土质成份确定）。

2）完成各施工层挡墙施工后再转入下层土石方施工和锚杆挡墙切坡施工。

2、定位放样 

根据设计图纸所标注的坐标以及挡墙面坡等已知要素进行放样。

挡墙边坡土石方开挖线用全站仪和计算器编制的“直线边坡放测”程序进行计算、放样。

若为土层对各放样点钉立木桩并用5㎝水泥钉定点；

若为石层则用红油漆画点。

经项目技术负责人复检合格后,完善《工程定位（放线）记录》后报请业主监理检查验收,经检查合格后进行边坡修整施工。

切坡过程中随时进行坡脚线检查。

每施工层在岩体上布设一条高程控制线和肋柱轴线。

高程控制点每隔2米设置一个，用红油漆画水平三角形符号表示，各点高程偏差小于5㎜。

肋柱控制轴线每2米设置一个，用红油漆画竖向三角形符号表示。

各锚杆孔位按所布设的高程控制线和肋柱轴线用50米钢尺按设计间距进行分线放样并在坡面上用红油漆标定。

3、锚杆施工 

1）锚杆施工前对进场的水泥、河砂、钢材、直螺纹连接件等原材料按规范要求进行进场取样和复检工作,经检验合格后方可用于施工。

2）取岩芯确定钻孔深度 

由业主代表、监理工程师指定取岩心位置，用水钻取出岩心，及时通知设计方、地勘方、业主方、监理方共同确定钻孔深度。

对确定结果及时形成会议记录并经各方签认。

锚杆孔位、孔径、孔深、倾角及布置形式应符合设计要求，从上至下进行钻孔施工，锚孔定位偏差不宜大于20㎜，锚孔偏斜度不应大于20㎜，锚孔深度超过锚杆设计长度应不小0.5米。

3）钻机就位 

根据已放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±

50mm，高程误差不得超过±

50mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±

1.0°

，方位允许误差±

2.0°

，锚杆与水平面交角为为20°

向下、。

钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。

4）钻进方式 

钻孔要求干钻，尽量不采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

5）钻进过程 

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

6）孔径孔深 

为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计0.5m以上。

、

7）锚杆孔清理、处理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

a、渗水及塌孔的处理 

孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。

当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；

若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。

有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。

如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。

b、塌孔、卡钻的处理

当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。

塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状（非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的）石块，出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.1～0.2Mpa，浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。

雨天施工时，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆,固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出（塌入钻孔内的石块不必清除），否则，不仅固壁注浆效果差,还容易造成假象。

c、岩石断层处理

如果钻孔时遇上岩石断层，精确的出测出岩石断层位置，采用同钻孔直径大小的pvc管对其断层位置加固，以免在灌浆过程漏浆。

8）锚杆孔检验 

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

当天施工完的钻孔于当日由业主方、监理方人员共同验收、计量。

钻孔,经清孔后安放锚杆筋。

锚杆采用直螺纹机械连接工艺,并按规范要求取设试件。

锚杆自由段应做防锈处理。

锚杆沿轴线方向每隔2m设置锚杆定位支架，船形支架采用顺钢筋方向焊接。

钢筋安放完毕后及时通知业主方、监理方进行验收。

9）锚固灌浆 

1、因锚固砂浆为M30，强度要求高，为保证锚固砂浆质量，根据试配、配制施工配合比。

在施工过程中应按要求对砂浆进行送检、验收。

2、注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；

注浆管应随锚杆同时插入，在灌浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。

3、注浆前因排除锚孔中的积水和清理孔洞残渣后才允许下一道施工工序。

4、注浆采用孔底注浆法，且分段注浆，先注锚固段，注浆时应缓慢搅拌砂浆，直到注满锚固段。

5、砂浆灌注必须饱满密实。

6、注浆材料固化前不得对锚杆施工加任何外力，待锚固注浆达设计要求，再进行自由段注浆。

7、注浆采取加压注浆，压力为0.8Mpa。

10）锚杆验收 

1、锚杆验收试验 

锚杆验收试验荷载值及试验根数要求：

1Φ16的试验荷载值为240（KN）,锚杆验收数量不小于总数的5%且不少于3根，本工程只做基本实验。

结合以往工程经验可以不做破坏性实验。

6.6肋柱板施工 

6.6.1肋柱板施工工艺流程 

施工准备→测量放样→基础开挖→钢筋绑扎→立模板→砼浇筑 

6.6.2施工方法 

1、施工准备 

锚杆施工工作要完成，各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；

各施工机具已进场并满足施工生产要求；

各作业人员已进场并进行技术交底培训；

根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。

2、测量放样 

各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出肋板柱位置及施作起始范围。

3、钢筋绑扎 

先施工肋柱，并于接点处预留面板钢筋，肋柱形成后，再施工面板。

在施工安置肋柱钢筋之前，先清除肋柱基础底浮碴，保证基础密实。

在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。

绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。

4、立模板 

模板采用木板按设计尺寸进行拼装。

模板线型在曲线段时每5m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。

立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。

模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。

用脚手架钢杆支撑固定模板，在模板一侧必须搭设双排脚手架，以防模板移位、胀模。

检查立模质量，并做好原始质检记录。

5、砼浇筑 

浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。

肋柱主筋的保护层一定要满足设计要求，最小不能少于30mm。

钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。

浇筑肋柱、板砼必须连续作业，边浇筑边振捣。

浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。

各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。

肋柱、板的施工是锚杆与砼肋柱两项工程密切配合的过程。

锚杆和肋柱的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必精确测量，准确定位。

浇筑肋柱、板砼时，应分别从上而下在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。

6、质量检查和砼养护 

砼应严格按照规范要求留设试件并作好挡墙砼的养护工作。

检查挡墙砼强度等级的试件应在工程施工中随机抽样制取。

每一台班取样不得少于一组标准养护试件和同条件养护试件;

每浇筑100立方米取样不得少于一组标准养护试件和同条件养护试件，每组试块不得少于3块。

标准养护试件送至商品砼搅拌站的标养室养护,龄期为28天。

挡墙砼用自来水进行浇水养护,养护期间应使砼保持湿润状态,养护期不得少于7天。

七、质量控制措施

7．1现场质量管理措施

（1）严格把好水泥、砂石、速凝剂等原材料质量关，并严格按配合比施工。

（2）严格控制操作规程：

我们根据生产需要，专门制订出混凝土浇筑的操作规程以及化验制度、机具测试维修制度、新工艺和新技术的推广制度等，使每一位施工人员都熟悉并掌握操作规程和技术要求。

要求工人严格按操作规程施工，加强对其责任心的教育。

（3）锚孔施工要求：

a.锚孔深度超过锚杆设计长度0.5米。

b.钻孔取出的岩心摆放整齐，以便查看、分析，确保锚固长度。

岩心采取率：

中等风化岩80%。

c.现场施工人员认真填写锚孔钻进成孔原始记录。

d.每层锚孔钻孔完成后，及时组织建设、监理、设计等单位收孔，以防塌孔。

（4）支架、模板质量控制

保证模板有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

（5）钢筋工程质量保证措施

（a）钢筋采购：

必须有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋不采购，对使用的钢筋严格按规定取样，试验合格后方能使用。

（b）钢筋焊接操作人员必须持证上岗，并进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

（c）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

（d）钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，及时处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。

（5）混凝土搅拌质量控制

采用强制性搅拌机、电子计量系统、高性能混凝土搅拌符合设计和验标要求的规定。

对拌和物性能要按规范要求进行测定,保证良好的工作度和可泵性。

（6）混凝土浇筑质量

浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；

混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；

只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于400mm（当采用泵送混凝土时）。

在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

（7）混凝土振捣质量

混凝土振捣采用插入式高频振动棒设备。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

（8）混凝土养护质量

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。

当拆模后，迅速采用塑料布或土工布对混凝土进行后期养护。

（9）合理选择施工设备、机具。

施工前选好设备、机具，良好的机具是保证质量的基础。

八、安全控制措施

8.1、严格按照“安全标准工地”实施办法建设标准化工地，进行文明施工。

8.2、建立健全安全生产岗位责任制，由专职人员进行安全技术监督。

8.3、施工现场的材料、机具堆放必须整齐，实行文明施工，对脏、乱、差的工地要严肃处理。

8.4、定期或不定期抽查工地安全情况，发现安全隐患坚决制止。

8.5、定期进行安全知识教育，做好安全技术交底。

8.6、现场施工人员必须佩戴安全帽，必须持证上岗。