植物油加工厂浸出车间操作规程Word格式文档下载.docx

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3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。

3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：

一、回收废水中溶剂；

二、降低水箱温度；

三、调整分水箱液位。

3.2.1.4开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。

3.3开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。

3.4开启净化器电机，净化器混合油泵。

3.5开启石蜡回收装置

3.5.1石蜡回收系统的操作

3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。

3.5.1.2开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。

3.5.1.3检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：

一、加大石蜡油流量，二、降低温度。

3.6密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。

3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。

4、开车

4.1待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。

4.2浸出器的操作

4.2.1检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。

4.2.2按3.4操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。

4.2.3进料后，开动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大小，一般液体在料层上有30~50mm的积存量。

4.2.4打开浓混合油阀门,防止混合油溢流至下料口。

4.2.5待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。

4.2.6当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封绞龙、湿粕刮板。

4.3蒸脱机的操作

4.3.1开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。

4.3.2在浸出工序出料前20分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体10~20分钟，间接汽压力保持在0.1~0.3MPa，直接汽压力控制在0.1MPa左右。

正常开机间接汽压力0.4~0.6MPa左右。

4.3.3湿粕进入机体20分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在70~80℃，烘干层温度在105℃左右。

4.3.4出料前两分钟，按顺序依次开启圆筒初清筛、粕提升机、冷粕床、粕平刮板、出粕刮板、风机。

4.3.5定期（2小时）取样，做引爆实验，检验粕质量是否合格，尿素酶0.4%以下，粕水分12~13%，粕残溶在700ppm以下，残油在1%以下。

4.4蒸发器、汽提塔的操作

4.4.1蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。

4.4.2放出设备夹层内冷凝水，对蒸发器、汽提塔进行预热，其中汽提塔塔温度必须在100℃以上，以防蒸汽变水造成油的乳化。

4.4.3当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。

4.4.4一蒸进口温度控制在60~65℃，出口在80℃左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105℃左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110℃左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.05~0.1MPa，残溶≤300ppm。

5、正常生产

5.1认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。

5.2杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，停机后必须予以排除。

5.3浸出器正常生产时的操作。

5.3.1观察浸出格料层是否为最佳高度（料格高度在85%左右），进料是否稳定。

5.3.2观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合油溢流到下料口。

5.3.3观察浸出器落料斗是否“搭桥”，湿粕是否落格，出粕斗是否有溶剂。

5.3.4浸出温度控制在50~55℃。

5.4蒸脱机的正常操作

5.4.1控制脱溶层温度在70~80℃，使粕中残溶≤700ppm。

5.4.2控制夹层间接汽，保证出粕水份在12~13%之间。

5.4.3保证蒸脱机进料稳定，蒸脱机内料路通畅。

5.5蒸发系统的正常操作

5.5.1定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。

5.5.2定期清理净化器滤网，并将滤渣回入浸出器。

5.5.3控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。

5.5.4防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。

5.5.5检查毛油含溶（≤300PPm），及时将毛油抽走。

5.6溶剂回收系统的正常操作

5.6.1保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过35℃。

5.6.2检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施：

一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。

如发现分水箱内有乳化现象，则是因为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。

5.6.3保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40℃左右，富油加热器出口温度120℃左右，解吸塔直接汽在0.1MPa左右。

5.6.4定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。

5.6.5保持溶剂库液位不低于罐高1/3，保持库内清洁通风，无污水现象。

6、停车

6.1待前预处理停止进料后，按顺序依次停进料刮板、1#封闭绞龙、2#封闭绞龙，使封闭绞龙有料封存在，使刮板与封闭绞龙联接处充满物料。

6.2浸出器的停车

6.2.1浸出器最后一个料格转过一喷淋管，停一个喷淋管（2#喷淋管除外），开一个浸出器底部旁路阀门，把油斗内混合油全部抽入混合油罐。

短期停车混合油可不抽出。

6.2.2当浸出器只剩沥干段的三格存料时，停止进新鲜溶剂，料走空后停浸出器。

6.2.3当落料斗内料全部走空后停湿粕刮板机，粕封存绞龙。

6.3蒸脱机的停车

6.3.1蒸脱机内料走空一层，关一层间接汽和直接汽进汽阀门，直至蒸汽阀门全部关闭。

6.3.2蒸脱机走空后继续空转5分钟,按顺序依次停蒸脱机、出粕刮板、冷粕床、风机、粕提升机、圆筒初清筛。

6.4蒸发、汽提系统的停车

6.4.1当浸出器内混合油抽完后，停净化器电机、净化器混合油泵，往混合油罐加盐水将混合油全压入蒸发器。

短时间停车可留有一段混合油高度，然后停混合油泵。

6.4.2关蒸发器进汽阀门，打开夹套冷凝水放水阀。

6.4.3汽提塔内油全部走空后，关闭蒸汽阀，放出夹层冷凝水，将毛油箱中毛油抽走。

6.5冷凝回收系统的停车

6.5.1待冷凝设备冷却后，关总蒸汽阀，停供水泵。

6.5.2长时间停车，打开分水箱进水阀，把溶剂压入溶剂周转罐，尽量避免将水放入溶剂罐。

6.5.3关闭贫油泵、富油泵、自由气体进气阀。

7、对突发事故的处理

7.1若浸出器进料系统某设备坏，提示前处理停止进料，停相关设备：

浸出器、1#喷淋管，对问题及时处理。

7.2湿粕不落格：

打开浸出器上方大视镜，用铜杆捅料。

若还不落格则等到料格转到进料口时停进料系统，料格转过之后再开启。

7.3出粕斗反搭桥：

打开出粕斗视镜，用带钩的铜杆捅料。

若情况严重，需停进料系统及浸出器，然后再做处理。

7.4蒸脱机出粕系统坏：

停止进料，停蒸脱机，对损坏设备做出处理，长时间停车应打开蒸脱机人孔门，将存料扒出，摊开降温，蒸脱机不得重载启动，防止烧电机。

7.5液泛：

查清液泛原因，视情况做出处理，液泛原因一般有：

一、流量太大；

二、汽压太大，温度上升太高太快；

三、油中粕末多。

7.6停电：

关闭总蒸汽阀，将蒸脱机夹套蒸汽全排出，停止蒸发，将浸出器油斗中混合油放入混合油罐。

7.7停水：

关总蒸汽阀及一蒸进油阀，关闭冷凝器放水阀，使冷凝器内能保留一部分水，然后停机。

8、注意事项

8.1长时间停车，浸出车间的全部设备管道的存料，存油，存水，必须排净，对浸出器，蒸脱机及相应管道要清理干净，溶剂周转罐的溶剂全抽入总溶剂库。

8.2冷凝器、蒸发器、汽提塔等易结垢设备应及时清理。

8.3冬季停机要将管道、阀门里的积水排净，防止管道里结冰，冻裂阀门等。

8.4蒸脱机停机须将人孔门打开，把设备内的积料清理干净，防止余热将料烤焦引起自燃。

8.5做好设备的维修、保养工作及安全工作。