晋丰压缩机施工方案Word格式文档下载.docx
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压缩机外型尺寸8725*5775*2200
压缩型号S6M50-SM
型式M型六列平衡型
容积流量(Ⅰ级吸入状态)302m3/min
一级吸入状态压力0.126Mpa(绝压)
温度35℃
相对湿度100%
最终排气压力31.5Mpa(绝压)
抽气系数一、二、三级100%
四、五级94%
六级88%
入口温度二、三、四、五级40℃
六级25℃
活塞行程400mm
主轴转速300r/min
活塞平均速度4m/s
压缩级数6级
气缸直径Ⅰ级(双作用)Φ1400mm
Ⅱ级(双作用)Φ900mm
Ⅲ级(双作用)Φ555mm
Ⅳ级(双作用)Φ360mm
Ⅴ级(双作用)Φ225mm
Ⅵ级(双作用)Φ195mm
主机重量114t
2.2电机参数
型号TK5000-20/2600
电压6000V
同步转速300rpm
功率5000KW
功率因素0.9(超前)
电机重量36.8t
定子重量12.48t
转子重量15.8t
2.3气体成份组成%(容积)
成份级次
CO2
CO
H2
N2
CH4
O2
H2S
一、二、三、四级
8
28.5
40
21.8
1.3
0.4
50mg/m3
四、五级
0.22
1.67
73.03
23.67
1.13
0.28
15mg/m3
六级
2.4各级参数
一级
二级
三级
四级
五级
进气温度(℃)
35
25
进气压力MPA(A)
0.126
0.31
0.834
1.92
5.3
12.1
排气压力MPA(A)
2.2
12.6
31.5
排气温度(℃)
123
140
137
144
128
118
活塞杆
跳动(mm)
垂直方向
+0.163
+0.043
+0.025
-0.097
+0.010
-0.109
+0.069
-0.051
+0.061
-0.058
+0.000
-0.119
水平方向
+/-0.060
3.1山西省化工设计院设计的山西晋丰煤化工高平3652工程压缩工段设计文件
3.2上海压缩机有限公司提供的设备随机文件
3.3《化工机器安装工程施工及验收规范》(通用规定)HGJ203—83
3.4《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—98
3.5《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
4.1机组出厂合格证书及下列技术检验证明书。
4.1.1机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书。
4.1.2机身试漏合格证明书。
4.1.3气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书。
4.1.4压力容器的水压力试验合格证明书。
4.1.5机器所附的管材、管件、阀门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书;
4.1.6压缩机出厂前预组装及试运转记录。
4.2机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图,易损零件图及安装说明书等资料。
4.3机器装箱清单。
4.4有关施工方法,安装规范及安装技术要求。
5、安装现场应具备的条件
5.1厂房土建工程已基本结束,封闭完毕,压缩机厂房内的地下工程已基本完成。
5.2施工运输道路畅通。
5.3施工用的照明,水源及电源已备齐。
5.4机组的零部件、配件及工具等具有贮存房间。
5.5安装现场应有必要的消防器材。
5.6设备已经双方共检合格,并运至安装现场。
5.7厂房行车已安装、试运转完毕,具备使用条件。
6.1基础移交时,应有质量合格证明书及测量记录,在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线,在厂房柱子上有坐标轴线,基础应有沉降观测点及沉降记录。
6.2基础表面应当平整,基础表面应无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷并清扫干净,螺栓孔尺寸应符合图纸要求。
6.3螺栓孔应无堵塞,表面无异物粘污,内部无杂物。
6.4根据土建留下的标高,中心线标志,放上墨线,然后用钢卷尺,线坠及水平复测下列尺寸,其允许偏差应符合下表规定:
基础尺寸及位置的允许偏差
项次
项目名称
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置(纵横轴线)
±
20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外形尺寸
凹穴尺寸
凸台上平面外形尺寸
+20
4
基础上平面的水平度每米
全长
5
10
竖向偏差每米
全高
6
预留地脚螺栓孔
孔壁铅垂度每米
中心位置
深度
6.5与锚板相接触的平面应平整,其水平度允差5mm/m。
6.6土建基础复验合格并具备上述交工资料,方可办理交接手续和进行三方共检,合格后,才能进行压缩机就位。
6.7按照垫铁布置图,放置垫铁处(至周边约50mm)的基础表面应铲平,其水平度允许偏差为2mm/m,需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面,麻面深度不小于l0mm,密度以每平方分米3—5点为宜,表面不允许有油污或松层。
7.1机身就位和水平校准
7.1.1机身在安装前,应将底部打磨干净,去除锈迹污垢,以保证其与灌浆很好地凝固在一起。
7.1.2应保证水平调整螺纹无破牙、生锈和污垢,需要的话可用螺纹丝牙进行回牙,并涂油,以便当灌浆凝固后,螺钉能顺利地旋出螺纹。
7.1.3利用行车将机身吊起放置于基础上,保证每个水平调整螺钉抵在水平调整垫上。
7.1.4用框式水平仪放在机身顶部的加工面上,调节水平螺钉在纵向和横向两个方向校正水平。
通过调整垫铁组的高度来升高或降低机身使之达到总图规定的正确高度。
机身的水平误差不得超过0.25/1000mm
7.2检查曲轴的对中:
检查各主轴承与曲轴轴颈的间隙值,曲轴安置在所有主轴承上时应使0.04mm的塞尺不能被插入。
7.2.1测量每个主轴承间隙,检查剖分线下A和B点和剖分线上C和D点,剖分线下和剖分线上的差值应小于0.075mm,超过时应进行调整。
A和D的和同B和C的和值应相等。
垂直方向上的径向总间隙应在0.20~0.35mm之间。
7.2.2转动曲轴测量曲拐档的偏差,每一拐测四点,分别在12:
00点、3:
00点、6:
00点和9:
00点钟位置。
放一个曲拐档测量表或内径分厘卡在每一个曲臂之间,然后旋转曲轴,如果曲拐档的两个面保持平行,则其偏差值应小于0.035mm。
但如果偏差过大,则说明轴承座不是在同一高度,应通过调整螺钉来调节。
这一步工作一直做下去直到所有曲拐其曲拐档偏差是在0.035mm以内。
各个拐档进行调整后必须重新检查主轴承的间隙。
当偏差和所有的轴承间隙均在公差范围内以后,让压缩机至少静止12小时,以便松弛其在发运期间可能引起的任何内力。
再复查曲拐档偏差和轴承间隙,以确保压缩机是依然对中的。
7.3机身就位和对中应注意的事项
7.3.1垫铁应按要求放置,垫铁表面应平整,无氧化皮、飞溅等。
7.3.2斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时,一般不得超过四块,薄垫铁应放在斜垫与平垫铁之间,垫铁组的高度一般为30—70mm,每组垫铁中只允许有一对斜垫铁。
7.3.3垫铁与基础接触良好,其接触面不小于70%,且无吊角现象,在机组就位前应调节垫铁组高度,使与机器底面实际安装标高相符,误差不超过lmm。
7.3.4机身就位前,应彻底打扫基础表面,将垫铁窝内的碎石粉彻底扫净,掏净地脚螺检内的杂物,确认无油污后,将每组垫铁整齐安放在规定位置内。
7.3.5设备就位前应标出机组底座位置,垫铁组露出底座10~30mm为宜,每块垫铁伸入机器底座底面的长度,均应超过地脚螺栓。
7.3.6配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3/4,其相互间的偏斜角应不大于3度。
7.3.7机身就位前,应进行煤油试漏检查,煤油浸泡时间不得少于4小时,检查合格后,应将底面的白粉清除干净。
7.3.8机身就位时,应再次清理基础平面及地脚螺栓孔。
机身吊装就位时,机身应呈水平,下落到垫板上时,应平稳轻放。
栓起吊索时,应注意不得破坏机身精加工面,并保护好机身防腐不受损坏。
7.3.9机身就位后,其主轴、气缸中心线与基础上的墨线相重合,允许偏差为5mm,标高应符合设计要求,允许偏差为±
5mm。
7.3.10当机身水平达到要求时,使用斜铁与机身底座完全接触。
此时将地脚螺栓按对称的秩序紧固,并同时检验机身水平的变化,如机身在地脚螺栓紧固后,其水平没有变化则最终检验为合格,如地脚螺栓坚固后,水平变化≥0.05mm,应松开地脚螺栓,重新调整各组垫铁。
在机组找平找正过程中,地脚螺栓应处于自由状态,不得与基础相碰。
7.3.11机身水平找好后,用0.05mm塞尺检查垫铁时,允许局部有间隙,但塞尺插入深入不得超过垫铁总长(宽)的1/3,用0.35公斤(仅供参考)手锤敲打,用0.3~0.5kg手锺敲打每块垫铁,应无松动现象,垫铁与机身水平经甲乙双方共检合格后,即可点焊垫铁,对机身进行二次灌浆。
7.3.12当电机转子轴定子和外侧轴承安装后,应重新取得拐档偏差读数。
每一拐档四点的偏差应基本上与当初的记录一样,相对(顶部和底部)的最大读数差不超过0.013mm。
如果偏差过大,则必须升起和降低或移动外侧轴承来调整偏差至合格。
7.4基础的灌浆
7.4.1应选用一种高级的、无收缩的、耐高温的、热固型,塑料基体的最小挤压强度为690巴的灌浆。
可以跟有声望的专业厂家联系供货。
7.4.2应采用整体灌浆即使压缩机机身的整个底部除了油池部位外都直接地固定在基础灌浆上。
8.1在安装中体前,应搬走所有保护性的运货设施。
彻底清理机身和中体之间的配合面和O型圈环槽。
检查有没有污垢,毛刺或毛边,如有则清理之。
8.2如果十字头未装上,就用行车吊好十字头并通过中体端部将其装入,在滑道中垫好,防止其从滑道上滑出。
十字头与滑道之间的冷态运行间隙为0.43~0.56mm。
8.3把O型密封圈装入中体面上的槽内,用O型圈润滑剂有助于安装。
8.4用行车将中体和气缸吊起来,并移向机身螺柱的头部位置。
装好在时钟十点中位置上的安装定位螺栓,然后装上和旋紧螺柱上的螺母。
8.5旋上气缸支承上的螺栓,但暂时不要将它们扳紧,调整水平调节螺钉,支承好气缸的重量。
8.6拆掉气缸的缸盖和中体的窗盖,用框式水平仪检查气缸镜面与十子头滑道的平行度。
如有必要,可调整中体和气缸支撑的水平调节螺钉。
8.7按随机文件规定的力矩来紧固中体连接螺柱上的螺母,一旦达到了规定的力矩值就围绕该螺柱向两边扳紧螺母以补偿螺柱的松弛。
8.8把中体和气缸支承通过灌浆(C30)凝固于基础。
在灌浆凝固以后,用规定的正确的力矩值紧固中体和气缸支承的基础螺钉。
8.9连接好位于中体顶上和底部的油管,使之可向十子头滑道供润滑油。
8.10安装十字头销销的端盖和螺钉来将连杆与十字头联接在一起并锁紧螺钉。
9.1活塞的安装
9.1.1活塞体和活塞杆的装配按随机图纸的规定进行。
9.1.2清洗检查活塞和活塞环,活塞外表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺缺陷。
9.1.3活塞部件组装顺序及方法:
活塞杆与活塞组装后,将活塞杆保护套装于活塞杆尾部,并用螺钉固定于活塞杆尾部中心孔的螺孔内,使其不能串动,此时就可进行活塞对气缸的组装,将活塞水平吊起,并将活塞环装入活塞环槽内,此时应保证活塞支撑托瓦在活塞最下部的1200范围内,并在气缸活塞端面标出下部的120°
范围的正确位置,为了便于推入活塞,可将少量润滑油涂于活塞杆保护套及气缸工作面上,一切准备就序即可将装入气缸。
9.1.4在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环和气缸镜面贴合的严密度,允许间隙不大于0.05mm,且不得超过两处,每处弧长所对中心角不得超过45°
,并不得在活塞环开口处30°
的范围内。
9.1.5活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自状态和工作位置的开口间隙,其开口间隙一般为0.005D(D为气缸直径),侧间隙一般为0.008~0.01b(b为活塞环轴向宽度)。
9.1.6活塞环在活塞环槽内应能灵活转动,手按活塞环时,能全部沉入槽内,槽的深度比活塞环径向厚度大0.25—0.05mm。
9.1.7活塞环翅曲度应≤0.04mm。
9.1.8同组各活塞环的开口位置应相互错开,并应避开气缸阀腔孔位置。
9.1.9调整活塞的点间隙,使活塞的点间隙符合随机文件之规定。
9.2填料函和刮油器的安装
9.2.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查,拆洗前,各组填料应在非工作面上打上标记以免装错,同时用压缩空气检验填料通路是否畅通,并吹出组装时可能带入的杂物。
9.2.2平填料环的密封面,填料盒的密封面,各密封面的接触面积应不小于80%,并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨。
9.2.3平填料环,刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机文件规定,如无规定时,接触面积,不应小于该组环内圆满周面积的70%,且应均匀分布。
9.2.4填料盒组装前,应吹净油孔,保证畅通。
组装时应使各填料环的定位销,油孔及排气孔分别对准。
9.2.5填料函和刮油环组装后,应检查其与活塞杆的间隙,不允许有倾斜偏的现象。
9.2.6填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。
9.2.7填料函安装完毕后,其压盖的锁紧装置必须锁牢。
9.3气缸和盘车器的安装
9.3.1气缸水套须进行水压试验,制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时,现场可不再进行。
9.3.2气缸在安装前,应进行清洗,并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷,如发现问题,应妥善处理。
9.3.3用内径千分尺测量气缸的圆柱度,并作详细记录,如偏差超过规定,应根据情况研究处理。
9.3.4采用拉钢丝线法找正时,应以中体中心线为基准找气缸的中心线,对中偏差为径向位移值,轴向倾斜应符合有关规定,其倾斜方向应与中体一致。
对中偏差值超过规定时,应使气缸作平行位移或刮研缸与中体连接处止口面来调整,不得采用加偏垫或施加外力的办法来加强制调整,处理后的止口应保持均匀接触,接触面积应达60%以上,气缸安装完毕后,中体与机身,气缸与中体间均应打上定位销;
9.3.5气缸和中间接筒的组装件、机身、安装时,将中间接筒止口与机身对接定位并安装气缸支撑,通过气缸支撑底座上的紧螺钉来调整气缸的水平度,使其达到0.02/1000,且气缸的水平度与机身滑道相一致。
气缸水平初平后,应用斜垫铁将支座底板垫好,再将气缸支座地脚螺栓紧固好,同时检查气缸水平有无变化,如有变化,再把机身与中间接筒连接螺栓松开重新调整,直到支撑地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为止;
合格后经甲乙双方共检将斜铁点焊,即可对基础进行二次灌浆;
9.3.6盘车器在安装前应清洗干净,并按图样规定进行检查,安装应注意调整手柄的各个位置,使其动作无误可靠。
10、吸、排气阀的安装
10.1清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。
用煤油试漏时,中、低压段气阀每分钟渗漏不得超过20滴,高压段气阀每分钟渗漏不得超过10滴合格;
10.2同一气阀的弹簧初始高度应相等,弹力应均匀,阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象;
10.3气阀调装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。
11.1电动机、电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行,电机安装就位前的基础验收与主机身相同。
11.2电动机底座水平度偏差应小于0.10mm/m,相对于机身的中心位置应小于0.15mm。
若电动机轴承座与定子架共用一个底座时,应在轴承座与底座之间加绝缘片,以防止感应电流通过轴承,破坏油膜。
11.3安装转子前,应仔细检查电动机内部,不得有金属件杂物。
11.4电动机在灌浆固定前应先与压缩机进行对中,对中工作应在压缩机对中完成并灌浆固定至少3天后进行。
11.5电动机轴与主轴的对中,应以主机就位的主轴内基准调整电机轴来实现,组装和对中可按下列步骤进行:
11.5.1安装盘车飞轮到曲轴法兰上,用盘车飞轮上的两个M20螺孔对准曲轴法兰上的通孔,然后用安装螺钉把飞轮固定于曲轴上。
11.5.2穿过基础螺栓安装定子于基础上,用水平调整螺钉来支撑和调整底座的水平度。
11.5.3把转子主轴放进定子,放置厚垫片在定子孔的下半部上,以保护线圈和硅钢片。
11.5.4把整个组件放到基础上底座的正确位置。
校好转子主轴法兰与飞轮和曲轴法兰的同轴度,装上螺栓,联好轴和飞轮。
11.5.5安装外轴承支架和外轴承,装上主轴和曲轴之间联结螺栓并栓紧螺母,然后起动液压泵液压上紧,一次上紧两只螺柱,对角上紧,总的上紧三次。
11.5.6吊起定子并安放垫片于各个固定螺栓位置之下。
通过移动电机底座上的定子在轴向调整定子。
11.5.7轴向地调节定子以得到均等的气隙。
11.5.8通过调整外轴承支架来对中传动链,直至在最靠近电机端的曲拐拐档偏差小于0.025mm,通过盘动完整的一周,每隔90°
检查一下拐档的偏差。
如果偏差在垂直方向上超大,可通过升降外轴承支架来纠正;
水平方向超差,可以通过改变外支承侧面位置来纠正。
11.5.9复查最靠近电机的那档曲轴颈的主轴承间隙。
如有必要,重新调整外支承的位置,以达到相同的间隙,在作了任何调整之后总需重新复查拐档的偏差。
11.5.10检查外支承轴承终端的对中度,应符合驱动端零件图所设置的数据。
11.5.11灌浆(C30)定子底座和外支承托架使之固定,在灌浆凝固之后旋出水平调节螺钉,然后按随机文件规定的力矩拧紧地脚螺栓的螺母。
11.6电动机的空间间隙偏差应小于平均间隙的5%,轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置,使定子与转子磁力中心线对准;
若无标定时,也可按定子与转子磁力的中心线进行对准。
11.7电动机空间间隙调整后,将各连接螺栓拧紧,锁紧装置应锁牢。
11.8当压缩机运转了相当一段时间达到一定的温度并对所有对中度再检查后,在定子与底座处应安装定位销。
11.9电动机风扇叶片在拆下前应打上编号,组装时应对号就位,固定螺栓必须拧紧,防松垫应板起,并逐个进行检查,直至可靠为止。
11.10电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30—0.50mm的间隙,碳刷与滑环接触应良好。
11.11电动机在吊装和拆装过程中,线包不得受损,严禁嗑碰。
12.1循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应除锈、除污、清除杂物,循环油系统的管道焊口应采用氩弧焊进行底层焊接。
12.2循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等油泵在清洗完毕后,应充填或涂润滑油保护。
12.3注油器接头和单向阀等零部件应清洗干净,油管内表面应用绸布擦洗干净,并用压缩空气吹干。
12.4在压缩机试车前,油系统应酸洗、钝化、油洗合格。
13、附属设备和管道的安装
13.1附属设备及工艺管道在安装前必须清扫干净,并应保持清洁,严防杂物进行;
13.2与压缩机组连接的所有管道,严禁强制对口。
管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时,其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000,最大不得超过0.30mm;
对中偏差以螺栓穿入每组螺栓孔为准。
法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
队长1人技术员2人质安员1人
钳工6人起重工1人电工2人
仪表工2人劳力工6人
15.1严格按照我公司ISO9001.2000质量体系进行。
15.2吊装、零件出库搬运及安装过程中,要有必要的保护措施,严防设备,零件损坏。
15.3吊装机索具应安全可靠,各部件就位必须平稳。
15.4主轴吊装时须用尼龙绳,并应选择适当的受力点,以防止吊装中产生变形,曲轴就位时严防与瓦口相碰撞。
15.5实行质量层层负责制,每一环节都设置专人把好质量关,上道工序不合格不得进入下道工序。
15.6认真齐全、准确、真实做好施工记录,并与施工同步。
15.7施工过程中要认真听取业主及监理公司的意见,并积极配合保证工程的顺利进行。
16、环境管理措施
16.1严格按ISO14001标准环境管理体系运行。
16.2认真贯彻公司的环境管理方针:
遵守法规,文明施工,珍惜资源,保护环境。
16.3必须遵守国家有关环境保护的法规,做好施工区的环境保护工作,防止由于施工造成施工区附近的环境污染。
16.4对在施工中产生的废弃物,如石笔头,油毡纸,废布头等应定期回收,分类堆放。
16.5清洗设备用的废油不能随地泼洒。
17.1树立安全第一,预防为主的意识,始终把安全工作放在第一位。
17.2施工现场必须清洁,整齐有序。
17.4吊装机件时无关人员不要靠近,要有统一指挥。
17.5各工种要严格遵守其安全操作规程,严禁违章作业。
17.6坚持每周的安全会议和每周的现场检查工作。
17.7所有进入工地的人员都应戴安全帽和穿安全鞋。
17.8吸烟只允许在受控的条件下到指定地区吸烟,在车辆中严禁吸烟。
17.9在允许使用灭火器的地方应放置灭火器,所有的人员,都应受训学会使用灭火器。
17.10凡在2米以上悬空作业人员必须佩带安全带,在外架无防护的施工,高处作业点的下方,必须设立安全网。
17.11所有现场用电的安装、修理工作必须由持电工专业合格证的人员作业,所有用电设备应接地,使用漏电保护器。
17.12认真分析现场的实际情况和作业流程,危险源辩识要清晰,作到心中有数。
17.13未尽事宜按《建筑安装工人安全技术操作规程》执行。
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