一问题解决型自定目标课题QC小组成果案例Word格式文档下载.docx

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严XX制表时间：

根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：

71.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。

2.目标设定依据

五、设定目标

经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活

动的目标值（见图5）。

图5目标柱状图制图人：

白X时间：

4月3日

六、原因分析

小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸0.025超差）影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图6：

图6：

原因分析鱼刺图制图人：

严XX时间：

4月5日

七、确定主要原因

1.制定要因确认计划表

序号末端原因确认内容确认方法

确认标准

负责人完成时间

技能培训不达标1.培训内容2.培训成绩

查阅资料1.培训内容包含工艺、设备、实践等方面2.考核成绩70分以上白X4月11日

2

操作者不熟悉设备性能

1.操作者的操作资格、

2.操作者操作本设备的年龄

现场检查查阅资料1.操作者的三证齐全

2.操作者操作该设备5年以上。

严XX

4月12日

3未按照工艺要求操作

操作者加工中的工艺纪律执行情况现场检查1.工艺文件要求2.首件“两检”制度杨XX4月15日4普通机床加工精度低

机床精度检测数值精度检测1.主轴径向跳动≤0.005mm2.主轴端面跳动≤0.010mm史X4月19日5无半精车工序工艺文件中的工序内容现场检查工艺文件中有半精车工序，且为精车留加工余量马X4月29日6

装夹力过大

零件装夹部位受力情况

现场检查

零件无夹痕

赵XX

5月3日

0.00%

10.00%20.00%

30.00%

40.00%

50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%现状目标

62.18%

85%

2.确认过程

确认一：

技能培训不达标

4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：

结论：

非要因

确认二：

操作者不熟悉设备性能

1）2021年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）

高明普车7年85合格合格合格

马超普车9年83合格合格合格

从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。

确认三：

未按照工艺要求操作

1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：

工艺纪律

执行项目

工艺要求实际情况刀具选用C62090°

外圆偏刀符合工艺

夹具选用三爪卡盘符合工艺

量具选用三爪内径千分尺11～17mm符合工艺

设备选用CM6140精密车床符合工艺

2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。

确认四：

普通机床加工精度低

4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：

项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度

主轴端面跳动X轴Y轴

实测数值0.008mm0.005mm0.003mm0.012mm

设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm

是否符合要求否否符合否

由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求

要因

确认五：

无半精车工序

4月20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。

操作者对薄片齿轮（见图7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位,精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致零件产生报废。

齿轮外径

确认六：

装夹力过大

5月3日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。

确认七：

加工基准与图纸基准不符

2013

年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。

确认八——确认十六（在本书中省略）

小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：

八、制定对策

1.针对要因，提出多种对策

1.普通机床加工精度低

2.无半精车工序图7薄片齿轮图制图人：

杨XX制图时间：

4月20日

2.更换设备据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精

度和加工效率都比普通车床高。

2无半

精车

工序

增加并

调整工序

方案1：

半精车-精车-磨

工序转道少，零件变形大，精度保证困难。

方案2：

半精车-磨-精车

工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证

3

加工

基准

与图

纸基

准不

符

两端面图

纸基准为

内孔，利

用互为基

准原则，

以两端面为

基准进行加

工

1.以端面为基准

加工内孔、外径

装夹简单，但加工难度较大

2.以端面为基准

加工外径，再以

外径为基准加工

内孔

装夹难度太大，定位困难。

3.以端面为基准

加工内孔，再以

内孔为基准加工

外径

装夹简单，定位准确，但工序较长。

2.根据5W1H制定对策表

序主要原因对策目标措施负责人

完成

时间

地点1

普通机床

加工精度

低

更换设备

设备主轴径向跳动

≤0.005mm

主轴端面跳动

≤0.010mm

1.确定设备型号

2.检测新设备精度，达到

相关要求。

史超5.27

机加

厂房

2无半精车

调整工序为：

半精车-磨-精

车

零件两端面平面度

≤0.015mm

1.增加、调整原工艺中的

2.在数控车床上完成半精

车加工

3.在平面磨床上完成磨削

马超5.30数控间3

加工基准

与图纸基

准不符

以端面为基

准加工内孔，

再以内孔为

基准加工外

径

1.两端面对内孔跳

动≤0.025mm

2.内孔尺寸φ19H6

3.外圆尺寸53h7

1.确定加工路线为：

坐标

镗-精车

2.选择刀具

3.在坐标镗床上加工内孔

4.在数控车床上加工外径

赵彦邦6.4

坐标镗

操作间

九、实施对策

实施一：

经小组成员共同商议后一致推荐将普通车床C6140换成精度较高的数控车床V-36。

采用

不采用

图8数控车床V-16设备

制图人：

强XX制图时间：

2021年5月25日

史超与机修人员对数控车床V-36的加工精度进行了检测，结果见表15：

上表结果显示，该数控车床的实际精度满足设备精度要求值。

目标检查：

实施二：

1.增加、调整原工艺中的工序：

在磨工工序前增加一道“半精车”工序。

并将原工艺中的“车---磨”工序，改为“半精车---磨---精车”工序。

2.在数控车床上完成半精车加工：

将两端面、内径、外径尺寸留有0.15到0.2mm余量，将其余尺寸加工到位。

实际加工图如下：

图9:

半精车加工图及零件成形图

3.在平面磨床上完成磨削加工，使其达到图纸要求厚度1.5h10和0.6H12。

序号加工内容加工方法

1选择设备平面磨床M7130

2选择砂轮氧化铝砂轮

3装夹工具磁力吸盘

4切削参数转速：

1000r/min;

进给：

0.1mm/r；

切削深度：

0.02mm

5加工工步1.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，1.5h10留余量0.12mm

2.以切断面贴合磁力吸盘，磨环形槽面,1.5h10留余量0.06mm，保证厚度尺寸0.6H12。

3.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，完成厚度尺寸1.5h10

实际加工见下图（图10）

2021年5月30日，小组成员马超按照以上的加工路线，试加工出5件零件。

加工中我们发现半精车工序可以给“磨”和“精车”工序留有足够余量，平磨时可以分别对其两端面进行平磨，校正了零件在半精车时产的凹陷变形，保证了工件两端面的平面度。

加工完成后，对其两端面平面度进行测量，统计结果见下表：

零件齿轮1齿轮2齿轮3齿轮4齿轮4

实测数值0.015mm0.011mm0.010mm0.013mm0.011mm

目标要求零件两端面平面度≤0.015mm

是否符合要求符合符合符合符合符合

实施三：

1.确定加工路线为：

坐标镗-精车：

为确保以端面为基准加工内孔，在精车前增加一道坐标镗工序，将工序调整为半精车-磨-

图图10平磨加工图

坐标镗-精车

小组成员对精加工中常用的两种刀具进行了筛选，统计情况见表20

刀具名称硬度/耐磨

性（HRA）

抗弯

强度

耐热性

切削速度

（m/min）

加工时间

（min）

刀具单价

（元）

刀具成本

（元/件）

是否

硬质合金

刀YN10

93.30.951000～1300℃300～4001353636/2=18否

陶瓷刀具

LP-2

95.00.901200℃以上1500～20006759090/10=9是

由上表可以看出，陶瓷刀具的切削速度和加工时间是硬质合金刀的5倍，成本折算硬质合金是陶瓷刀具的2倍，因此我们选择用陶瓷刀具作为精加工的刀具。

3.在坐标镗上加工内孔，完成内孔尺寸19H6。

1加工原理利用互为“互为基准”原则，以端面为基准，加工内孔，保证加工基准与图纸基准相符。

2工装组合夹具

3装夹方法以端面定位，用压板固定

4装夹精度两端面平面度在0.02以内

5选择刀具陶瓷刀具

6切削参数切削速度150m/min；

进给速度0.12mm/r；

切削深度0.15～0.2mm；

7加工工步1.镗孔：

加工19H6内孔，留余量0.05mm1.铰孔：

完成19H6内孔

实际加工见图11

图11坐标镗加工内孔

4.在数控车床上加工外径，保证零件的外圆尺寸φ53h7

1工装绘制工装图（见图12），制作芯轴

2装夹方法利用芯轴，以φ19H6的内孔定位进行装夹，用螺母固定

3装夹精度端面对内孔的跳动尺寸在0.02以内

100.00%

4选择刀具陶瓷刀具

5切削参数切削速度130m/min；

进给速度0.10mm/r；

切削深度0.15～0.2mm；

6

加工工步

车外圆：

完成φ53h7的外径尺寸

强XX时间：

6月3日

实际加工见图13

图12工装图示意图图13数车精车外径

李XX时间：

2021年5月30日，赵彦邦按照改进后的方案，试加工了5件齿轮，并对其尺寸进行了检测，检测结果见表23。

目标要求

齿轮1齿轮2齿轮3齿轮4齿轮5两端面对内孔跳动≤0.025mm0.015mm0.018mm0.015mm0.016mm0.015mm内孔尺寸φ19H6013

.00

+

19.01mm19.005mm19.012mm19.005mm19.010mm外圆尺寸53h7003.0-52.99mm52.98mm52.995mm52.985mm52.995mm是否符合要求

符合

十、检查效果1.目标对比

1）对策实施后，小组成员对2021年7月～9月加工的所有薄片齿轮的加工情况进行了统计，结果见下表：

月份该工序投产数量（件）合格品数（件）不合格品数（件）合格率7月7062888.57%8月5448

88.88%9月3228487.5%合计

156

13818

88.46%

2）活动前后目标值对比图如下：

目标实现了！

图14目标值对比图制图人：

9月28日

经过本次活动，薄片齿轮加工合格率由62.19%，提高到了88.46%，实现并超出了预期的85%目标值。

3）活动前后齿轮不合格症结对比

为了进一步验证活动效果，小组成员对2021年7月～9月加工的156件薄片齿轮中产生的18件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：

根据调查情况，绘制了薄片齿轮活动前后报废原因排列图（见图15）：

2.效益分析

1）经济效益

我们对7-9月份产生的经济效益进行了汇总、计算，见下表：

2）社会效益

十一、巩固措施及巩固期效果验证

1.为了巩固已有的成绩，小组成员对本次QC活动的相关资料进行了整理归类，并对WS100503-39、41工艺文件进行完善:

2．巩固期效果验证：

工艺更改后，小组成员对2021年10月～12月巩固期的薄片齿轮加工合格率进行了跟踪统计，结果见下表：

表

强XX制表时间：

12月30日

图17：

巩固期效果对比图制图人：

李XX制图时间：

12月30日结果显示，巩固期的薄片齿轮合格率仍大于本次QC小组活动的目标值85%，再次验证了我们的活动效果。

十二、总结和下一步打算

1）总结

专业技术方面：

在本次QC小组活动中，我小组成员运用质量管理PDCA循环方法和精益生产工具，从设备、刀具的合理选择以及优化工艺方面对薄片齿轮的加工过程及方法做了重新规划和实施，很大程度上提高了零件加工合格率，达到了QC活动的预期目标。

管理方面：

增强了小组成员对QC活动的各个阶段分析、解决问题的能力，同时注重以数据说话，以事实为依据开展活动。

小组综合素质方面：

对小组活动前后进行了自我评价，并做出了柱状图。

2）活动前后自我评价

号（分）（分）

1质量意识8595

2创新精神7086

3QC知识7590

4团队合作8092

5攻关信心7185

6个人能力8288

图18：

自我评价柱状图制图、制表人：

杨XX

3）下一步打算

本次QC活动的开展，取得了一定的成绩，也给了我们很大的鼓舞，下一步，我们将把报废原因中的“齿面精度等级不达标”作为我们的活动课题，继续开展QC活动，为我所的科研生产做出更大贡献。

成果评价

该成果属攻关型课题。

小组人员从影响生产进度的“薄片齿轮加工报废率高”这个瓶颈问题出发，以“提高薄片齿轮加工合格率”为目的开展了活动。

QC小组活动过程符合问题解决型（自定目标）PDCA程序，课题成果逻辑性好。

活动过程中注重以事实为依据，用数据说话；

统计方法和工具运用恰当、正确。

成果报告图文并茂，各步骤内容完整规范。

特别是在制定对策时进行了多方案的比较分析，这方面值得其他小组学习和借鉴。

通过小组全体成员的共同努力，打破了瓶颈，使薄片齿轮加工合格率从活动前的62.19%提高到了88.46%，超出了预定的目标值85%，取得了可喜的成效。

该

该成果不足之处：

因果图中存在原因类别不准确和原因未收集全的现象。

要因确认

过程可以看出“加工基准与图纸基准不符”是由于操作者未按图纸中标注的尺寸是以内孔为基准而造成，因此“加工基准与图纸基准不符”应归属“人员”。

同时针对这个要因从制定的对策和措施来看，进行了工序的更改，因此在原因类别“方法”中应增加针对此加工工序不合理相关的原因。

评价人:

耿艳荣