埋地管道防腐施工方案Word格式文档下载.docx

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2

砂轮机

2k

4

3

叉车

6t

缠绕机

5

电源箱

6

涂层测厚仪

7

温湿度仪

8

电火花检测仪

3.2材料准备

3.2.1主材准备：

环氧煤沥青防腐涂料、玻璃丝布。

3.2.2辅材准备：

板刷，滚刷，破布，钢丝轮，砂纸。

3.2.3进入现场的材料必须符合设计及规范要求，且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单，检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过。

3.2.4措施用料准备

名称

数量

垫木（道木）

每根3m

根

20

塑料布

㎡

300

施工棚

座

3.3人员准备

施工人员进场前必须经过安全培训，合格后方可上岗。

对上岗人员进行防腐施工安全、技术交底，并做好记录。

4.施工方法

埋地碳钢管道防腐程序：

4.1埋地含油污水（OD）、初期雨水（FRD）、重污油（HWO）套管、轻污油（LWO）管道除锈达Sa2.5级后，设特加强级环氧煤沥青外防腐,防腐层总厚度δ≥0.8mm.

施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收

4.2埋地循环冷却给水（CWS）、循环冷却回水（CWR）、消防水（FW）、生产生活给水（PW）管道除锈达Sa2.5级后，设加强级环氧煤沥青外防腐，防腐层总厚度δ≥0.6mm.

施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收。

4.3重污油（HWO）管道除锈达Sa2.5级后刷无机富锌底漆2道，干膜厚度80μm，然后包40mm后岩棉铁丝捆绑。

施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→40mm岩棉→铁丝捆扎检查验收。

4.4明露非镀锌管道及钢构件经除锈达Sa2.5级后，刷无机富锌底漆1道，最小干膜厚度50μm，环氧云铁中间漆1道，最小干膜厚度150μm（若1道达不到该厚度，应再刷1道），再刷丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道，每道最小干膜厚度40μm，最终总干膜厚度不小于280μm。

施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→中间漆2道4→面漆两道检查验收

在防腐现场，对碳钢管道进行表面处理和防腐处理；

在管道到装置现场进行安装、探伤、试压合格后，再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理，经电火花检测合格后方可进入下道工序。

4.5表面处理

4.3.1喷砂除锈

各种喷砂设施、材料准备就绪后，启动空气压缩机用干燥洁净白布，测试喷嘴及压缩机气流，确认无油污、无水分后开始喷砂除锈。

（1）喷砂操作工艺：

（喷砂操作示意图）

在开车前先装满下室的砂，然后开压缩机，打开阀站（5）利用压缩空气顶住活门

（2），这时即可打开阀门（4）和旋塞（3），开始喷砂操作。

同时装上室的砂。

待下室的砂即将用完进行加砂，打开阀门（6），利用压缩空气顶住活门

（1）。

同时上室内压力迅速增加。

到上下室外压力相等时，上室的砂因自重压开活门

（2）进入下室（这时整个喷砂罐压力相同，故上下室相当一个整体）。

直至砂粒全部进入下室时，关闭阀门（6），打开阀门（7），故出上室的压缩空气，这时活门

（2）自动关闭（由于下室的压力又大于上室，所以活门

（2）又被顶住）。

又可进行上室外的加砂工作。

如此往复，直至管道表面达到要求（见喷砂操作示意图）。

喷砂操作时，空气压力控制在5-6kg/cm2；

砂粒直径为1.5mm，其喷射角度为45°

-60°

；

喷嘴至加工面的最佳距离为120-200mm。

实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离。

但一般不小于80mm，其喷射角不小于30°

。

焊缝转角、氧化皮的部位作重点喷射。

（2）用河砂以6-8kg/cm的压缩空气压力喷金属表面，使金属面达到除锈标准Sa2.5级。

（3）粗糙度的要求必须达到RZ40-75mm的要求，检测可用粗糙度测定仪检测，用粗糙度测定仪对表面处理的基本表面检测时每10㎡选定8处，每处选定5个点内任何一点的最小读数不小于40um，最大读数不大于75um为合格。

因露天作业，当天喷砂的管道当天必须涂完第一道底漆。

4.6施工地点

地管防腐在防腐场地进行，管道安装试压合格后在现场进行补口作业。

4.7除锈要求

4.7.1管材处理表面的检验按GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》执行，达到GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级（管材表面应呈现均匀的灰白色，无灰尘、油污，氧化皮，锈迹，其表面粗糙度达到60um以上。

任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑）。

或按业主相关文件的规定。

管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后，对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面，采用机械砂轮机打磨除锈达到St3级（钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等，底材显露部分的表面有金属光泽。

）。

4.7.2管材表面除锈后应及时自检，施工班组自检合格后，报项目质检员检查合格后，由项目部质检员报总包单位检查，经总包单位检查合格后，由总包单位再报监理单位检查验收，并做好标识，经检查确认合格后，方可进行下道工序。

4.7.3除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。

防止钢管表面受潮、生锈及二次污染。

4.7.4除锈应考虑施工场地环境等因素如大风（6级以上）、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下，不可施工。

4.8防腐处理

防腐层施工应表面温度在高于露点温度3℃以上进行。

4.8.1防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等。

4.8.2涂底漆施工

（1）钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

（2）底漆应按厂家的使用说明配比，在容器中搅拌均匀，当底漆较稠，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

（3）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。

（4）待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带。

（5）期间防止胶带表面污染。

4.9玻璃丝布缠绕

4.9.1玻璃丝布应选用经纬度为10*10根/平方厘米，厚度为0.1-0.2mm，中碱（含碱量不超12%）、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷，玻璃布宽度适宜为200-500mm，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度为100-150mm。

4.9.2贴衬玻璃布前，首先要把玻璃纤维布剪边，玻璃布安装弧度要平滑自然，无皱折、裂缝，搭接严密。

4.9.3玻璃布包裹层应该离开管端120-150mm，斜面缠夹角为25度。

4.9.4玻璃布施工应从管道一端开始向另一端缠绕，缠绕时要有人在后面毛刷均匀涂刷，接缝严密，无空鼓，拉皱毛刺等现象出现。

4.9.5玻璃丝布各层搭接接头应相互错开，玻璃丝布的环氧煤沥青浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端或施工中断处应留出长120-150mm的阶梯搭茬，阶梯宽度应为50mm。

4.9.6待上层衬布验收合格后，才能进行下一道工序，直至达到技术要求的施工标准。

4.9.7在已贴衬好玻璃布的部位，固化后均匀涂刷环氧煤沥青面漆，涂装要均匀一致，无流挂现象，待上层固化24小时后，才能进行下道工序施工。

4.9.8环氧煤沥青涂装完毕后，应检查其质量，如有缺陷应及时清除。

特别是在环氧煤沥青图层未硬化时，因为此时消除气泡的工作量小，对施工速度和质量影响不大。

4.9.9涂覆好的防腐层，应静置自然固化，如需要加温固化时，防腐层加热温度不应超过80度，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧挥发产生针孔

4.9.10对防腐层外观、厚度、漏点和粘接力检验应在防腐层实干后固化前进行，粘接力检验可在实干固化后进行，每道施工工序完毕后随即用湿膜测厚仪进行涂层厚度测量，对照相应干膜厚度测定防腐层湿膜厚度。

4.9.11如在已硬化后发现气泡，消除气泡的方法是：

用小刀沿气泡边沿将气泡割开，将起壳部分除去，并将四周及底层用木锉或砂纸打毛，然后进行修补。

4.9.12环氧煤沥青玻璃布涂料养护时间为10度以下养护7-10天，10-30度养护5-7天，30度以上养护3-5天，未达到养护时间要求的管道不得提前使用。

4.10防腐成品管道的堆放及搬运

4.10.1防腐合格管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。

4.10.2对防腐合格管道进行装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法。

4.10.3管道做好标识后，运输时应该做好相应的防护措施。

4.11补伤

4.11.1修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

4.11.2使用与管本体相同的防腐材料进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体。

4.12补口

补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级。

使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体。

5.防腐施工要求

5.1防腐层检查

5.1.1外观检查：

100﹪检查防腐层表面，防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱折和破损。

因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡，应铲除修理。

5.1.2厚度检查：

按照《管道防腐层厚度无损测量法（磁性发）》SY/T0066进行测量。

每20根防腐管道随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四个点的防腐层厚度。

每个补扣、补伤随机抽查一个部位。

厚度按宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件要求执行，加强级为δ≥0.6mm.特加强级防腐为δ≥0.8mm，厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。

不合格的部位应进行修补。

5.1.3漏点检测：

用电火花检测仪进行检测，查漏时，探头的移动速度不大于0.3m/s,检漏电压为3kv，应逐根进行检测，以不打火花为合格。

5.1.4附着力检查：

在涂膜上划十字型裂口，顺着裂口边缘剥，如果涂膜很容易从表面上剥离下来，即说明附着力不佳。

5.1.5在防腐场地进行防腐层施工后按检测要求进行检测，由施工员、质检员、总包单位及监理单位人员共同检查，做好各项检查记录备查，并对合格的防腐管道进行正规的标识，不合格的要有不合格记录,合格不合格的要分开堆放。

5.1.6在装置区对安装完成和防腐完成的埋地管道焊接部位再进行检测，并对所有管道进行电火花检测，检测合格后方可进行回填，并做好隐蔽记录和施工记录。

5.2施工过程控制

5.2.1除锈后涂底漆前的最长间隔为4小时，超过时需重新除锈后再涂底漆。

5.2.2设专人配置油漆，并控制配制好的油漆使用期限不能超过8小时，过期油漆严禁使用废油漆和油漆桶放于指定位置，按要求统一处理。

5.2.3涂漆时，应对油漆不时搅拌，以防固体成份沉淀，影响油漆性能。

5.2.4在装置现场进行除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体和不需涂漆的部位做恰当的防护，防止成品污染。

5.2.5做好各项检查记录。

共检时做好共检双方责任人签字确认工作。

5.3防腐HSE管理

5.3.1施工人员须进行安全培训以及入厂教育后，方可上岗作业，进入现场必须劳保着装。

5.3.2进行防腐施工时，严禁与可能产生明火或电火花的作业工序如焊接、切割等一起作业。

5.3.3施工人员在高处作业时必须系好安全带，且高挂低用。

5.3.4用电设备接线必须确保“一机一保一闸”。

5.3.5喷砂及机械打磨人员须配戴好防护面罩，防止砂粒铁锈伤眼。

5.3.6施工用防腐材料应在专门的库房内贮存，并符合下列要求：

（1）库房内应通风良好，保持干燥；

（2）应配置消防器材；

（3）必须设置“严禁烟火”警示牌；

5.3.7施工中，须配置专门电工及设备维修工对施工设备进行保养、检查，确保设备处于正常运转状态。

5.3.8对于剩余防腐材料，应放于指定位置按环保要求统一处理。

5.3.9进行吊装作业时，吊装区域设置警戒绳，在持证的起重人员指挥下进行作业。

5.3.10现场施工时，须作好防雨、防潮、防滑措施。

6.施工组织机构

为保证本方案的顺利实施，成立以项目经理为组长的施工组织机构，全面负责本方案的实施工作。

施工组织机构如下图所示：

图6-1施工组织机构

7.质量保证措施

7.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。

7.2在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目总工程师为首的质量保证体系。

图7-1质量保证体系人员组织机构

7.2在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。

7.3做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。

7.4严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。

7.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。

7.6施工班组做好自检、互检工作。

7.7认真做好施工记录，并与施工同步。

7.8管内清洁度保证措施：

防腐施工队要有专人负责检查，项目部抽查，所有防腐好的管子要吹除罐内积沙和杂物，然后封闭完好。

8.安全保证措施

严格按集团公司（GB/T28001-2001）OHSAS18001：

1999标准职业健康安全管理体系运行，建立以项目经理为主要负责人的安全保证体系。

项目经理：

王东英

8.1防腐施工安全措施

8.1.1防腐施工场地必须做好防尘围护工作，设置醒目的红色隔离带，并配有警示标志。

无关人员不得穿越红色隔离带，并有专人监护保持一定的安全距离。

8.1.2施工现场平面布置应整齐清洁，有条不紊，文明施工。

8.1.3各种设备材料和废弃物都要堆放在指定地点，施工现场的道路畅通，工程现场的运输工具应按指定的路线行驶。

8.1.4施工现场的室内外，应设置消防器材，并定期检查其有效性能。

8.1.5施工现场的室内外，应设置各类“安全警示”牌。

在有车辆或行人通过时，同样应设醒目的警戒标志。

8.1.6禁止在施工现场随意存放易燃、易爆材料，要存放在指定的安全地点，并由专人管理。

在有火灾危险发生的油漆仓库，应配备足够的消防器材和防毒器材。

8.1.8施工现场临时电符合“一机一闸一保护”，漏电保护器要灵敏可靠，定期检查。

8.1.9施工机械转动部分的保护罩齐全，电动设备应接地可靠，手动电动工具绝缘完好，使用前必须进行安全检查并有专业电工维修保养。

8.2安全用电措施

8.2.1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

8.2.2所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流≤30mA（潮湿场所15mA），动作时间≤0.1S。

8.2.3每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设备。

8.2.4操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生。

8.3施工安全检查措施

8.3.1安全检查是搞好安全生产的重要手段，其基本任务是：

发现和查明各种危害安全生产隐患，督促整改。

监督各项安全管理规章制度的实施。

制止违章作业，违章指挥，违反工艺操作规程。

8.3.2安全检查以HSE为核心，除进行经常性的检查外，还应进行专业检查和日常检查。

8.3.3安全检查的主要内容是：

查事故隐患。

每周一次，施工队、班组每日一次。

8.3.4日常检查分安全管理人员巡回检查，岗位检查等，发现不安全因素，应及时督促整改。

8.3.5安全检查包括：

防火、防爆、消防设施、运输车辆、施工现场等进行检查。

8.3.6安全检查中对查出的事故隐患，应定人、定时间、定措施及时“整改”。

9.应填写的技术资料目录

竣工技术资料采用SH3503-2007<

石油化工建设工程项目交工技术文件规定>

整理。

10.埋地管道施工危险源辨识风险评价控制措施

埋地管道防腐施工危险源辨识风险评价控制措施（重大危险源）

作业活动

危险因素

可能导致事故

风险评价D=L*E*C

危险等级

控制措施

L

E

C

D

外电线路未做防护

大风挂断线路，电线搭在现场，造成短路或对地放电

人身触电

10

210

搭设外电线路、电网、变压器护栏设施

架空线路未有防缠绕措施

分路电线被大风一吹，造成线路缠绕，造成短路烧坏电气器具

人身触电引起火灾

15

135

多路线路安装分离隔离器具

电闸箱支架未固定加固

大风把电闸箱刮倒，造成电箱内线路短路

触电事故引起火灾

电闸箱支架与相邻固定设施连接固定

吊装作业

大风天气吊装作业不稳定，视线不清，操作不灵活

吊装设备损坏伤人事故

270

坚持“十不吊”，六级以上大风不进行吊装作业

油漆桶存放不当

油漆桶附近有明火作业

引起火灾

油漆桶定点隔离存放，定期清理

管材堆放

材料堆放不稳

物体打击

27

管材堆放不得超高

消防器材短缺

气候干燥发生火灾时，影响及时灭火需要

火势加大伤人

126

增设消防器材，随时更换加压

张掖市晋昌源煤业有限公司

20万吨/年中温焦油加氢处理项目

预处理、加氢装置

埋地管道防腐试压方案

编制:

审核:

审定:

批准:

中化二建集团有限公司张掖晋昌源项目部

二○一七年五月四日