钢结构厂房安装技术研究Word文档格式.docx
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3.1.8其它附件安装21
3.1.9复检调整、焊接、补漆21
3.1.10彩板进场21
3.1.11钢构件验收21
3.1.12屋面板安装21
3.1.13墙面板安装23
3.1.14包角板、窗户上缘泛水板、雨蓬安装23
3.1.15门窗安装24
3.2安全施工措施28
3.3雨季施工措施29
3.4现场文明施工措施:
29
4结论:
参考文献31
1钢结构厂房
1.1钢结构厂房发展
多年来,我国一些厂房建设主要是粗放性建设,一些建筑以现场手工湿作业生产方式为主,不仅生产率低、建设周期长,而且能耗高、环境压力大,一些厂房、住宅的质量和性能难以保证,寿命周期难以实现,而轻型钢结构厂房解决了上述难题,这一钢结构厂房形式不仅能够给用户营造更舒适,安全的使用空间,而且在提高厂房建设质量和产业化方面可发挥重要的、积极的作用。
钢结构厂房鉴于经济性、安全性能(抗震、防火)以及耐久性能的综合考虑,越来越多的企业厂房开发商转而经营轻钢结构厂房,钢结构厂房的价值很快得到普遍认可,钢结构在美国建筑市场上占着很大的比例,虽然国情不同,但也可以看出钢结构厂房已经成为未来厂房的发展方向。
随着国民经济的迅速的发展,人们对建筑建造方面的要求越来越高,对安全、舒适、健康、绿色等高品质的需求越来越强烈,钢结构厂房满足了人们对理想厂房的要求,与此同时,近年来我国建筑政策一直以节能、产业化为导向,因此,在这样的背景下,我国有很多相关责任人先后出台了一系列推动轻钢结构厂房发展的产业扶持政策。
在我国相关会议上,关于推进厂房产业现代化,提高钢结构厂房质量,提出要积极开发和推广使用钢结构厂房,正式认可了这一建筑结构形式,明确树立了建筑节能节地、节水、节材、的目标,钢结构厂房成为了新型开发的新起点。
目前,国内钢材产量充足,有了一批轻型钢结构厂房建设经验和科技成果,钢结构厂房的发展已具备了较好的物质和技术基础,将标志着我国钢结构厂房进入了一个新的发展阶段。
另外钢结构厂房一般都具有轻质、节能、耐用、经济的特点,如果这样的新型环保建筑材料,能大量在钢结构厂房中应用,将很快实现低碳厂房建筑的梦想。
1.2钢结构厂房的特点与优势
在钢源公司实习过程中,公司曾有接到过钢结构厂房建造项目,负责教导我的师傅带我前往施工现场并给予介绍和指导,让我在进一步接触钢结构厂房建造施工的同时,更对它建造的注意事项以及优势特点有了更深一层的了解。
在项目建造的这几天,我亲眼见到了具体的施工流程、与钢结构厂房的各种材料零距离接触,这期间我不懂就问,师傅的经验之谈和我实地的调查了解到:
和其他材料的结构相比,钢结构有着自己特殊的优势和不一样的特点
钢材的强度高,结构的重量轻:
钢材的密度虽然比其他建筑材料大,但它的强度很高,同样受力情况下,钢结构自重小,可以做成跨度较大的结构。
因此,在建筑过程中,施工精度可以相对减少,但工程的精美度却丝毫不减。
钢材的塑性韧性好:
钢材的塑性好,结构在一般情况下不会因偶然超载或局部超载而突然断裂。
钢材的韧性好,使结构对动荷载的适应性较强,因此,相对承受的风险就小了许多。
钢材的材质均匀,可靠性高:
钢材内部组织均匀、各向同性。
钢结构的实际工作性能与所采用的理论计算结果符合程度好,因此,结构的可靠性高。
钢材具有可焊性:
由于钢材具有可焊性,使钢结构的连接大为简化,适应于制造各种复杂形状的结构。
钢结构制作、安装的工业化程度高:
钢结构的制作主要是在专业化金属结构厂进行,因而制作简便,精度高。
制成的构件运到现场安装,装配化程度高,安装速度快,工期短。
钢结构的密封性好:
钢材内部组织很致密,当采用焊接连接,甚至采用铆钉或螺栓连接时,都容易做到紧密不渗漏。
钢结构耐热,不耐火:
当钢材表面温度在1500C以内时,钢材的强度变化很小,因此钢结构适用于热车间。
当温度超过1500C时,其强度明显下降。
当温度达到500—600t时,强度几乎为零。
所以,发生火灾时,钢结构的耐火时间较短,会发生突然的坍塌。
对有特殊要求的钢结构.要采取隔热和耐火措施。
钢材的耐腐蚀性差:
钢材在潮湿环境中,特别是处于有腐蚀性介质环境中容易锈蚀,需要定期维护,增加了维护费用。
据了解,钢结构厂房的主要优势有以下几点:
抗震:
低层别墅的屋面大都为坡屋面,因此屋面结构基本上采用的是由冷弯型钢构件做成的三角型屋架体系,轻钢构件在封完结构性板材及石膏板之后,形成了非常坚固的"
板肋结构体系"
,这种结构体系有着更强的抗震及抵抗水平荷载的能力,适用于抗震烈度为 8度以上的地区。
抗风:
型钢结构建筑重量轻、强度高、整体刚性好、变形能力强。
建筑物自重仅是砖混结构的五分之一,可抵抗每秒70米的飓风,使生命财产能得到有效的保护。
耐久:
轻钢结构住宅结构全部采用冷弯薄壁钢构件体系组成,钢骨采用超级防腐高强冷轧镀锌板制造,有效避免钢板在施工和使用过程中的锈蚀的影响,增加了轻钢构件的使用寿命。
结构寿命可达100年。
保温:
采用的保温隔热材料以玻纤棉为主,具有良好的保温隔热效果。
用以外墙的保温板,有效的避免墙体的“冷桥”现象,达到了更好的保温效果。
100mm左右厚的R15保温棉热阻值可相当于1m厚的砖墙。
隔音:
隔音效果是评估住宅的一个重要指标,轻钢体系安装的窗均采用中空玻璃,隔音效果好,隔音达40分贝以上;
由轻钢龙骨、保温材料石膏板组成的墙体,其隔音效果可高达60分贝。
健康:
干作业施工,减少废弃物对环境造成的污染,房屋钢结构材料可100%回收,其他配套材料也可大部分回收,符合当前环保意识;
所有材料为绿色建材,满足生态环境要求,有利于健康。
舒适:
轻钢墙体采用高效节能体系,具有呼吸功能,可调节室内空气干湿度;
屋顶具有通风功能,可以使屋内部上空形成流动的空气间,保证屋顶内部的通风及散热需求。
快捷:
全部干作业施工,不受环境季节影响。
一栋300平方米左右的建筑,只需5个工人30个工作日可以完成从地基到装修的全过程。
环保:
材料可100%回收,真正做到绿色无污染。
节能:
全部采用高效节能墙体,保温、隔热、隔音效果好,可达到50%的节能标准。
1.2.1钢结构厂房的分类
从理论上来看,厂房具有相当复杂的类别。
如按建筑结构分,有:
标准结构、排架结构、框架结构、砖混结构和钢铁结构;
而按建筑层数又可分为:
单层、双层、多层和独栋。
再以适用功能来看,更是有机械加工制造、重工业、轻纺电子加工、食品化工、物流等等。
2结构厂房的安装
钢结构厂房虽然便于安装,但质量也不是百分百就能得以保障的,这其中难以保证的原因有很多,也很复杂,既有工艺不当导致的问题,也有违反工艺操作造成的问题,还有由于施工人员的技术水平和责任心造成的问题,还有决策者失误造成的质量问题。
钢结构厂房正确安装流程与工序:
近年来钢结构建筑在我国得到了蓬勃的发展,体现了钢结构在建筑方面的综合效益,从一般钢结构发展到高层和超高层结构,大跨度空间钢结构—网壳、网架、桁架、悬索等,张力膜结构,钢结构工程质量的好坏,除材料合格,制作精度高外,还要依靠合理的安装工艺,目前钢结构安装方法主要有:
机械安装、土法安装、土机结合安装、顶升安装、提升安装、滑移安装三大类,钢结构从材料采购、制作、安装到成品,对不同的结构都有不同的要求,就安装方法而言,根据工程质量优良、安全生产、保证工期、成本低廉、文明施工方面因素结合各个工程的不同特点制定最佳安装工艺及吊装方法。
2.1钢结构厂房安装中存在的隐患
钢结构的隐患:
有钢材本身就存在的一些问题。
还有就是在施工流程中出现的问题。
以及钢结构失稳等等。
对于钢材本身存在的问题:
由于使用部位的特殊性,该零部件在构件中作为腹板使用,沿纵向上下方向焊接的零部件在焊接形式上开的全熔透坡口受力的劲板,由于板内部存在的分层,焊接产生的焊接应力向外释放从而沿厚度方向撕裂了板。
而在施工流程中出现的问题则值得认真对待。
大家都知道,加工制作过程中较易发生质量问题且发生后处理起来很棘手的主要是特殊工序和重要工序。
一般工序发生质量问题所占的比率很小。
所以主要问题出在上面的施工过程中,特殊工序有焊接、涂装,重要工序有下料,装配。
钢结构失稳包括结构整体失稳及构件失稳,构件失稳又包括构件整体失稳及构件局部失稳。
结构整体失稳只有结构面外失稳,不存在面内失稳。
构件整体失稳特征与构件的内力特征有关,对以承受弯矩为主的构件,如梁,只存在面外失稳,面内以变形进行控制;
对以承受轴向力为主的构件面内、面外均可能失稳(面内、面外指局部结构的面内、面外),其失稳特征是向一侧扭曲或弯曲;
构件局部失稳只有零件面外失稳,其特征是,局部向外鼓出。
如图2-1:
最后超过允许范围,而使得系统坍塌。
图2-1
2.2钢结构厂房安装注意事项以及解决方法
对于失稳:
不要让钢结构承受其能承受范围以外的重量,并远离火源,防止刚材料受热变软,导致其承受重量的减少,导致失稳。
对于钢材本身的问题可以根据实际情况采取以下的几种措施进行处理:
1.大量的钢材内部存在的夹层属于钢厂本身在轧制过程中产生的质量问题,已经超过了国家标准规范的要求,可以要求钢厂派人来核实,同钢厂协商退货或换货处理。
2.如果夹层数量较少可以征求技术部门和业主的意见,将信息反馈给钢厂,对出现的问题采取施工补救措施,可以根据无损检测的结果,在有问题的部位采用气刨全部刨开,超过本身的深度,然后用等强度焊接材料进行填充,完毕后对表面进行处理,在规定的时间后进行NDT检测,同时对相同的构件取样进行理化检验,达到设计规范要求可以继续使用。
3.在监理的见证下将该零部件割掉,重新换上满足条件的板材,换下的零部件用于非承重和非重要部位或作为辅材使用,完成后在规定的时间后进行NDT检测,做好记录。
施工流程中出现的问题需要引起注意的有以下几点:
1.焊接工序。
该工序属于隐蔽工程,也是最易发生质量问题的工序之一,从2004年某公司的产品质量报表统计显示,发生该工序的质量问题中:
因为焊接质量导致的焊缝返修率高达80%以上,其次是由于上道工序操作不当和操作人员的技术问题而导致焊缝质量问题约占10%,这样问题属于直接影响工程质量的主要问题,所以此类型的问题必须通过专业的检测公司运用专业的检测工具才可以检测、评判出来,一般根据焊缝内的缺陷类型分为夹渣、未溶合、气孔等。
2.涂装工序。
该工序也是属于隐蔽工序,对结构的影响小于对于建筑功能的影响。
也是较易发生质量问题的工序。
工序的质量问题主要表现在:
构件表面的漆膜大面积脱落和局部脱落,构件表面的漆膜脱落、产生流挂现象,漆膜的厚度不够,漆膜厚度分布不均,漆膜的颜色色差较大。
3.放样下料工序。
该工序属于构件加工之前的龙头,其质量的好坏对下道工序存在着直接的影响,甚至导致下料的零部件全部的报废,这种情况的发生是很普遍的,所以在下料之前对于加强过程的质量监控是十分重要而且必要的。
该工序的产生的质量问题主要表现在:
对于长条和薄板类型的零部件在切割中变形比较厉害;
由于切割气体或者板材内部存在夹渣和成份分布不均匀而导致的切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度超标准;
气割或锯切的零部件未考虑后续工序的收缩变形而导致的零部件尺寸超标;
由于工艺文件编制的失误而导致的批量零部件报废;
下料切割的尺寸严重的超过了标准的要求。
4.装配工序。
该工序在构件加工的质量中占有重要的地位,其质量受上道工序的影响较大,所以在装配前加强过程的监控是非常的重要。
该工序的产生的质量问题主要表现在:
装配的零部件位置错误,如3450mm装成4350mm;
零部件的使用错误,本来应该装配2#零部件件,装配的却是3#另部件;
零部件在正确位置上装配错误、如板上的孔45mm本来是朝外,而实际把45mm朝内装了;
装配的零部件装配间隙超过规范和技术文件的要求,3mm的间隙现在7mm;
有些零部件没有经过校正就进行装配,装配完成后已存在的变形没办法消除变形;
操作工为图省事私自切割造成零件上孔位置尺寸超标;
装焊区没有进行表面处理;
由于图纸尺寸的错误造成的装配错误。
3京浦镇车辆厂城市轨道交通车辆国产化项目铝合金车体及总装厂房施工设计
3.1工程案例详情
本工程为南京浦镇车辆厂城市轨道交通车辆国产化项目铝合金车体及总装厂房,总建筑面积10757.68m2(其中包括淋雨试验棚914.76m2)。
占地面积为11800m2以上。
厂房位于江苏省南京市浦口区顶山镇龙虎巷5号浦厂主厂区内。
该厂房长228m,钢结构中间设置两道伸缩缝,1#~12#柱为三连跨57m(18m+24m+15m),12#~39#柱为两连跨42m(18m+24m),柱间距6m,柱顶标高14.5m,其车体厂房采用天窗采光、排气。
三台行吊,其中10t两台,5t一台;
总装厂房行吊三台,其中20t两台,5t一台,淋雨试验棚一台5t行吊。
厂房结构型式为实腹式门式钢架,钢材采用16Mn、Q235-AF,高强度螺栓采用H-T-B(10.9级)承压型高强度螺栓。
屋面、墙体檩条均采用C型钢檩条,1.2m以下采用M5.0混合砂浆砌筑粘土空心砖,1.2m以上采用复合彩板围护。
基础采用打入钢筋混凝土预制方桩。
应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。
焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键:
(1)原材料检验
该工程钢柱、吊车梁材质为16Mn钢,其它构件材质为Q235-AF钢,均为甲供材料。
材料进厂时,必须附有材料质检证明书、合格证(原件)。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,保证项目为材料屈服点和五大元素含量,检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验:
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2,钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
(2)下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。
不应有明显的损伤划痕,钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时,应按长度方向进行拼接,然后下料。
构件上、下翼板,等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料,变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡,减少切割变形,确保质量。
标识清楚,割渣必须清理干净。
下料后,由专职质检员对构件进行检测。
检测工具:
卷尺、平台、塞规。
允许偏差:
见表3-1
项目
允许偏差(mm)
构件宽度、长度
±
3.0
切割面平面度
0.05t(t为切割面厚度)且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
表3-1
依据工艺要求,进行焊缝坡口处理,坡口表面须清理干净,下料后各构件须堆放平整。
(3)组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同,并检验CO2气体的纯度,焊丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型,再点焊成“H”型,点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位,先由机械系统粗定位,再由液压系统精确定位,保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测,检测工具:
卷尺、角度尺、塞尺。
见表3-2
翼板与腹板缝隙
1.5
对接间隙
腹板偏移翼板中心
对接错位
t/10且不大于3.0
翼缘板垂直度
b/100(且≤3.0)(b为翼板宽度)
表3-2
构件组立后,须堆放平整,工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
(4)焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序,应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行,操作人员必须经过培训,持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求,焊剂使用前应按要求烘烤。
根据钢板的厚度,选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径,根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡,并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定,根据评定报告修改焊接工艺卡,直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。
焊接时采用引收弧板,不得在焊缝外母材上进行引弧。
本工程构件多采用“船形”焊,有利于提高焊缝质量,控制变形。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤,不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷,必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放,以减小变形。
(5)变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行:
翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正,根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正,缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后,由专职质检员检测有关参数,检测工具:
卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下:
见表3-3
允许偏差
弯曲矢高
L/1000且≤5.0(L为构件长度)
翼板对腹板的垂直度
b/100≤3.0(b为翼板宽度)
扭曲
h/250且≤5.0(h为腹板高度)
表3-3
若遇构件变形较大难以矫正的构件,及时反馈给技术人员,由技术人员对焊接工艺卡进行评定,重新编制工艺卡,以减少焊接变形。
(6)端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度一般在12.00mm以上,又因数量较大,选择使用仿形火焰切割机进行下料。
墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后,端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨,磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验,摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工,以确保端头板的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻,并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料(厚度大于12mm采用火焰下料),并切角25×
25mm,以便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验,检测工具:
卷尺、游标卡尺、角度尺。
允许偏差如下:
见表3-4
零件长度、宽度
螺栓孔直径
+1.0
螺栓孔园度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0(t为板厚)
同一组内任意两孔间距
相邻两组端孔间距离
表3-4
(7)钢柱、屋架梁和吊车梁制作
将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整,并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割,切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制,切割端面与H型钢中心线角度要严格控制,检测后如超出规范允许偏差范围,必须修整。
端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时,确保端头板与H型钢中心线吻合,位置尺寸准确,严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行,以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。
焊接前,在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤,随取随用。
在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100~1500C保温。
焊接采用手工对称施焊,严格按施工工艺卡进行焊接,焊后将焊渣清理干净,并打上焊工编号待查。
焊接成形后的构件,用摇臂钻或磁力钻制孔,由专职检测员对端头板焊缝做无损检测,超出规范要求,须进行修整,并将检验报告归档。
立柱制作的允许偏差如下:
见表3-5
项目
柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离(L)
L/15000
15.0
柱底面到牛腿支承面距离(L1)
L1/2000
8.0
牛腿面的翅曲
柱脚底平面度
5.0
墙托的直线度
与“H”型钢中心偏差小于2.0mm
表3-5
吊车梁、屋面梁的允许偏差如下:
见表3-6
梁长度
(L)
端部有凸缘支座板
-0.5
其它形式
L/2500
10.0
端部高度(h)
两端最外侧安装孔距离(L1)
拱度
-5.0
吊车梁上,翼缘板与轨道接角面平面度
表3-6
(8)试拼装
所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量试拼装后的主要尺寸,消除误差。
预拼装检查合格后,标注中心线,控制基准线等标记,必要时设置定位器。
吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。
构件试拼装的允许偏差:
见表3-7
允许偏差mm
跨度最外端两安装孔与两
端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
L/2000(L为构件长度)
预拼装单元总长
5.0
节点处杆件轴线错位
表3-7
预拼装记录须整理成资料,已备安装用。
(9)抛丸除锈
本工程防腐要求较高,所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈,表面应达到Sa2.5级。
抛丸除锈后,构件应在4小时之内进行喷漆保护,喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料,二道底漆。
上一道油漆完全干后,方可喷下道漆,最扣喷防火漆。
油漆厚度必须达到设计要求。
所有端头板,底板均不能喷漆,并加以保护。
涂料必须有质量证明书或试验报告。
(10)复检、编号、包装、发运
各工序完工后,对构件进行全面检测,测量数据整理成资料存档,合格品发放合格证并编号。
构件包装时,采用木块等柔性材料作垫层,以保护涂层不受损伤,确保构件不变形,不损坏、不散失。
螺纹部分加防锈剂并包裹。
以下资料随构件一起发运。
①产品合格证
②施工图和设计变更文件,设计变更的内容在施工图中相应部位说明。
③制作中技术问题处理协议文件。
④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。
⑤焊接工艺评定报告。
⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告,焊缝无损检验报告,涂层检测资料。
⑦构件验收记录
⑧预拼装记录
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