MH型压缩机安装技术文档格式.docx
- 文档编号:19580915
- 上传时间:2023-01-08
- 格式:DOCX
- 页数:12
- 大小:72.02KB
MH型压缩机安装技术文档格式.docx
《MH型压缩机安装技术文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《MH型压缩机安装技术文档格式.docx(12页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
14.低压油管配制-----------------------------------------第17页
15.油循环冲洗-----------------------------------------------第17页
16.试车-------------------------------------------------------第18页
17.拆检-------------------------------------------------------第19页
一,压缩机简介
MH型压缩机组在化肥行业使用比较普遍,由电动机直联传动,带动两侧七个缸的机组。
最高工作压力为31.47Mpa,行程为320mm,转速为375r/min。
目前市场常用的有6MD20,6MD50,7MD50。
其平面布置基本相示。
以6MD20压缩机机组为例,该机组由三大部件组成,低压端、驱动机、高压端。
而且是钢性联结,因此对三大部件主轴的同心度要求也比较严格,在机组安装中,是比较复杂的一种机组,该机组的特殊性是机身比较单薄,一级气缸组合件约14吨,在组合各段中体支座和气缸时,很容易将原对中破坏,施工难度大、工作量也较大,是一般3M、4M,D型机组的工作量近一倍,见HM型压缩机平面图。
二、工作量与人员配置
1、施工任务:
机组本体,附属设备安装,高压低压油管配制全部安装完工,(不含工艺配管,不含油循环与试车)。
2、人员组合:
组长1名,钳工2名,青工2名,起重1名,焊工1名,不分工种共同奋斗。
3、工作周期:
从基础验收合格开始,具备开车条件,使用工日大概280~320工日。
三、施工前的准备
1、机组出厂合格证书。
2、零部件合格证书。
3、管材、管件、阀门等合格证书。
4、缸体及附属设备水压试验合格记录。
5、装配及运转记录。
6、安装平面图、立面图、基础图、装配图、系统及配管图。
7、使用及维修说明书。
8、中间交接资料。
9、施工方案。
10、汇审及技术交底,并有相应记录。
四、开箱验收及保管
1、开箱检验应在业主方、供货方、监理方与施工方有关人员参加下,按照装箱清单进行。
2、机器的名称、型号、规格、包装箱号应与资料相符。
3、随机技术文件及专用工具。
4、主机、附属设备及零部件规格、数量核实。
5、重要零部件应妥善保管、存放、严防丢失。
6、专用工具清点造册,施工完毕后应如数交还业主。
7、参检人员签字记录,并保存。
五、基础及验收处理
1、使用前应办理中间交接证书。
2、质量合格证明书及中心、标高、外形尺寸、实测记录、各孔距中心线实测记录。
3、基础标号强度合格,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等现象。
4、二次灌浆的基础表面,应铲出麻面,麻点深度不应小于10mm。
密度以每平方分米3—5点为宜,表面不得有疏松层或有油污。
5、垫铁的基础表面应铲平,接触面积不小于20%,水平度偏差不大于2mm/m。
六、机组运输及吊装
1、设备的吊装和运输严格按照《化工建设起重施工规范》执行。
2、设备吊装和运输时,应根据标记或设备重心确定受力点,作业过程中应使机器部件保持水平状态。
3、部件吊装、运输时不得将钢丝绳、直接绑扎在加工面上,如工作需要绑扎的部位,必须加好衬垫或采用尼龙软绳吊装。
4、部件运输吊装时,严禁从其它运行机组上空运行。
起重部件下面严禁站人。
5、水平运输吊装时,应紧靠地面,最好人工扶着运行。
6、部件吊装时,应使用制造厂家提供的专用工具,对自制的工具或水平吊杆及索具,应进行200%的工作负荷试验,时间不得小于1小时。
七、垫铁与地角螺栓
1、垫铁的布置应放在地角螺栓的两侧,底座力筋或纵向中心线等负荷集中处。
2、垫铁的间距不超过500mm。
3、垫铁的总层数不超过4层,总高度为30~70mm。
4、垫铁间接触密实,0.03mm赛尺不得塞入。
5、地角螺栓中间应作防腐处理,丝扣部位应涂抹二硫化钼润滑油脂。
锚板与基础表面接触应均匀,当地角螺栓受力时,应捶击锚板,使其与基础接触更加密实。
6、对中最终复查合格,经业主监理验收后,应立即在垫铁组两侧用电焊点焊定位固定,电焊操作时,严禁将地线搭接在机身上,应将地线直接搭接在垫铁上点焊,以免电流串动,给机器精加工部位造成电击损伤。
八,电动机的安装
1、电动机将作为本机组的基准部件,基准部件的标高偏差不大于5mm,轴向横向位移偏差不大于5mm。
2、在电机就位精平前,应首先检查电机主瓦瓦背的接触面,不得有高点,带枕块的轴承,枕块的接触面应均匀,接触面积应达50%以上,下瓦枕块间隙0.01~0.03mm。
3、下瓦接触角度60~90度角。
轴向接触面不少于75%,接触点应均匀,两轴瓦的顶间隙与侧间隙应基本确保一致,轴瓦径向间隙0.18~0.24㎜,轴瓦侧间隙为径向间隙的0.5~0.7倍,检测油封间隙0.05~0.10㎜,满足不了技术要求,应从新调整处理;
复查轴瓦瓦盖(瓦背)紧力在0.03~0.07mm。
4、电机两轴承作为基准零点,由于受转子自重影响,转子轴颈水平会出现两头高,两轴颈水平高度保持一致即可。
两轴承座横向水平保持相对一致平行。
5、散装电机现场安装时,电机转子与定子四周间的空气间隙,应符合技术文件或规范要求,允许上小下大,规范要求不超过气隙8%。
但我在安装时要求上下偏差不超过0.10mm。
电机转子磁力中心线,按照技术文件或电机铭牌表示进行调整,当电机转子磁力中心线达到标准后,用厂家提供稳钉固定控制定子位置。
如果没有表示磁力中心线要求,可在电机定子与转子两端测定中心,电机转子凸边与定子凸边两端基本相等即可,如图所示二-5-1所示,
电机地角螺栓紧固完毕后,及时加添补齐其它部位垫铁组群,以使基准部件的安装工作完善,顺利进行下步安装工作。
6、如果是整体安装的电机,制造厂家已调节好空气间隙与磁力中心位置,现场不再作拆检,只将电机轴向和横向水平调整好紧固即可。
再根据本电机铭牌上的技术要求,将电机转子调整到磁力中心线位置,再进行下步与压缩机的安装对接工作,特别是在确定电机端面与压缩机端面间距长度间隙时,必须先将电机转子磁力中心位置固定好,严格控制转子轴向串动,因为电机与压缩机精对中时,电机转子将出现若干次360°
同步旋转,为防止旋转电机转子时,引起电机转子左右轴向串动,而破坏以调整好的磁力中心位移,再破坏大小机身联轴器端面间隙。
破坏主轴轴向推力,导致不必要的反工。
7、当磁力中心线确定后,将两个电机轴承上瓦打开,然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住,如图二-5-2所示,
不让电机转子转动时左右串动,以防电机转子轴向位侈而破坏端面间距,待大小机身粗对中完毕基本定位后,再将电机转子挡板去掉,将轴颈上瓦大盖固定具备开车条件,再从新和大小机身精对中。
8、待压缩机与电动机对中时,在确保压缩机联轴器另一端推力瓦受力的情况下,测出联轴器的端面与电动机端面间距,才是准确的端面数据。
为防止压缩机本体与电动机精对中时,主轴轴向又产生位移,对中时,可将联轴器上的半圆垫板圈加上,并用螺栓带上,但不能紧固,用手拧紧即可。
如图二-5-3所示,
一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可,这也是防止压缩机串位的一种手段(因电机转子已被左右两个挡板控制住),为防止压缩机轴向串动,同时也可在主轴推力瓦两侧增加临时垫片(根据推力瓦间隙来确定临时垫片厚度,例如联轴器侧加0.30㎜垫片,末端侧加0.10㎜垫片,保证了机身的稳定性,也确保了主轴的热胀间隙),来控制机身的轴向串动,以免造成不必要的返工。
当压缩机与电机粗对中完,地脚螺栓基本紧固后,回头再将电机主瓦档板取掉,将电机轴瓦清洗、装配、紧固。
具备开车条件,再次和压缩机复测对中,直至合格。
九、机组本体安装
1、主机解体时,应分别作拆卸记号及记录。
特别是多瓦、多连杆、多十字头、小头瓦、小头销的机组,记得详细,回装时省事,不走弯路。
2、机身就位后,按厂家装配记号将机身横梁装上,同时将中体滑道装上,待机身横梁紧固后(防止机身的开口与扭曲),再进行机身的粗调,机身中心高度近示电机中心高度,横向水平可在机身两侧中体滑道水平检测,或是在机身上平面两侧前中后测定参考,机身的轴向水平可在机身的上平面或几个瓦窝里进行测定,基本定位后即应对所有的垫铁组进行无间隙检查,并将地脚螺栓进行预紧,即可进行内件调整与组对工作。
3、轴承用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与合金层粘合牢固,无脱壳、哑音现象,且表面不得有裂纹、毛刺、蜂窝孔洞,重皮等缺陷。
4、在压缩机主轴瓦就位前,应对主轴瓦进行质量检查与调整,瓦背与瓦窝应光滑平整,不得有高点,接触均匀,接触面积应达50%以上。
5、拆除机身紧固横梁,将主轴吊入机身内,对主轴进行曲拐差的调整与轴瓦刮研。
在保证主轴曲拐差合格的情况下,主轴轴向水平与机身轴向水平基本一致。
6、大小机身精对中前,先将机内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙,小头瓦轴向间隙检查刮研出来,符合技术文件规定后,清洗回装,再将机身上部,机身连接方体,就位紧固,具备开车条件后,再与电机精对中,主轴下瓦接触角度60~90度角,轴向接触面不少于75%,接触点应均匀,轴瓦径向间隙0.18~0.24㎜,轴瓦侧间隙为径向间隙的0.5~0.7倍,满足不了技术要求,应从新调正处理。
但是本文中要求电机轴瓦,高压侧主轴瓦,低压侧主轴瓦,它们的径向间隙与两侧的间隙与深度,应基本上一致相等。
7、主轴承瓦盖与下瓦座是配对加工,决不允许互换,必须按出厂标记配对组装。
轴瓦瓦盖的瓦背紧力0.03~0.07mm。
主轴瓦回装紧固完毕,具备开车条件后,再按厂家装配记号将机身横梁装上,并将螺栓紧固,下步即可与基准机器(电机)对中。
8、大小机身的安装顺序应该是先大机后小机。
一、二段低压机身(小机身)的主轴是整个机组的自由膨胀端,小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力瓦控制,当小机身与电动机精对中时,务必将大机身的推力瓦上瓦卸下,装在小机身电机侧第二瓦上固定,由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置,确保安装后的自由间隙。
将滑道支座也紧固在滑道上,形成一个整体部件,在垫铁均匀受力的情况下,与电机进行精对中,直至对中合格。
9、机组对中偏差我在本文中要求比较严格,因为它是钢性联结,联轴器直经为Ø
600mm,径向偏差≤0.02㎜,轴向偏差≤0.02mm。
机身横向水平以两侧滑道相等为准,一、二段低压机身(小机身)的主轴,是整个机组的自由膨胀端,小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力轴瓦控制。
当小机身与电动机精对中式时,务必将大机身的推力瓦上瓦卸下,装在小机身电机侧第二个瓦上固定,有这个推力上瓦,将小机身主轴控制在机身中心位置,确保安装后的自由热胀间隙。
10、大小机身精平对中完工后,即可装配滑道中体下底座(又叫支承座)。
在组装中体滑道与气缸时,很容易破坏原电机与机身的对中。
因此在组装中体滑道下底座时,应在联轴器上架百分表来检测下底座受力后,对机身与电机同心度的影响。
施工中一边推进斜铁一边紧固地角螺栓,同时不停的盘车检查轴向表与径向表的变化,在确保垫铁高低与地角螺栓紧固力度来达到要求后,联轴器的同心度也应该符合要求,中体滑道安装完工,即可对气缸进行组装。
通过气缸支腿上下调节,同样从联轴器的对中表上观察径向与轴向的变化,直至调整安装合格为准。
11、十字头的刮研与调校,根据电机的转动方向,确定十字头的受力面,如下滑板受力的十字头在调解中心高度时,应提前留出磨损量,实际轴心高度应高于中心高度0.05~0.10mm.上滑板受力的十字头在调解中心高度时,静态下实际轴心高度应低于中心高度,中心高度值为十字头的间隙+0.05~0.10mm,滑板的刮研必须将滑板紧固后进行。
滑板整体接触均匀,接触面达到40%以上,在刮研与调校中,同时检查十字头与活塞杆接触断面是否保持90度,十字头间隙0.35~0.45mm。
如十字头间隙达不到技术文件要求时,现场应进行刮研处理。
研磨刮研时,应控制滑板与十字头活塞杆接触面成90°
。
12、十字头与活塞杆相连后,应对下滑板与滑道作无间隙检查,0.03mm塞尺不得塞入。
注:
十字头的调整还可参照XX文库《十字头正反中心调整》。
13、连杆大头瓦的复查与调整,大头瓦的径向间隙为0.18~0.26㎜,小头瓦径向间隙为0.10~0.16㎜,小头瓦的轴向间隙应≥0.50㎜,组装后的连杆应检查其左右摆动是否灵活;
严禁有反弹现象。
十、活塞与活塞环
1、活塞环应弹性自如,组装前应在气缸里面做接触密封间隙检查(将活塞环放入汽缸内,作透光检查),如间隙大于0.10mm,间隙则需修复或更改。
2、活塞环开口间隙应按技术文件执行,如无规定,根据实际经验控制在气缸直径的0.004~0.005/D=气缸直径。
3、活塞环装入活塞环槽里后应低于活塞环槽0.20~0.05mm。
4、活塞环与活塞槽的侧间隙控制在活塞环厚度的0.005/δ=活塞环厚度。
5、活塞环在活塞中,上下左右运动自如,不得有任何卡涩现象;
6、带保险垫的活塞应将安全垫翻起,带托瓦的活塞应刮研加工,接触面积均匀,接触面达40%以上,确保上下左右间隙,左右相等,下间隙比上间隙大0.07~0.10mm。
7、活塞杆与十字头连接紧固后,应用百分表对活塞杆做垂直与水平跳动检测,在机组行程里不大于0.07㎜,但我认为这个值有点偏大,否则远离滑道的汽缸未端中心,就远远的偏离骨道中心。
具体偏差参见XX文库《论往复压缩机活塞杆跳动》,我认为测量活塞杆的跳动值:
如果活塞的高度符合要求,十字头的高度也符合要求,那么活塞杆的跳动值一般不会大于本机行程的万分之一,除非出现严重的角差。
而且只能检测十字头下滑道受力的活塞杆,十字头上滑道受力的热胀间隙,在十字头下滑道,静态时十字头自重落在下滑道上,十字头中心下落其间隙值0.35㎜~0.45㎜,减去预留磨损厚度,活塞杆也相应往下降低间隙值0.25㎜~0.35㎜,另外活塞中心高度还略高0.05~0.10㎜,一反一正的差就大了,所以上滑道受力的活塞杆,如果要想作跳动检查,只有将十字头翻转180°
进行调整,然后再旋转回去,否则无法得出准确数据,甚至把自己挠进去。
8、末级活塞的装配,应检查球面接触均匀,无高点,球面间隙过大,会造成机械运转撞击声,间隙过小,又易造成活塞过热或磨损,球面间隙一般控制在0.02~0.04㎜;
或是经验方法,用手托起后放开活塞慢慢滑下;
(在有油膜情况下,上下左右能摇晃动)。
9、活塞的前后死点,按技术文件执行,一般为前后间隙的总和、前3=3/5,后2=2/5;
铅丝压点的布置应在活塞两侧180°
对称放置。
十一、活塞杆填料密封组装
1、密封组合件进行整体检查,按照核对组合件的先后顺序,核对润滑油孔畅通无阻,带冷却水的密封组件,还应检查上下水冷却通道的畅通。
2、层与层之间接触面应平整,无高点,无划痕,应经受得住水压和油压。
密封环应在活塞杆上着色检查,接触均匀,接触面应达70%以上,密封环应低于密封盒,根据不同材料调整轴向间隙。
4、截留轴套与活塞杆的径向间隙应在0.15㎜~0.20㎜。
5、密封组件组装前,应复查截留轴套,装入汽缸后,截留轴套断面应低于气缸壁,如果高出气缸壁,造成汽缸后死点过小,机组运行时,活塞与截留轴套造成撞击声,这种小事在施工中也往往出现,很容易被忽略,结果造成不必要的返工。
6、刮油环弧面应与活塞杆着色检查,接触均匀,接触面达70%以上,装入油环盒的刮油环应低于刮油环盒,装配时,刃面应向来油方向,其轴向间隙为0.08㎜~0.12㎜。
十二、MH型机组的安装难度
难度之一;
是联轴器的安装,小联轴器直径为660mm,轴向长度为490mm,内孔直径为250mm,大联轴器和飞轮是一个整体,外形尺寸为直径1520mm,轴向长度为420mm,内孔直径为250mm,联轴器的过盈配合:
一般为0.06~0.08mm。
在温度为150℃的情况下,热膨胀间隙达到0.20mm,装配成功一个飞轮,在180℃的温度下,热膨胀间隙达到0.236mm,比较轻松装配。
(大联轴器与飞轮为一个整体,重量较大,在联轴器装配前和联轴器装配后,轴颈是否有下垂变化,装配大联轴器时,应在轴颈部位架表预压,如果百分表有变化,在与电机对中时要预留出来,在连接联轴器螺栓时,应将那个偏差值顶起来再联接)。
难度之二;
由于机组驱动机(电机)是安装在中间位置,低压端机身侧为一、二段缸,高压端机身侧为三、四、五、六、七段缸,该机组以电动机为基准机座,先将电机轴向和横向水平调整后,紧固电机,再从两边对中高低压机身,高低压机身对中前,先将机身内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙,小头瓦轴向间隙检查刮研出来,符合技术文件规定后,清洗回装,再将机身上部箱体连接方体、就位紧固,具备开车条件后。
将滑道支座也紧固在机身上,形成一个整体部件,在机身垫铁均匀受力的情况下,开始与电机进行精对中,滑道支承下可先不放垫铁,待滑道支承座地脚螺栓灌浆时,再采用压浆法,将垫铁组压在地脚螺栓两侧。
(高低压机身与电机的对中,时间一般不应超过三天,当低压机身与电动机精对中时,务必将高压侧机身上的推力瓦上瓦卸下,靠电机侧第二个轴瓦上固定,用这个推力上瓦,将低则机身主轴,控制在机身中心位置,确保低压侧机身安装固定后,主轴热运后的自由间隙)。
难度之三;
因该机组为钢性联结,机组同心度要求严格,作为内部要求,经向与轴向偏差不超过0.02㎜,更主要的是当中体滑道,汽缸安装完工后,如何去保证压缩机与电机的同心度不被破坏,而符合技术要求。
这就是比较难的一道工序。
当中体滑道支撑底座的地脚螺栓灌浆养生到期后,对中体滑道支撑座的调平与紧固,是比较麻烦,因为在紧固滑道支撑底座时,很容易将机身与电机的对中破坏掉,滑道支撑底座上下的点点变化,都将破坏机身与电机的原对中!
所以当你调整任何一个滑道支撑底座,在紧固地角螺栓时,还应在滑道体中,通过水平仪观测滑道的水平变化,更重要的是,要观测联轴器上轴向表和径向表的变化。
根据联轴器上表的变化,去调整垫铁与紧固地脚螺栓,当一个滑道支撑底座合格后,再进行下一个对称支撑座的调节,或者示现场具体情况对中、紧固、复查、直至合格。
连接气缸,每连接一个气缸组合件时,同样还要在联轴器上复查同心度,径向、轴向应符合对中要求,所以每走一步,都必须复测径向与轴向对中偏差,以确保三轴在一同心度,就因为它是钢生联结。
这台机组也就算是基本上完工。
剩下的工作也是和其它机组一样,相同的收尾。
十三、高压注油器油管的配置
1、油管配置前应做空气吹扫;
2、油管直管部位不宜退火,保持它的硬度和外观,拐弯部位应增加U型卡。
3、油管的连接,可采用套管式和承插式,配完的油管应自身做油压试验。
4、油路管道的焊接,应采用氩弧焊接打底,管道的布置应整齐美观,水平安装的回油管路,倾向油箱的坡度不应小于5‰。
5、碳钢油管道内壁应采取相应的防锈措施,油管组装时,密封垫片的内径应等于连接件的内径。
十四、低压油管道的安装
1、工艺管道的安装、试压、吹扫及清洗,应符合现行国家标准,按(GB50233、管道的焊接宜采用氩弧焊打底,管道的配置按有关规范执行。
2、管道的试压、酸洗、钝化按有关规范执行。
3、有条件应将管道进行蒸汽或空气吹扫。
4、油管组装时,密封垫片应选用耐油材质,垫片内径应等于管内径,进油管压力试验按文件规定执行,如无规定,一般为工作压力的1.5倍。
十五、油循环冲洗
注;
油循环冲洗的目的,实际就是对油站本体的清冼,因为油管线在焊接时采用氩电联焊,焊接后经过酸洗,水洗,吹扫(有条件的地方采用蒸汽吹扫),是比较干净的,另外油箱,曲轴箱,中体滑道也进行了人工清理,应该说也是比较干净,而油站的换热器列管,才是最脏的地方,其次是其[它部件的死角,所以油冲洗要抓主次。
1、先将上油总菅与回油总菅联结来,首先油冲洗油站本体,油循环冲洗前,折除油站过滤网,在回油总管与油箱联结法兰口,加100目过滤网,第一次油冲洗,防止滤网冲破,2小时检查清洗一次滤网,以后逐渐到8小时,基本干净后再换150目过滤网,待150目过滤网干净后,拆除上油主管临时管,冲洗毛细支管,继续检查清洗,直致合格。
2、冲洗的油管应加大流量,加大流速,加大振动,还要特别注意,严防油漏与其他意外事故。
3、现场配备有油过滤机,应将主油箱排污管与过滤机连接,共同参与油循环清洗,会加快清洗进度。
4、油循环中,应反复定时加热、冷却、同时用木棒敲击管道、加速油管的清洗。
5、在轴瓦外进行油冲洗,经化验合格后的,连接主瓦具备开车。
6、上下滑道供油的油管,也应在滑道外循环冲洗管道,待油质合格后,连接上下滑道,具备开车。
十六、试车
1、新车启动前加大油循环量,循环油压力不小于0.2Mpa,同时盘车检查油流。
2、拆除各级进出口阀组,盘车检查油流与其他杂音。
3、第一次瞬间启动,停机检查,确认机组旋转方向。
4、再次启动按试车方案执行。
5、油温控制在35±
3℃,轴瓦出口温度温升不超过28℃,轴瓦温度最高不超过70℃。
6、密封组件最高温度不超过65℃。
7、中体滑道受力面温度不超过60℃。
8、检查机组传动部件有无撞击声。
9、检查机组汽缸连接管道有无震动过大。
10、检查汽缸进出口温度,应符合技术文件的要求。
11、全负荷运行24小时,停机检查。
十七、拆捡交工
1、正常停车后,抽查运行中温度相对较高的主轴瓦、大头瓦、小头瓦的磨合情况,如有不理想之处,可略加修整。
2、检查温度不稳定的汽缸进出口阀门。
3、处理机组运行中的跑、冒、滴、漏、松现象。
4、再次启动机组,全负荷运行8小时。
5、整理交工资料,监理,业主签字办理竣工手续。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- MH 压缩机 安装 技术