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关技术问题,避免发生不必要的设计变更。
2.4新技术应用和科技示范目标
积极推广建设部10项新技术。
2.5环境保护目标
采取有效措施,合理安排施工时间和使用低噪声施工机械,减少施工噪声和环境污染。
建立专门机构认真落实,保证周围安全。
2.6保修服务目标
按照公司的服务宗旨,在施工过程中积极配合业主、监理单位及其他有关单位的工作;
工程竣工后提供保修服务,建立回访小组,尽最大努力满足用户要求。
2.7合同履约目标
认真执行合同条款,保证合同的圆满履行。
第三章施工方案与技术措施
3.1基坑支护施工
由于坑壁土的自稳定性相对较好,所以应该采取合适方法对基坑边坡进行处理,以保证土方和基础施工的顺利进行,保证施工人员和环境的安全。
根据地质报告提供的土质数据、基坑开挖深度及场地四周的实际情况,考虑受力和变形要求,依照安全可靠、造价经济、缩短工期的原则,经综合比较和方案优化,我们考虑工程开工前进行计算后再行施工。
3.2土方开挖
经过综合考虑,采用机械挖土组织施工。
1、开挖准备
施工准备
1)土方开挖前,根据施工方案的要求,将施工区域内的地上、下障碍物清除和处理完毕。
建筑物的位置定位线(桩)、标准水平桩及开挖的灰线尺寸,必须经过检验合格并办理完预检手续,方可开挖。
2)制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案,绘制施工总平面布置图和基坑土方开挖图,确定开挖路线、顺序,基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置及土方堆放地点。
3)完成测量控制网的设置,包括控制基线、轴线和水准基点。
场地平整进行方格网桩的布置和标高测试,计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核;
进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。
4)在施工区域内做好临时性或永久性排水设施,或疏通原有排水系统,场地向排水沟方向应做成不小于2%的坡度,使场地不积水,必要时设置截水沟、排洪沟或截洪坝,阻止山坡雨水流大开挖基坑区域内。
5)完成必需的临时设施,包括生产设施及生活设施及机械进出和土方运输道路、临时供水供电线路。
6)机械设备运进现场,进行维护检查、试运转、使处于良好的工作状态。
2、施工操作工艺
机械化开挖应根据工程规模、土质情况、施工设备条件、一般深度不大的大面积基坑开挖,宜采用推土机或装载机推土和装车;
对长度和宽度均较大的大面积土方一次开挖,可用铲运机铲土。
本工程拟采用反铲挖掘机挖土,自卸汽车配合运土进行施工。
(1)反铲挖掘机作业常采用沟端开挖和沟侧开挖两种方法。
当开挖深度超过最大挖深时,可采取分层开挖。
运土汽车布置于反铲的一侧,以减少回转角度,提高生产率。
对于较大面积的基坑开挖,反铲可做之字形移动。
上下转换开挖。
土方直接从后端装自卸汽车运走。
(2)自卸汽车数量应按挖掘机械大小、生产率和工期要求配备,应能保证挖掘或装载机械连续作业。
汽车载重量宜为挖掘机斗容量的3~5倍。
(3)基坑边角部位,机械开挖不到之处,应用少量人工配合清坡,将松土清至机械作业半径范围内,再用机械运走。
人工清土所占比例一般为1.5%-4%,修理工坡以厘米作限制差误。
(4)挖土机、运土汽车进出基坑运输道路,应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础以后需开挖部位,使它互相贯通作为车道,或利用提前挖除土方后的地下设施部位作业相邻的几个基坑开挖地下运输通道,以减少挖土量。
(5)机械开挖应由深而浅,基底应预留一层200mm厚用人工清底找平,从而避免超挖和基底土遭受扰动。
(6)在距槽、基坑底设计标高10cm槽帮处抄出水平线,钉上水平桩,然后用人工将暂留土层挖走,基底每2m用废钢筋头或竹板打上控制桩,拉上麻线、铲平至设计标高,修底时严禁扰动下层老土,同时由两端轴线控制桩拉控制线,检查距槽边尺寸,根据图纸确定槽宽标准,以此修整槽边,最后清除槽底土方。
槽底修理铲平后,进行质量检查验收,并及时进行签证。
3、质量标准
1)保证项目
基坑(槽)和管沟基底的土质必须符合设计要求,并严禁扰动。
2)允许偏差项目
机械挖方工程外形尺寸的允许偏差及检验方法见下表。
机械挖土方工程外型尺寸的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差(㎜)
检验方法
基坑、槽管沟
挖方场地平整
1
标高
+0-50
100
水准仪或拉线检查
2
长度、宽度
-0
经纬仪或拉线检查
3
边坡坡度
观察或坡度尺检查
4、安全措施
1)机械行驶道路应平整、坚实;
必要时,底部应铺设枕木、钢板或路基箱垫道,防止作业时下陷;
2)机械挖土应分层进行,合理放坡,防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。
用推土机回填,铲刀不得超出坡沿,以防倾覆。
陡坡地段堆土需设专人指挥,严禁在陡坡上转弯。
正车上坡和倒车下坡的上下坡度不得超过35°
,横坡不得超过10°
。
推土机陷车时,应用钢丝绳缓缓拖出,不得用另一台推土机直接推出。
3)机械施工区域禁止无关人员进入场内。
挖掘机工作回转半径范围内不得站入或进行其他作业。
挖掘机、装载机卸土,应待整机停稳后进行,不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过;
装土时任何人都不得停留在装土车上。
4)挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥;
所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶,防止撞车。
5)挖掘机行走和自卸汽车卸土时,必须注意上空电线,不得在架空输电线路下工作;
如在架空输电线一侧工作时,垂直与水平距离分别不得小于2~5m与4~6m(110-220kv时)。
6)夜间作业,机上及工作地点必须有充足的照明设施,在危险地段设置明显的警示标志和护栏。
7)雨期施工,运输机械和行驶道路应采取防滑措施,以保证行车安全。
8)基坑(槽)开挖完成后,应尽快进行下道工序施工,如不能及时进行施工,应预留一层200-300mm以上土层,在进行下道工序前挖去,以避免基底土遭受扰动,降低承载力。
3.3基础回填
基础筏板及地下室砼浇筑完毕并达到一定强度、办理完隐蔽工程验收后,应及时回填,回填时在沿基坑边上每隔3m钉上水平木桩,以控制回填土的高度和厚度。
并应分层铺填,虚铺厚度25cm左右,用振动式打夯机分层夯实,严禁一次推土回填。
采用振动式打夯机,夯实应按照一定的方向进行,一夯压半夯,夯夯相连,纵横交叉。
每层回填土夯实以后必须按规范要求进行环刀取样其于密度,检验其压实系数,符合设计要求后方可进行下一层铺填。
3.4钢筋的加工与绑扎
本工程钢筋需要量大,规格多,形式复杂,对钢筋工作作如下安排布置:
1、钢筋采购:
钢筋采购应严格对供方考核和提出供货要求,特别是在用于纵向受力钢筋的部位,其钢筋在满足有关国家标准的基础上,还应满足《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)关于抗震结构的力学性要求。
为便于钢筋供货合理,供方优选1-2家。
2、钢筋材质检验:
钢筋进场时材质证明必须齐全,并按试验规定取样进行力学性能,复试合格方可加工使用。
3、钢筋加工:
钢筋加工以在场外集中加工为主,少量可在现场加工棚内集中加工,严格按钢筋翻样图纸执行。
钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈,断料与成型。
4、钢筋的加工制作
①箍筋:
箍筋一般都用细钢筋,加工时一般都用人工的方法折弯。
这些钢筋切断时可用切断机、钢筋大剪或砂轮锯,切断后应将不同的样式、型号、规格分别放置。
成型时,每个样式的箍筋先做一个样板,然后校核各部位尺寸及角度,无误后批量生产。
②主箍:
主筋的加工制作应按图示规格尺寸和规范的规定,端部的锚固应符合要求。
光圆钢筋应有弯钩。
③钢筋的代换:
在施工过程中常常遇到钢筋的品种、规格、型号与设计不相符合,可以通过技术部门经过计算,征得设计同意后进行代换。
5、现场钢筋接头
1)直径d≥22mm的钢筋采用闪光对焊或电渣压力焊接接头;
直径d<22mm的钢筋纵向采用电渣压力焊或采用绑扎接头。
2)底板及上部梁等水平受力钢筋接头采用搭接焊接接头。
3)所有钢筋接头的错位应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)。
4)一般梁、板钢筋接头上铁在跨中,下铁应在支座;
筏基底板部位钢筋接头上铁在支座,下铁应在跨中。
6、基础钢筋绑扎
1)基础钢筋开始绑扎之前,基础底线必须验收完毕,特别在柱插筋位置、基础梁线,集水井电梯井等位置线,应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽,150mm长标记。
厚度大于1m的底板,在上层钢筋绑完后,应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。
2)为保证底板钢筋保护层厚度准确,墙、柱、梁等部位采用特制的砼垫块。
因底板钢筋自重大,与保护层等厚度钢筋头作为垫块将底铁垫起,垫块间距为1块/2m2。
7、柱钢筋施工
1)工艺流程:
放柱位置线→清理修整下层插铁→柱钢筋竖向连接→测放柱箍筋间距线→绑扎柱钢筋。
2)套柱箍筋时,要注意箍筋的开口应相互错开,箍筋绑扎前,要先在立好的柱子竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动进行绑扎。
根据抗震要求,柱箍筋弯钩为135°
,平直段不小于12d。
8、梁、板钢筋绑扎
支梁底模→划主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→支梁侧模和顶板模→绑板下筋→绑板上筋。
2)板筋钢筋绑扎时,要先在模板上画线,绑完下筋后,垫好垫块和马蹬,再绑扎上筋,浇筑砼时,随时修整板筋。
3)为提高本工程工业化水平,将与设计单位结合,阶梯教室等部分楼板钢筋建议采用冷扎带肋钢筋焊接网片。
9、钢筋的焊接
必须严格按照焊接规范工艺由持证上岗焊工进行操作,在施焊前必须进行试焊,经检验合格后才能进行正式焊接。
柱子钢筋(Φ16以上)采用电渣压力焊,焊接时应搭好稳固的操作平台。
梁等纵向钢筋焊接一般采用搭接焊,其搭接长度和焊缝高度应符合设计和规范的要求。
钢筋焊接部分除Ⅱ级钢筋之间焊接采用E50型焊条外,其余均采用E43型焊条。
焊工应执证上岗,其试件检验后方可在主体工程中施焊。
10、钢筋工程技术质量控制措施
1)严把钢筋进场关。
凡是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试,复试结果必须经监理、甲方及设计部门审查批准。
2)严把审图关。
专派有经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作。
若钢筋过密一定要提前放样,提前采取措施。
3)锚固、搭接接头长度要用尺检验,满足设计及规范要求。
4)钢筋接头质量控制。
直螺纹套筒和冷挤压套筒进场时严格检查。
直螺纹丝扣要逐个检查,套好的丝头要上塑料保护帽。
直螺纹套丝机、冷挤压机械和力矩扳手,随机抽检,定期巡检一次放线,根据放线调整竖向钢筋位置,梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线,进一步核正竖向钢筋位置,准确无误后方可浇筑梁板混凝土。
5)在柱模板上口加贴模定位定距箍,该箍应有足够的钢度,以保证构件截面钢筋位置准确,混凝土保护层均匀。
6)控制垫块的验收和绑扎,制做标准砼垫块。
在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。
垫块使用前必须经过认真挑选,分规格存放,做好标识,注明规格及使用部位,绑扎时要逐一检查,确保绑扎牢固。
7)混凝土浇筑完毕后,派专人负责及时调整钢筋的位置,纠正浇筑混凝土所产生的钢筋位移,及时清理粘在钢筋上的砂浆。
8)控制钢筋下料成型。
因钢筋成型在现场集中加工,为保证下料和成型尺寸准确,技术人员要到现场进行交底,并派专人现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。
同时加工好的钢筋运到施工现场后,还要再次经过严格选,有效地控制下料成型质量。
3.5模板的安装、支设、拆除
本工程结构形式复杂,对模板的细部流水、拆装、固定、运输及相关架体支撑都有着较高的要求。
尤其对流水配模,增加了其复杂性。
一、施工流水段划分
1、结构的流水划分
考虑其结构特点,施工组织及工程量大小,将整体结构部分按平面每层划分施工段。
此安排应作为配模的中心考虑依据。
考虑机械设备的分布运输能力及整个施工工期的要求。
考虑按主楼流水段配模,对一些特殊结构尺寸变化部分考虑模板局部填补等。
2、流水段划分的特点
①充分利用结构形式的特点,节省模板用量,提高劳动效率。
②充分利用平面面积较大的特点实行流水施工可大大提高施工速度;
③最大可能的加速模板的周转和重复使用,降低成本;
二、模板的配制
本工程的模板计划主要采用胶合板和钢模板,按照梁板及墙体结构尺寸进行模板规格配制,并编排序号,以便于施工过程中按照编号就位,有利于施工,加快进度,若有模板损坏,择可按照编号进行补充。
在进行模板的配制过程中,首先进行实际测量,取得所需配制模板位置的准确尺寸,然后利用计算机及相关软件,根据模板的实际模数和尺寸进行模板的计算和拼对,确保模板的合理利用,然后对每块模板进行编号,提高模板设计精度和速度,做到经济合理。
1、配制原则:
主体结构施工时,楼顶模板按一层配制以满足施工周转。
2、模板配制数量:
本工程模板的配制数量可按次数来配制。
施工时依据实际需要量再进行综合调配。
三、模板和支撑体系及其选型
为增加模板的通用性和应用灵活性,对竖向结构(柱)应优先考虑使用整体拼装组合加厚竹胶合板大模板,支撑体系选用三角形钢支架。
顶板模板采用竹胶合板,支撑体系选用碗扣架快拆体系。
少部分特殊部位的水平模板亦选用木模面板配碗扣架支撑。
为便于施工,克服脚手架工作量大的不利因素,加快施工进行。
模板工程是结构外观好坏的重要影响因素,模板系统的选择正确与否直接影响到施地进度及工程质量,本工程模板方案的确定是以工程质量及进度为出发点,并在此基础上进行综合性的经济成本分析,以达到降低工程成本提高工程质量和进度目的,施工中,我公司将运用计算机进行模板CAD设计,提高模板设计的准确性和合理性。
四、模板的支设方法
模板的支设方法采用“预组拼”方法,可以加快施工速度,提高模板的安装质量。
在支设模板前,要进行以下三项准备工作。
a.进行中心线和位置线的放线
首先用经纬仪引测建筑物的边柱轴线,并以该轴线为起始线,引出每条轴线。
b.模板放线时,应清理好现场然后根据施工图用墨线由专职放线人员弹出模板内外边线(即混凝土面)和中心线以便于模板的安装和校正。
c.做好标高测量工作
用水准仪将建筑物水平标高根据模板实际的要求,直接引测到模板安装位置,在无法直接引测到的地方,必须间接地过渡引测点,作为上层结构构件模板的基准点,用来测量和复核其标高位置。
(Ⅰ)柱模板
单片预组拼的方法:
将事先组拼的单片模板,经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后,吊装就位并作临时支撑,随即进行第二片模板吊装就位,用U形卡与第一片模板组合成L形,同时作好支撑。
如此再完成第三、四片的模板吊装就位、组拼,模板就位组拼后,随即检查其位移、垂直度、对角线情况,经校正无误后,立即自下而上地安装柱箍。
全面检查合格后,与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。
断面较大时,可以增设拉结筋,方法如下:
柱模板安装时,应注意以下事项:
a.保证柱模的长度符合模数,不符合部分放到节点部位处理;
或以梁底标高为准,由上往下配模,不符模数部分放到柱根部位处理;
高度在4m和4m以上时,一般应四面支撑。
b.柱模根部要用水泥砂浆堵严,防止跑浆;
柱模的浇筑口和清扫口,在配模时应一并考虑留出;
方柱模板采用竹胶合板,按照放线位置在柱四周距地5cm处的主筋上焊接支杆,从四面顶住模板以防止位移,再安装模板、柱箍,方柱截面超过600mm时加穿螺杆,吊垂直度后加固。
圆柱模板可采用整体定型钢模,也可采用活动拼接木模板。
c.梁、柱模板分两次支设时,在柱子混凝土达到拆模加度时,最上一段柱模先保留不拆,以便于梁模板连接;
d.浇筑混凝土的自由倾落高度不得超过2m的规定,因此当柱模超过2m以上时可以采取设门子板的办法;
同时还应注意,在浇筑砼时,应分段设置浇筑口,分层浇筑,以免由于高差大引起砼分离,影响砼质量。
e.柱模设置的拉杆每边两根,与地面呈45°
夹角,并与预埋在地面内的钢筋环拉结。
钢筋环与柱距离3/4柱高;
柱模的清渣口应留置在柱脚一侧,因柱子断面较大,为了便于清理,亦可两面留设。
清理完毕,立即封闭。
(Ⅱ)梁柱节点模板
梁柱节点模板就是在柱的第一次混凝土浇筑完成后,第二次进行的柱上部、梁、顶板交汇处模板,梁柱节点模板高度到顶板底部。
梁柱节点模板每套由四块组成,如设有梁的位置为一块面板,如有梁的位置则在面板相应的位置上开一洞口,具体尺寸依不同梁的规格而定。
在第一次支模、浇筑混凝土、拆模后,第二次安装梁柱节点模板至楼板底。
梁柱节点模板每套共配制四块单片模板,采用12mm厚双面覆膜竹胶板,同梁模板一起支设、固定。
在柱与梁相交的位置,有梁一侧梁柱节点模板上开口,开口宽度为梁宽+2倍覆膜竹胶板厚(12×
2=24mm),开口高度为梁高一顶板厚+覆膜竹胶板厚(12mm)
支模时,梁底模板压梁柱节点模板(将梁的侧模及梁底模模板伸入梁柱节点模板预留开口处),接缝贴海绵条。
(Ⅲ)框架梁、板模板
当柱体混凝土达到要求强度、方可拆模(拆模时不损坏混凝土棱角),然后进行梁、板模板支设。
A、梁模板的支设
单片预组拼:
在检查预组拼的梁底模和两侧模板的尺寸、对角线、平整度及钢楞连接以后,先反梁底模吊装就位并与支架固定,再分别吊装两侧模板与底模拼接后设斜面撑固定,然后按设计要求起供。
B、面板用12mm厚覆膜竹胶板,次龙骨采用50×
100mm木方,间距300mm。
支撑龙骨用100×
100mm的木方,其间距不超过1000mm,木方表面刨平以保证与模板接合而平整。
根据顶板区格净尺寸和所采购的竹胶板的规格,制作顶板模板,模板按所使用的位置一一编号,根据规格编排流水。
模板面层板间硬拼,缝隙不大于1.5mm,以防漏浆。
C、梁板模板安装时,应注意以下事项:
a.梁口与柱头模板的连接特别重要,一般可采用嵌补模板
b.梁板支撑的设置,经模板设计计算,采用双排钢管固定支架。
c.模板支柱纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等,均应按设计要求布置:
当设计无规定时,支柱间距一般不宜大于2m纵横方向的水平杆的上下间距不宜大于1.5m,纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m。
d.单片预组拼的梁模板,在吊装就位拉结支撑稳定后,方可脱钩。
五级以上大风时停止吊装。
e.采用扣件钢管脚手架扣件要拧紧,要抽查扣件的扭力矩。
横杆的步距要按设计要求设置。
采用桁架支模时,要按事先设计的要求设置,桁架的上下弦要设水平连接,拼接桁架的螺栓要拧紧,数量要满足要求;
f.由于各种设备管道安装的要求,需要在模板上预留孔洞时,应尽量使穿梁管道孔分散,穿梁管道孔的位置应设置在梁中,以防削弱梁的截面,影响梁的承载力。
a.梁、顶板支模时,起拱约2cm。
起拱的具体作法为:
用木楔调整高度,木板作辅助,以满足起拱要求。
五、模板的安装及拆除要求
1、安装质量要求
组合钢模安装完毕后,应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)和《组合钢模板技术规范》和(GBJ214-89)的有关规定,进行全面检查,合格验收后方能进行下一道工序。
(1)组装的模板必须符合施工设计要求。
(2)各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固,无松动现象。
模板拼缝要严密。
各种预埋件、预留孔洞位置要准确,固定要牢固。
(3)预组装的模板必须符合下表:
允许误差(㎜)
两块模板之间拼缝隙
≤2.0
相临模板面的高低差
组装模板面平整度
≤0.4(用2M平尺检查)
组装模板的长宽尺寸
+4、-5
组装模板面对角线长度差值
≤7.0(≤对角线长度的1/1000)
(4)安装允许偏差
a.现浇结构模板安装允许偏差见下表:
序号
轴线位置
5
底模上表面标高
±
截面内部尺寸
基础
10
柱、墙、梁
层高垂直
全高≥5
8
4
相邻两板表面高低差
表面平整(2M长度以上)
b预埋件和预留孔洞允许偏差见下表:
预埋钢板中心线位置
预留管预留孔中心线位置
预埋螺栓
中心线位置
外露长度
+10
预留洞
2、模板的拆除要求
(1)模板的拆除,除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(混凝土强度大于1.2N/mm2)方可拆除外,底模应按有关规定执行。
(2)模板拆除的顺序和方法,应按照配板设计和规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位以及自上而下的原则。
拆模时,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
(3)拆模时,操作人员应站在安全事故,待该片(段)模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放。
(4)拆下的模板、配件等、严禁抛扔,要有人接应传递,指定地点堆放,并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂,以备待用。
六、模板的运输、维修和保管
1、运输
(1)不同规格的钢模板不得混装混运。
运输时,必须采取有效措施,防止模板滑动、倾倒。
长途运输时,应采用简易集装箱,支承件应捆扎牢固,连接件应分类装箱。
(2)预组装模板运输时,应分隔垫实,支捆牢固,防止松动变形。
(3)装卸模板和配件应轻装轻卸,严禁抛掷,并应防止碰撞损坏。
严禁用钢模板作其他非模板用途。
2、维修和保管
(1)钢模板和配件拆除后,应及时清除粘结的灰浆,对变形和损坏的模板和配件,宜采用机械整形和清理。
(2)维修质量不合格的模板及配件,不得使用。
(3)对暂时不使用的钢模板,板面应涂刷脱模剂或防锈油。
背面油漆脱落处,应补刷防锈漆,并按规格分类堆放。
(4)钢模板宜存放在室内或棚内,板底支垫离地面100mm以上。
露城堆放,地面应平整坚实,模板底支垫离地面200mm以上,两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6,在面要有排水措施。
3.6混凝土制作、输送、浇捣及养护
一、砼施工
A.混凝土浇筑前的检查和准备
1、混凝土基层要清理干净,浇水冲洗,但不得有积水,模板及其支架、钢筋保护层、预埋件和预留洞进行检查,保证模板内和钢筋上的杂物已清理干净,缝隙、孔洞已堵严,并做好模板予检、钢筋隐检等资料,符合要求后,方可浇筑混凝土。
2、对施工缝进行处理,清除水泥薄膜、松动石子以及软弱混凝土层,并冲洗干净、充分湿润,且不得有积水。
3、为了避免泵管的振动影响底板钢筋
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