设备保温施工工艺流程图Word文件下载.docx
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2.2.6脚手板均应采用三支点承重,当脚手板长度小于2m时可用两点支承,但应将两端固定,以防倾倒。
脚手板采用对接时,其外伸长长度应大于100mm,小于150mm。
搭接时,搭接长度应大于200mm。
2.2.7脚手架立杆柱距不大于2m,排距不大于1m,步距不大于1.8m,不小于1.6m。
每排立杆隔6跨设置剪刀撑一道,每副剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根,与地面成45°
-60°
。
2.2.8在盘梯正对位置的部位,搭设“之”字形爬梯,其斜度不大于1:
3,宽度不小于0.5m。
脚手架若遇门洞时应设八字支撑。
脚手架敷设的人行通道应保证400mm宽,应由2块跳板组成,跳板的探头应在小杆架处用8号丝捆好,不允许有探头活动跳板。
2.2.9搭设的脚手架最上层应形成阶梯平台,并应敷满跳板,安设安全网。
2.2.10脚手架使用完毕应及时拆除,拆除架子时,首先制定好拆除方案和安全措施,由安全员、技术员现场指导,班组长统一指挥。
2.2.11临时性脚手架,实行一次性搭设,使用和拆除管理,不许搁置待用。
2.2.12脚手架需拆除时,拆除人员应填写脚手架拆除单。
2.2.13拆除脚手架,周围应设警戒标志,设专人监护,禁止他人入内。
2.2.14拆除时,应按顺序由上而下,不准上下同时作业;
严格整排拉倒脚手架。
2.2.15拆下的架杆、连接件、脚手板等材料,应采用留放,严禁向下投掷。
2.2.16卸(解)开的脚手杆、板、应一次全部拆完。
2.2.17脚手架拆除最后一层横杆时,应先抱住立杆,然后再拆除。
2.2.18拆除下的架板、钢管、扣件、木杆应及时搬运到指定地点。
2.2.19如不能及时运走或要码放在工作平台时,考虑到工作平台的承重有限,要分散码放。
码放时下面要铺好毡布,保证三不落地措施规定,码放要整齐规矩,并用毡布盖好。
2.2.20脚手架组装和解体必须有施工方案和技术交底,施工时设专人监护,严格按照拆装程序办事。
2.3、脚手架的交接验收与使用:
2.3.1脚手架搭设完毕,架设作业班组必须按施工要求进行全面自检,然后通知项目部有关人员共同进行检查验收,检查确认合格后,填写脚手架交接验收单,并在验收单上签字确认,挂牌后方可使用。
2.3.2验收后的脚手架任何人不得擅自拆改,特殊情况下需作局部修改时,须经负责人同意,由原架设班组操作,分配后仍需履行检查交接验收手续。
2.3.3脚手架的使用
作业人员应从斜道或专用梯子至作业层,不得沿脚手架攀登;
在脚手架上从事三级以上高处作业,应办理《高处作业票》;
脚手架必须定期检查,如松动、折裂或倾斜等情况,应及时进行紧固或更换;
风力超过6级应停止在脚手架上作业;
冬季施工应清除脚手架作业层上的积雪;
脚手架应设避雷装置,雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架;
脚手架在使用过程中,不得随意拆除架杆和脚手板,更不得局部砌割和损坏。
2.4、脚手架搭拆注意事项
脚手架是施工中必不可少的重要设施,也是最危险的作业工种,为保证施工作业人员及使用脚手架作业人员的人身安全,特制定如下安全管理措施:
2.4.1凡患有高血压、心脏病、恐高症、视力低下的人员均不能从事登高架设作业。
凡从事脚手架工种的作业人员必须持有特种作业证。
严禁酒后上岗作业,从事特种作业人员必须定期进行体检。
2.4.2脚手架搭设必须严格遵守国家建设部《建筑安装安全技术规程》的有关要求进行操作。
每项工程开工前,必须有技术员、安全员进行安全、技术交底,全体施工作业人员及安全员、技术员,全员签字后方可施工。
2.4.3大型脚手架及特殊脚手架搭设前,应有工地专职工程师、工程技术部门、安全部门共同审核编制的施工措施,经审核认可后方能施工。
完成后应由使用单位和施工单位共同检查验收,符合规定标准后挂牌,然后才能交付使用。
2.4.4对于特殊要求的脚手架搭设时,施工作业班组应先拟定书面操作报告,由技术人员和安全员结合班组审定,并向班组全体人员进行安全、技术交底。
在带电设备附近搭设脚手架时,应提前填写作业票,并在电气工作人员的监护下方可作业。
对于非标准的架子,跨度较大,认真计算脚手架负荷,加固脚手架,挑、拉、吊等分段卸载到建筑物上,脚手架负荷量不得超过国家《建筑安装安全技术规程》中的规定。
2.4.5搭设架子作业前,要仔细检查钢管、扣件、木架杆、架板等所需材料,钢管、扣件是否变形、弯曲、损坏,木杆、架板是否达到使用标准。
检查合格后才能使用,达不到安全标准的严禁使用。
2.4.6特种作业人员施工时,每人一条双保险安全带,经安全检查员检验合格,贴上合格证并签字后交付使用。
2.4.7在脚手架搭设现场,必须在下面平台或地面设好围栏,设专人监护,避免行人误入工作现场。
因施工环境复杂多变,人员流动量大,应尽量避免交叉作业。
2.4.8所有架杆、架板、钢管、铁丝严禁和任何设备、管道连接。
铺设架板要用铁丝绑牢,禁止使用单板。
两块架板接头最好不设在一处,严禁空头板现象。
所有架子搭设要结构合理、安全、牢固,防护措施齐全。
2.4.9所有搭设好的脚手架,不管大小必须通过三级验收,合格后挂牌才能交付使用,没有通过验收的架子禁止使用。
2.4.10使用单位严禁利用脚手架作为起重运输架使用,严禁私自拆除脚手架及安全防护设施,必要时必须经安全员、施工负责人认可后方可拆除,完工后应及时恢复。
3、手工或动力工具除锈
3.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节,保证涂层质量的先决条件,关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用,关系涂料涂层的整体使用年限。
3.2基层除锈后,不得受损或使之变形,若有严重腐蚀或变形情况,失去承载能力的基层,不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
3.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净,特别是(夹角、死角)等部位,使基层表面露出明显的金属光泽,达到甲方要求除锈标准。
3.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘,表面粗糙度应达到RZ20—40μm,符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
3.5人员操作时必须配备全套劳保用品;
安全帽的正确佩带,防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
3.6打开磨光机等其速度正常运转时,让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住,砂轮网的转动方向始终朝前转动,以免被磨削的杂物射向人身体。
3.7操作人员一定要双手握住磨光机,防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.
3.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
3.9除锈工具采用φ100角磨机,铜丝碗形刷;
所用电源导线必须是三芯电缆。
电源插座应为橡胶外壳。
3.10使用砂轮机除锈施工时,施工人员用力要适宜。
不得用力过度以免损坏机械,棱角部位除锈时,必须握牢角磨机,以防脱手伤人。
施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
3.11不易打磨的部位,用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈;
使用合金钢铲除锈时,铲与基体表面必须成10-20度夹角,一刀压一刀进行清除。
3.12采用手工或动力工具处理时,不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
3.13除锈标准达到技术要求,要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物,使金属表面显现比较明显的金属光泽。
3.14基体表面处理验收合格后,办理隐蔽工程记录后,应在8h内涂完第一层涂料涂装,防止表面再度生锈。
3.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
3.16钢材表面如局部有油脂和污垢,一般可采用局部处理措施;
大面积或全部有,则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
3.17手工除锈:
主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
3.18动力工具除锈:
主要是用电动砂轮除锈。
3.19质量要求:
手工、机械除锈方式,除锈等级应达到业主要求等级;
处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
3.20表面处理等级应符合下列规定标准:
本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;
即:
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物,钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
3.21如遇阴雨、潮湿天气,为保证下道工序的质量,应采取措施(如立即用塑料布折盖)等,预防二次锈蚀现象。
3.22表面处理后,待质检、监理人员检查验收合格并签字后,用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净,立即涂刷第一道防锈涂料,防止二次锈蚀发生,然后根据工程工期及技术标准认真施工。
4、表面清理及拆除
(1)将原有更换的保温层拆除并将拆除的设备、阀门、管道,清除表面的油污、铁锈和其它杂物等。
(2)已完成表面防腐的设备、管道等修补损伤的防腐层,并清除表面沾染物
(3)允许直接施焊的设备、管道,在防腐、内衬、热处理和强度试验之前焊接就位;
(4)不可直接施焊的设备、管道,采用抱箍型固定;
(5)其它应遵守的规定
a.振动设备或设备的振动部位,用螺栓紧固支承件,丝杆紧固后必须打毛丝扣或点死螺帽;
b.卧式设备,在筒体中心的水平线位置上加设支承板;
c.当采用的抱箍式固定件,无论在:
①介质温度≥200℃、②设备或管道为非铁素体碳钢、或者在③保冷绝热结构时,固定件和设备或管道之间设置石棉板等隔垫;
d.设备封头处,多层绝热结构时逐层设置活动环及固定环。
5、保温层安装
5.1汽轮机本体保温施工
5.1.1汽轮机本体保温根据其使用材料,施工采取粘贴加绑扎的复合式结构。
5.1.2保温固定件采用M10双头螺柱,两端都要加装拼紧螺母,以防止因机组振动而引起螺柱松动,安装双头螺柱前要清除螺母内垃圾污物等。
5.1.3为便于本体检修,在上下结合部位和法兰连接螺栓端部,汽轮机本体的粘贴保温层应断开。
上下的法兰、螺栓用石棉纸包好,并用铁丝扎牢。
连接位置采用敷设耐高温矿物棉毡,法兰螺栓之间的空间要塞满保温材料,以防有空隙产生漏缝、漏汽现象。
保温材料用铁丝固定,铁丝可生根在螺栓上,铁丝网亦断开。
5.1.4高温矿物棉毡施工以粘贴为主,绑扎为辅,铁丝网加固。
施工时将高温矿物棉毡根据汽轮机本体的外形裁成大小相宜的形状,用调和好的高温粘结剂均匀的涂抹在纤维毡上,随即敷设在汽轮机本体壁上,敷设时用手压紧,待粘贴牢靠后再敷设相邻的毡块。
低凹部位使用小块高温矿物棉毡先粘贴,逐层扩大至大平面。
施工时不要在粘贴保温层上用力拍打,防止将前面的粘贴层振落。
另外每贴60~80mm左右的高温矿物棉都要上镀锌铁丝网将之收紧并整理平整。
5.1.5高温矿物棉接缝处要予超10mm左右使其拚缝紧密;
由于该材料属软质材料,运输、施工中已产生了一定的压缩,故施工应按控制厚度进行,并敷设均匀。
5.1.6在下体部位的连接管位置,平壁与管道的粘贴绑扎保温层连成整体,不应形成直通接缝。
5.1.7汽轮机本体粘贴保温应错缝施工,保温层的断开面应保持齐整。
5.2直管施工
5.2.1采用圆形、瓦形管壳单层绝热的水平管道,纵向接缝应位于管道轴线的左右侧,并且其纵缝应尽量避免留在管道的顶部。
5.2.2管道分层绝热时,层间应错缝,纵缝错开15°
环向错缝大于100㎜。
水平管道外层纵向绝热接缝亦应避免留在管道顶部。
5.2.3每层绝热制品每段至少应有两道双股镀锌铁线环形绑扎,绑扎间距为300mm,铁丝距绝热材料端头大于100㎜,拧紧后的铁丝扎头要嵌入绝热层纵缝内。
5.2.4镀锌铁丝规格按绝热外径面定
绝热外径D(㎜)镀锌铁丝直径d(mm)
D<
2000.7~0.9
200≤D≤10001.2~1.6
D>
10002.0~2.5
5.2.5直段长度在2m以上的垂直管道或倾斜管道(水平夹角大于或等于60。
)均设置承重环,承重环的安装间距为2.5~3m左右,并可根据管道上测试装置、吊架等各类附件的位置适当调整。
5.2.6高温管道每隔3~5m设置一道膨胀缝,垂直管道可在承重环或吊架下部、水平管道可在支吊架两侧设置膨胀缝,膨胀缝的冷态宽度取决于充填材料的弹性,一般为30~40㎜,缠以矿纤编绳或充填矿纤材料,其他温度的管道、膨胀缝之间的距离可适当增大,但应保证每条膨胀缝的宽度不大于50㎜。
5.3弯管施工:
由弯点开始,将绝热管壳按弯管角度和R大小等分成若干份,切割成扇形块,切割面要平整,尺寸要准确,高温管道应根据弯管展开长度,设置1~3个膨胀缝,宽度为10~15㎜,缠以矿纤绳或充填矿纤材料,用镀锌铁丝绑扎扇形块,安装后应将圆周方向接缝角削去,修整成圆滑过渡。
5.4三通施工
按支管与绝热管壳的位置,确定绝热管壳的切割形状,然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。
5.5法兰施工
5.5.1法兰与管道绝热末端应留出拆卸螺栓的位置,一般为法兰螺栓长度加25mm。
管道法兰绝热与管道搭接长度等于管道绝热厚度,但不小于50㎜
5.5.2按法兰绝热尺寸切割绝热制品,将其用用铁丝绑扎在设备或管道上,然后外装金属保护层;
也可将法兰绝热材料预先用拉铆钉、螺栓固定在预先制作的金属护壳上。
使用软质绝热制品时,法兰绝热厚度对于蒸汽采用100㎜,对于水采用60㎜。
5.6阀门施工
阀门绝热采用与其相连管道相同的绝热材料和厚度。
绝热后的外形与阀壳基本一致,然后包扎铁丝网,最后外装金属保护层。
实际施工时,应考虑阀盖便于拆装检修和减少散热损失(具体绝热结构按设计要求施工)。
5.7绝热支撑件的设置
支承件的安装,对于支承件的材质,应根据设备或管道材质确定。
宜采用普通碳钢板或型钢制作。
支承件不得设在有附件的位置上,环面应水平设置,各托架筋板之间安装误差不应大于10mm。
当不允许直接焊于设备上时,应采用抱箍型支承件。
支承件制作的宽度应小于绝热层厚度10mm,但不得泪于20mm。
立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装间距,应视绝热材料松散程度而定。
壁上有加强筋板的方形设备和风道的绝热层,应利用其加强筋板代替支承件,也可在加强筋板边沿上加焊弯钩。
6、铁丝网施工
镀锌铁丝网安装时,两块铁丝网应对接,铁丝网与钩钉要紧固可靠,并保证紧贴在保温层上。
施工完毕后,铁丝网表面不应有铁丝断头露出,也不应有鼓包和空层现象。
一般采用直径1.6mm的,网孔20mm×
20mm的活口镀锌铁丝网。
7、抹面料施工
抹面层应分两次进行,待第一次稍干后再进行第二次;
第一次要求找平和压挤严实,第二次要求压光压平。
第二次施工离上次施工时间较长时,应将原有抹面层打毛,并稍洒水湿润,方可继续施工。
应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝,膨胀缝以5~10mm为宜。
抹面层表面应平整光滑,棱角整齐,其平面度不大于3mm/m,在冷态情况,表面应无裂纹。
8、保护层加工安装
对绝热的管道和设备进行实际测量,根据实际测量数据进行下料。
8.8.1直管安装
a.确定下料长度
用钢皮尺或铁皮条在绝热管道外面多量几个部位,按绝热层外圆周长加工45mm搭接尽寸(插接和咬接),确定下料数值。
b.加工接缝
在手动板边机上做好靠山(大头12mm,小头15mm),并将大头端做好记号。
c.加工卷圆
将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机土加工,注意直径不能卷得太小。
d.筒体摇线
放在手动或电动摇线机上加工圆线凸筋,加工圆线应放在大头12mm一端。
e.现场安装
把金属保护层紧贴在管道绝热层外面,把两边接缝搭接在一起,敲打咬接,当主绝热层为软质材料采用搭接和插界接,用手提电钻钻孔、抽芯拉铆钉固定,拉铆钉间距约为200mm,对于绝热外径较大的金属保护层,轴向搭接也应加工圆线凸筋,拉铆钉间距可为250mm。
钻头直径为φ5.1mm。
严禁用冲孔或其它方式打孔。
接缝应严密、平整,并处于隐蔽位置。
环向套接一般为50mm,大直径高温蒸汽管道及露天管道为75-100mm。
环向搭接宜顺管路坡向,即环向搭口应向下。
外护板搭接有如下几种形式。
f.靠近法兰处直管绝热端部的金属护壳应用菊形钳加工成菊纹(锯齿形),保护绝热材料。
绝热外径大,锯齿形的间距也大,反之则小些。
8.8.2弯管安装
a.角尺弯管金属保护层
下料长度根据保温外圆周长加上45mm拉缝尺寸,与直管套接不小于100mm,加工安装方法同直管。
b.虾米弯金属保护层
可按平行线法展开放大样或展开计算下料,也可下料长度为绝热外圆周长加100mm,下料宽度为外圆周长的1/12,剪成长条修剪(需加上套形接尺寸)。
高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式,使搭接尺寸增大至150-250mm。
不加接铆钉,使弯头金属保护层可自由调节膨胀。
8.8.3三通安装
加工安装方法同直管,支管与直管金属保护层拉铆钉固定。
8.8.4法兰安装
测量绝热管道、绝热法兰外径和法兰绝热长度,确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。
将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。
将端部板插接成整块;
将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝,与端扳直接咬接后再把插口插入圆筒部分的插缝处。
8.8.5封头设备保护层安装
a.立式设备自下而上敷设,分段固定在支承件上;
环缝插接或搭接,纵缝咬接或插接,上下圈纵缝错开,搭接或插接量为3050mm。
b.卧式设备由底部向上敷设,纵向搭接缝上块板搭下块板,一圈为一张板时纵缝布置在圆截面水平中心线上、下45°
范围内。
c.平顶设备的平顶,保护层坡度按1∶20考虑,由壁边向中心敷设,环向接缝上搭下,纵向缝错开搭接。
d.压型板安装,先装支承件,再由下而上安装,注意宽波的安装方向,采用螺栓与胶垫(或抽芯铆钉)固定。
e.球形容器,从赤道带开始,沿环向敷设,环缝水平;
上下张纵缝错开1/2,上板盖搭下板;
注意南温带板应插入赤道带。
f.设备绝热层留有伸缩缝的位置,保护层同样作成活动接口。
g.大型设备保护层固定除用自攻螺钉外,同时采用弹簧连接的金属带箍做环向加固。
h.所有可能通过保护层进水的点,如筒体法兰、接管管口、鞍座和其它突出的部件,密封防水。
I.封头的金属保护层应根据封头的尺寸及绝热厚度下料。
瓜皮展开尺寸要正确并加上套接余量,搭接口应顺水,拉铆钉排列应整齐。
设备圆形封头下料如下:
8.8.6阀门、法兰安装
阀门、法兰保护盒是用金属皮(如不锈钢皮)做成可拆卸形式,以便阀门、法兰检修时拆装(安装如下图)。
9、竣工验收
任何一个保温工程,要达到保温质量和效果,必须对保温工程施工中间过程各工序和竣工保温工程进行检查验收。
(1)提交文件:
保温材料合格证;
工序交接记录;
保护层材料的技术报告;
设计变更和材料代用通知;
保温工程交工汇总表。
(2)验收内容:
①保温结构:
保温层单层错缝、多层压缝;
保温层的支撑件不得外露,安装间距符合设计要求;
垂直管道及平壁的保护层必须设置防滑坠支撑件。
②保温层的质量检查:
应对灰缝、粘接、铁丝网敷设、主保温材料和敷设厚度等进行质量检查。
③保温层容重的检查:
保温层容重的允许偏差为10%。
④伸缩缝的检查:
膨胀缝和间隙的允许误差采用塞尺进行检查,允许偏差为-5,+10毫米;
设备管线的保温层不妨碍法兰、人孔和螺栓拆卸及阀门的开启;
抹面保护层勾出或压出的伸缩缝,要求纵横交错,横平竖直,并不得露出铁丝网。
⑤防潮层的检查:
所有接头及层次应密实、连续、无漏设和机械损伤;
表面平整、无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷。
⑥保护层平整度的检查:
抹面层及包缠层的允许偏差不大于5㎜;
金属保护层的允许偏差不大于4㎜。
⑦保护层的外观检查:
表面应平整光洁,轮廓整齐,不得露出铁丝头;
管线金属保护层的纵向接缝应与管线轴线保持平行,环向接缝应与管线轴线保持垂直;
金属保护层的接缝方向应与管线的坡度方向一致;
金属保护层的椭圆度不得大于10㎜。
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