xxxxx大桥维修加固施工组织设计Word文件下载.docx

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（4）、6#-1、6#-2桩无护筒包裹的桩身表面有麻面现象，建议定期跟踪检查；

（5）、对6#、7#、8#、9#、11#承台侧面砼脱落部位进行修补；

（6）、加强桥梁结构的检查和养护，及时掌握桥梁结构的技术状况。

1.3主要工程量

项

目

节

细目

工程或费用名称

单位

数量

四

桥涵工程

1

水中承台维修

承台砼缺陷修复

m3

5.000

2

钢套箱围堰制作及安装

t

16.000

3

高压水清洗混凝土表面

m2

334.000

T梁、支座维修加固

裂缝封闭修复（裂缝宽度＜1.5mm）

m

388.000

裂缝灌注修复（裂缝宽度≥1.5mm）

41.000

砼缺陷（空洞、蜂窝麻面、露筋等）高分子树脂修复

66.000

4

粘贴10mm厚Q345B钢板

209.400

5

钢板防腐涂装（锌加）

6

植M12螺栓

套

3740.000

7

更换支座

更换支座（GJZ-200×

250×

49）

个

35.000

更换支座（GJZ-300×

350×

57）

21.000

更换支座（GJZF4-300×

14.000

更换支座（GJZF4-400×

500×

64）

6.000

8

T梁同步顶升

T梁同步顶升（16mT梁）

道

T梁同步顶升（30mT梁）

T梁同步顶升（50mT梁）

1.000

9

钢管脚手架（满堂红）

792.000

盖梁、墩柱维修加固

79.000

19.000

砼缺陷（空洞、蜂窝麻面、露筋等）高分子树脂修复

11.000

粘贴10mm厚Q345B钢板

120.000

钢板防腐涂装（锌加）

植M12螺栓

1370.000

990.000

1.4施工组织设计依据

1.4.1《xx市xxxx大桥维修加固工程施工合同》,xx市xx镇桥管所；

1.4.2《xx市xx大桥检测报告》，广东交通集团检测中心

1.4.3《xx市xxxx大桥维修加固方案设计》，广东省公路勘察规划设计院

1.4.4工程所使用的材料的产品说明。

1.4.5我公司在其他类似工程施工中总结的经验。

1.4.6其他参考资料。

第二章施工总体部署

2.1工期及进度安排

本工程工期预计为130天，开工日期2011年2月21日，完工日期2011年6月30日。

本工程施工进度划分为以下三个阶段进行（详见施工进度计划表）：

2.1.1第一阶段为，主要任务为施工准备阶段需2天（不计入工期）本阶段须完成以下工作：

a、编写实施性施工组织设计和开工报告。

b、满足所需的材料（包括脚手架的材料）、设备进场，相关人员到位，尽快搭设施工平台。

c、上报施工交通、航道、海事管理方案，力争早日获得交通、航道、海事主管部门的批准，并按方案要求完成疏导交通所设的各种标志、设施、便道等。

d、与xx供水、供电部门联系，接通水电，基本完成项目部驻地建设。

项目部现设在xx大桥旁的原建房屋内。

e、完成专用材料和通用材料的检验、送检工作。

2.1.2第二阶段为126天，此阶段为主要施工阶段，并计划完成以下施工任务：

a、承台安装钢围修复露筋；

b、顶升更换支座；

c、16mT梁裂缝修复；

d、凝土缺陷（空洞、蜂窝麻面、露筋等）修复

e、16mT梁横隔板加固；

f、16mT梁腹板加固。

2.1.3第三阶段为4天，此阶段为收尾阶段，本工程完成剩余合同工程。

a、完成全部剩余工程；

b、完成交工验收的各项准备工作，并按监理、业主要求及时进行交验；

c、完成拆除脚手架、临时航道标志等，恢复正常航道。

2.2施工部署、施工准备

2.2.1工程正式开工前，我司将组织有关人员落实进场事宜并陆续安排人员、设备进场，用2天时间完成全部人员、设备和材料的进场工作。

保证在开工时到位并满足施工需要。

具体的分批进场工作计划如下：

2.2.1.1第一批进场人员由该项目主要负责人约6人，在开工前7天进场。

进场后，完成以下工作：

a、按施工总平面布置选择项目部驻地、材料堆放场地、联系当地有关部门，落实用水、用电等生活问题，或是意向性协议；

b、编制工程实施性施工组织设计；

c、熟悉施工现场，详细了解桥下的公用设施、交通道口等情况，并与交警部门取得联系，制定施工期间交通管理方案；

d、组织试验人员对通用材料、专用材料进行试验、送检；

e、组织作业对人员负责人，对大桥进行勘察，为下一步施工做好准备。

2.2.1.2第二批进场约20人在开工前5天内进场。

a、组织好设备的运输，整理好设备进场摆放的场地；

b、在各交通要道设立施工警示、疏导标志；

c、在已选好的位置搭设施工驻地和其他设施；

d、技术人员熟悉施工图，熟悉现场，制定各施工点的脚手架搭设方案；

e、安装、调试试验仪器，进行粘结材料、树脂、涂装材料、钢材等试验、送检。

2.2.1.3在开工前3天，第三批准备开工的所有施工人员和施工用的设备进场，如空压机、发电机、电焊机等。

做好施工前的各项准备工作，主要包括：

a、施工期间交通管理方案的上报、审批；

b、专用材料检验、送检；

c、施工所用设备、材料，包括搭设脚手架的材料，运抵现场，施工作业人员就位；

d、完成水电的接设，备用发电设备调试完成。

2.3临时设施

2.3.1项目部现设在xxxx大桥旁已建成的房屋内，设置为临时驻地、仓库和材料堆放场。

2.3.3临时用电。

与xx桥供电网（220V）接驳，施工用电备足备用电源，1台30kw发电机组（380V）。

2.3.4施工用水。

施工点附近与xx自来水网接驳，砼面清洗用水用潜水泵抽河水供给。

2.4交通及航道组织

由于施工部位在T梁底部，绝大部分时间对于交通没有影响。

6#墩~11#墩承台维修需要安装宽度60cm的钢围堰且需要交通船配合，对通航都有一定影响，应将施工方案报送xx航道、海事管理单位备案，并在相应位置设置标志。

。

2.5组织机构人员设置

根据工程需要及我公司以往的桥梁加固经验，拟成立6人的施工项目部。

分管工程、质检、安全、材料。

在本项目施工中，和公司将加强技术管理、计划与合同管理、质量管理（包括试验工作）、进度管理、材料管理和安全管理，确保工程质量和施工安全，并按期完工。

分施工班组为砼处理组、钢板组、裂缝组、围堰组。

砼除处理组负责清理杂物、打磨、清理、找平等；

钢板组负责钻孔、植螺栓、钢板制作、安装、灌浆；

裂缝组负责修复、封闭裂缝；

搭架组负责施工脚手架的搭拆；

围堰组负责钢围堰的搬运、安装、抽水、拆除；

顶升组负责T梁的同步顶升及更换支座。

施工组织机构框图如下：

项目经理

技术负责人

质检

工程

材料

安全

围堰组

组

搭架组

裂缝组

钢板组

砼清理组

顶升组

2.5.1项目经理：

陈浩杰，担任本次项目全面负责的管理工作。

对项目进行计划，组织、领导、控制，以实现项目目标。

2.5.2施工负责人：

xxxxxx。

认真组织学习贯彻技术标准、规范、规程及技术管理制度，确保工程质量和生产安全。

在项目经理领导下全面负责施工组织设计和组织实施工作，调度生产，劳动力的组织分配，负责处理和解决施工中的的技术、质量、安全问题。

组织工人开展全面质量管理，努力克服质量通病，不断提高工程质量和工作质量。

2.5.3材料负责人：

对满足质量要求的物资质量符合性负责；

负责选择合格的物资分供方；

负责原材料、半成品的标识的管理和监督。

2.5.4质量检查人：

xxxxxxx。

完善工序质量控制，建立质量控制点。

严格工序间交换检查，主要作业工序包括隐蔽作业应按有关验收规定的要求由质量检查，签字验收。

2.5.5安全负责人：

在项目经理领导下，负责项目的安全监察工作，督促、检查班组实施安全规程、劳动保护法规和安全规章制度。

经常进行现场检查，协助解决各种安全问题，对安全措施不当，安全设施不足等问题，必须及时向项目经理反映，并要求迅速解决。

第三章主要施工方案和工艺

3.1维修加固方案概述

3.1.1承台受冲刷严重的致混凝土剥落露筋，安装自制钢围堰并抽干水后，采用环氧砂浆、环氧混凝土修复；

3.1.2全桥支座病害较严重的进行更换支座,少数支座局部脱空的采用填塞钢板处理；

3.1.3全桥裂缝宽度≥0.15mm采用化学灌浆处理,裂缝宽度<

0.15mm的采用环氧树脂表面封闭；

3.1.4全桥混凝土缺陷（空洞、蜂窝麻面、露筋等）高分子树脂修复

3.1.5全桥16mT梁横隔板裂缝宽度≥0.15mm的条数达到两条以上采用钢板加固；

3.1.6全桥16mT梁边梁和中梁采用粘贴钢板加固以增强结构抗弯承载能力

3.2粘贴钢板加固主要方法和工艺

3.2.1材料：

选用10mm厚Q345B钢板，M12螺栓，粘结剂采用进口KONYBONDE2300专用钢板粘结剂。

KONYBONDE2300各项物理力学性能指标如下：

项目

单位

规格值

粘度

MPa·

s

2000以下

抗弯强度

N/mm2

50以上

抗压屈服强度

60以上

压缩弹性模量

（1.5~3.5）×

103

抗剪强度

10以上

3.2.2施工工序：

3.2.3表面处理

3.2.3.1用角向砂轮等除掉混凝土表面强度较弱的分化层、污物、脱模剂、浮浆等，并打磨平整，直至露出集料表面，处理至“平坦且无脆弱部分和脏污”的状态。

3.2.3.2用抹布或压缩空气等除去研磨表面时产生的粉尘，表面充分干燥后才可进行以下施工。

如果现场钢板不能及时使用产生锈斑的或桥梁混凝土表面有污染的用专用清洁剂清洗。

3.2.4截面修复（处理不平整处）

3.2.4.1用角向砂轮打磨混凝土表面不平滑的凹凸面，并用#101整平。

对有尖锐棱角的构件，要将棱角打磨圆滑，半径不小于20mm。

3.2.4.2如果混凝土表面出现有露筋、截面缺损、麻面等破损时，要除去破损部位，并清洁钢筋，除去锈迹，可用#101等进行修复。

3.2.5施工前对粘贴部位混凝土的表层含水率及环境温度进行测量。

若混凝土表层含水率大于4%则必须采取措施，在达到要求后，方可施工。

施工前须按设计图纸，在加固部位放线定位。

3.2.6植入M12锚固螺栓

3.2.6.1在清除混凝土表面杂质后，按照设计要求的直径、深度进行钻孔施工。

设计螺栓：

M12，间距40cm。

首先用钢筋探测仪初步探明设计钻孔位置是否有钢筋或钢铰线，再用6mm小钻头冲击钻进行探孔，如果没有钢筋或钢铰线，则在设计位置上钻孔；

如果有钢筋或钢绞线则在适当偏离设计位置钻孔。

钻孔采用14mm的钻头，钻孔深度10cm。

3.2.6.2钻孔完成后，先用圆筒毛刷清除孔内的灰尘、沉渣，再用清洁的压缩空气将孔内灰尘清除干净。

3.2.6.3用粘结剂填充钻孔，并植入螺栓。

3.2.6.4留足够的时间（约24小时）让粘结剂固化，检验合格后，方可进行下一道工序的施工。

表面打磨后，须用强力吹风机或吸尘器将表面粉尘彻底清除。

3.2.6.5经清理、打磨后的混凝土表面，须用修补胶找平。

3.2.6.6钢板加工

①钢板宽度均为30cm，在购买后就近用切床加工成型，采用大货车运抵施工现场。

②钢板的连接采用焊接，焊缝处理应达到质量要求。

钢板在安装前应先用砂轮机打磨粘合面的钢板氧化表层需打出光泽，除锈后用粗砂轮片横向进行粗糙处理，之后用丙酮清洗油污和杂质，处理完后的钢板不能堆放，应马上吊装，封边压浆，以免表面又被氧化。

3.2.7配置高分子树脂粘结剂

3.2.7.1安排专人负责粘结剂，其配制须按粘结剂供应商提供的配合比工艺要求进行，采用质量比精确称量。

调胶使用的工具应为低速搅拌器，搅拌应均匀，无气泡产生，同时防止灰尘等杂质混入。

3.2.7.2粘结剂使用方法：

a、材料由主剂及硬化剂两部分组成，充分混合后使用；

b、E2300粘结剂的主剂与硬化剂的比例为重量比2:

1；

#101主剂与硬化剂总量比为7：

3，配制前要准确称量；

c、将主剂与硬化剂倒在容器中，充分搅拌，混合均匀；

搅拌容器不能盛装其他物品。

d、混合后材料便开始硬化，须确认使用的时间。

3.2.8安装钢板并封边

3.2.8.1钢板距离混凝土面3～5mm，并上好螺栓。

用#101胶泥将螺帽、螺栓间的间隙封闭。

3.2.8.2安装注入器，注入器设置在钢板下缘。

3.2.8.3将配置好的101胶泥把钢板边缘密封，注意在钢板周边位置插入内径5mm的软管作为排气管，插入钢板内2cm。

钢板四个边、角均需留出排气孔。

胶泥凝固后须压空气，用肥皂水检查是否漏气，如有漏气须再次封补，直至不漏气为止。

3.2.9压入E2300粘胶

采用专用灌胶瓶压注，压浆过程中要严格控制浆液进孔压力，一般保持在0.2MPa以内，最大不超过0.5MPa，以免过薄处发生崩裂。

终压时压力表要保持在0.2MPa的读数上，并持续3~5分钟，关闭压浆嘴阀门直至固化后拆除压浆嘴和排气，保持表面美观。

压注时应注意从下往上，从底端开始注，当邻近的注入座有胶流出时，将当前的注入座用铁丝捆扎封闭，移至下一个邻近的注入座注入。

排气管中有胶流出则将其弯折，用铁丝扎紧。

一边注一边用小铁锤敲击钢板，由声音判断是否已注满。

待粘胶从四周排气孔溢出后再稳压1~2分钟。

焊接工作必须在灌胶前完成，灌胶以后严禁再施焊。

3.2.10钢板防腐涂装施工工艺

锌加是由纯度高于99.995%以原子化法提炼、粒径仅3～5μm椭球形的金属锌粉、挥发性溶剂和有机树脂等组成的单组份镀锌系统。

锌加涂层干膜中含锌量达到96%（±

1%）。

根据设计要求，所有粘贴钢板外表面涂锌加镀锌涂层两道，厚度2×

40um。

3.2.10.1表面处理

1．待涂表面必须彻底清除油脂、氧化皮或颗粒。

2．对旧钢材表面必须去掉污物、旧漆膜、松动的锈斑。

3．钢材处理至Sa2.5级，允许保留轻微锈蚀。

4．在旧热浸锌、电镀锌及旧锌加涂层上复涂时，应除去涂层表面的锌盐及油污和松动的锌层，以免影响层间附着力。

3.2.10.2施工说明

1．熟化时间：

打开搅匀，即可使用。

2．适用期/储存期：

无限期。

3．施工方式：

可刷（滚）涂、有气（无气）喷涂、浸涂和静电喷涂。

4．稀释剂及工具清洗剂：

锌加专用稀释剂（ZINGASOLV）。

5．搅拌：

由于锌加内锌粉的含量较高，所以在使用前需充分搅拌。

刷（滚）涂每隔20分钟搅拌一次；

高压无气喷涂时，建议配套相应搅拌机，做到边搅拌边施工。

喷涂设备：

每次施工前后都必须用锌加专用稀释剂清洗干净。

3.3“壁可法”裂缝修复及封闭主要方法和工艺

3.3.1裂缝修复材料：

进口BL-GROUT高分子树脂、DD注入座

物理力学性能

测试项目

测试方法

比重

JISK7112

1.15±

0.05

粘度

JISK6833

MPａ.S

500±

200

JISK7208

抗压缩弹性率

1.0×

103以上

抗拉、剪强度

JISK6850

3.3.2施工工序

3.3.3

施工准备：

施工前对裂缝进行普查，确定需要进入修复的裂缝（缝宽大于0.15mm）长度、位置等。

使用专用裂缝宽度检测器、裂缝宽度标尺、刻度放大镜仔细测量裂缝宽。

将普查结果按下图形式归档：

T梁裂缝普查图表（长度另列表）

3.3.4表面处理：

沿裂缝清理出3～4cm宽的密封区，并进行打磨、吹干。

3.3.5粘接DD注入座：

注入座的位置，距离视裂缝大小、结构形式确定，须粘贴在裂缝较宽处和裂缝中心和分叉处，间距30～40cm。

3.3.6密封：

用#101高分子树脂封注入周围，并沿裂缝按3～4cm宽进行密封。

干固后须压空气，用肥皂水检查是否漏气，如有漏气须再次封补，直压不漏气为止。

3.3.7把BL-GROUT的主剂和硬化剂混和，重量比为2：

1，混合前须精确称量以保证比例正确。

混合后須先确认可使用时间，选用夏季型可使用50分钟。

混合时須充分搅拌，混合均匀。

3.3.8安装DD注入器，把蓄压后的DD注入器装到注入座，自动压注，压注须一处一处地先后进行，邻近注入器出浆后，表明该处已压满，然后移至下一注入器，每个注入点当树脂不能再注入时稳压15分钟。

3.3.9养护：

須对注入完毕的裂缝进行养护，一般要求不少于7天。

并及时清除DD注入器。

3.4裂缝封闭主要方法和工艺

3.4.1裂缝封闭材料采用进口#101高分子树脂

方法

规格值

比重

JISK7112

－

1.70±

0.10

粘度

垂直滴落

未见滴落

JISK7208

Kg/cm2

600以上

抗压弹性模量

（4.0-8.0）×

104

抗拉强度

JISK7113

200以上

冲击强度

JISK7111

KJ/m2

1.5以上

硬度

JISK7215

HDD

85以上

抗剪切强度

JISK6850

110以上

3.4.2施工工序

施工准备砼表面处理配制封闭材料刷树脂封闭

3.4.3施工准备：

施工前对裂缝进行普查，用刻度放大镜检查，确定需进行封闭的裂缝，缝宽小于0.15mm。

3.4.4表面处理：

沿裂缝两侧清理出10cm范围，并进行打磨，吹干。

3.4.5配制封闭材料：

把#101高分子树脂主剂和硬化剂按重量比7：

3比例混合，配制前须精确称量。

混合时须充分搅拌，混合均匀。

3.4.6封闭；

用灰刀刷子沿裂缝两侧各10cm范围内涂抹#101，厚度不宜太厚。

3.5混凝土缺陷（空洞、蜂窝麻面、露筋等）修复主要方法和工艺

3.5.1对于表观上的破损，用MR8101腻子修补混凝土疏松和较浅区的病害，对孔洞及深度超过3mm的深层疏松区，要分层填补。

3.5.2先凿除缺陷部位的剥落、疏松、腐蚀等劣化砼，如有钢筋外露对外露钢筋进行除锈处理，清洗然后用腻子修补平整。

3.5.3缺陷修复工艺框图

3.6梁体顶升更换支座

为保证顶升中桥梁结构的安全，本工程梁体顶升千斤顶的顶升同步性，采用电脑控制液压同步顶升系统。

3.7.1同步顶升系统组成

电脑控制顶升液压系统由液压系统（油泵、油缸等）、百分表、千斤顶等几个部分组成。

3.7.2顶升工艺流程

施工准备→在T梁腹板端部两侧横隔板底预放千斤顶位置→监测设备的安装→试顶升（问题反馈及处理）→正式顶升→临时钢支顶的放置→安装支座→落梁→现场清理。

3.7.3施工准备工作

3.1.3.1凿除基面凸起部分，并清除破碎松散砼渣子。

3.1.3.2顶升系统的调试安装

3.1.3.3顶升系统采用位移和顶升压力的双控作为顶升控制依据，外部数据采集以百分表作为位移采集，压力表作为压力采集。

顶升前应单一和统一调试各控制系统的正常运行性，以保证顶升过程中的正常进行。

3.1.3.4监测设备的安装

3.1.3.5监测设备为顶升系统的配套设备，主要为压力表、位移传感器、百分表等。

3.1.3.6位移传感器的安装应注意安装位置必须在支顶千斤顶位置附近，最近的距离控制以真实反映顶升过程中的位移情况。

压力表的安装应保证配套安装，真实反映千斤顶所承受的压力数值。

同时应在梁底板安装百分表作为辅助位移控制和纠正控制