储罐用防腐蚀涂料Word格式.docx
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耐酸性(5%H2SO4)
A.4氟碳类防腐蚀涂料
A.4.1氟碳类防腐蚀涂料主要用于储罐外壁防腐蚀涂层的面漆。
A.4.2氟碳类防腐蚀涂料应具有良好的耐水性和耐候性,其主要技术指标,应满足表A.4.2的要求:
表A.4.2氟碳类防腐蚀涂料技术指标
树脂氟含量
≥20%
固体含量
≥60%
GB1725
细度
≤30μm
GB1724
耐水性
≥120h
GB1733
沸水法
耐候性
优(装饰性)
GB1767
8000h
抗老化性
GB1865
3000h
A.5富锌类防腐蚀涂料
A.5.1富锌类防腐蚀涂料主要适用于石油储罐外壁和内壁防腐蚀涂层的底漆。
A.5.2富锌类防腐蚀涂料的主要技术指标,应满足表A.5.2的要求:
表A.5.2富锌类防腐蚀涂料技术指标
干膜锌含量
≥83%
≥65
160℃
A.6有机硅类防腐蚀涂料
A.6.1有机硅类防腐蚀涂料主要适用于加热盘管等高温部位。
A.6.2有机硅类防腐蚀涂料防腐蚀性能的主要技术指标,应符合本规范第A.2.2条的要求。
A.7热反射隔热防腐蚀涂料
A.7.1热反射隔热防腐蚀涂料主要适用于存储易挥发油品(包括低粘度原油、中间馏分油及轻质产品油)的储罐外壁。
A.7.2热反射隔热防腐蚀涂料的主要技术指标,应满足表A.7.2的要求:
表A.7.2热反射隔热类防腐蚀涂料技术指标
标准方法
反射率ρ
≥70%
GB/T13452.3
波长为0.3~1.35μm
半球发射率ε
GB/T2680-94
波长为8~13.5μm
导热系数λ
≤0.25W/cm·
K
GB/T10297
防腐蚀性能
A.8热喷涂锌、铝及其合金
A.8.1热喷涂锌、铝及其合金主要适用于储罐内壁的防腐蚀工程。
A.8.2锌、铝及其合金化学成分应满足下列条件:
1铝应符合GB3190-82中的L2的质量要求,即Al≥99.5%;
2铝合金应符合GB3190-82中的LF5的质量要求,即含5%Mg的铝镁合金;
3锌应符合GB470-83中的Zn-1的质量要求,即Zn≥99.99%;
4锌合金中,锌的成分应符合GB470-83中的Zn-1的质量要求,即Zn≥99.99%,铝的成分应符合GB3190-82中的L1的质量要求,即Al≥99.7%,可选用不同比例的锌铝合金。
附录B储罐用阴极保护材料
B.1原油储罐内铝合金牺牲阳极
B.1.1当原油储罐内采用铝合金牺牲阳极时,阳极材料的化学成分,应符合表B.1.1的规定。
表B.1.1原油储罐内铝合金牺牲阳极化学成分
化学成分
Zn
In
Si
Fe
Cu
Al
含量%
2.5~4.5
0.018~0.050
≤0.10
≤0.01
余量
B.1.2铝合金牺牲阳极化学成分的分析应符合国家现行标准《铝-锌-铟系合金牺牲阳极化学分析方法》GB4949的规定。
B.1.3原油储罐内铝合金牺牲阳极的电化学性能,应符合表B.1.3的规定。
表B.1.3原油储罐内铝合金牺牲阳极电化学性能
电化学性能
指标
开路电位,V
-1.18~-1.10
工作电位,V
-1.12~-1.05
电流效率,%
≥85
实际电容量,A·
h/kg
≥2400
消耗率,kg/(A·
a)
≤3.65
注:
开路电位和工作电位均相对于铜/硫酸铜参比电极。
B.1.4电化学性能的测试,应符合国家现行标准《牺牲阳极电化学性能试验方法》GB/T17848的规定;
应采用人造海水或洁净的天然海水作为试验介质。
B.2原油罐底板内表面阴极保护计算原则
B.2.1选定阴极保护电流密度时,应符合本规范第4.2.4条的规定,可根据文献资料和经验选取,也可通过馈电试验选取。
B.2.2所需总保护电流I总可按下式计算:
I总=S×
I(B.2.2)
式中S——被保护的面积,m2;
I——阴极保护电流密度,mA/m2。
B.2.3单块牺牲阳极输出电流Ia可按下式计算:
Ia=ΔΕ/R(B.2.3)
式中ΔΕ——驱动电位,取0.3V;
R——回路总电阻,即阳极的接地电阻,Ω。
B.2.4牺牲阳极块的使用数量n可按下式计算:
n=I总/Ia(B.2.4)
B.2.5牺牲阳极的使用寿命可按下式计算:
(B.2.5)
式中W——牺牲阳极的实际重量,Kg;
A——牺牲阳极的理论电容量,A·
h/Kg;
η——牺牲阳极电流效率,%;
Ia——牺牲阳极发生的电流,A。
B.3镁合金阳极的性能
B.3.1镁基牺牲阳极的化学成分应符合下表的规定。
表B.3.1镁基牺牲阳极化学成分
阳极种类
镁-铝-锌Ⅰ
镁-铝-锌Ⅱ
镁-锰
高纯镁
化学成分%
5.3~6.7
2.7~3.5
<
0.05
0.02
2.5~3.5
0.7~1.3
0.03
Mn
0.15~0.60
1.2~2.0
0.01
Mg
>
99.9
≤0.005
≤0.01
≤0.02
≤0.004
Ni
≤0.001
≤0.05
B.3.2镁基牺牲阳极化学成分的分析应符合《镁及镁合金化学分析方法》GB/T13748.1~GB/T13748.10的规定。
B.3.3带状镁阳极应采用高纯镁或镁锰合金。
B.3.4铝基和镁基锌基牺牲阳极的规格型号、包装和运输应分别符合《铝-锌-铟系合金牺牲阳极》GB4948和《镁合金牺牲阳极》GB/T17731的规定。
B.3.5埋地牺牲阳极地床填充料应符合下列要求:
1填充料应具有电阻率低、渗透性好、保湿性好等特点;
2配方可采用石膏粉:
工业硫化钠:
膨润土的重量百分比为75:
5:
20的专用化学填料包;
3填料包中填充料厚度应为5~10cm。
B.4辅助阳极
B.4.1高硅铸铁阳极应满足下列要求:
1高硅铸铁阳极的允许电流密度为5~80A/m2,消耗率应小于0.5kg/(A·
a);
2阳极引出线截面积应不小于10mm2,长度应不小于1.5m,与阳极的接触电阻应小于0.01Ω;
3高硅铸铁阳极的化学成分应符合表B.0.4的规定。
表B.4.1高硅铸铁阳极的化学成分
类型
化学成分%
C
Cr
P
S
普通
14.25~15.25
0.5~0.8
0.8~1.05
—
≤0.25
≤0.1
加铬
0.8~14
4~5
B.4.2石墨阳极应满足下列要求:
1石墨阳极阳极的允许电流密度为5~10A/m2,消耗率应小于0.6kg/(A·
2石墨阳极的石墨化程度应不小于81%,灰分应小于0.5%;
3电阻率范围应在9.5~11.0Ω·
mm2/m之内;
4气孔率范围应在25%~30%之内;
5阳极引出线要求同B.4.1.2。
B.4.3柔性阳极应满足下列要求:
1最大输出电流为82mA/m(无填充料时为52mA/m),最小弯曲半径为150mm;
2柔性阳极铜芯截面积应不小于20mm2,阳极外径应不小于15mm;
B.4.4金属氧化物阳极应满足下列要求:
1消耗率应小于6×
10-6kg/(A·
2电阻率应小于0.14Ω/m。
B.4.5辅助阳极地床填充料应符合下列要求:
1可使用焦碳粒,但含碳量应大于85%;
2焦碳粒最大粒径宜小于15mm,填充料厚度应为50~100mm;
3当采用预包覆焦碳粉的柔性阳极或金属氧化物阳极时,可不采用填充料。
B.5参比电极
B.5.1参比电极的位置应尽量靠近罐底板,并尽量远离阳极,不得接触阳极。
B.5.2石油储罐用埋地型参比电极应符合下列要求:
1埋地型参比电极极化电位小、稳定性好的特点。
对CSE电极应不小于±
10mV,对高纯锌(锌含量大于99.995%)电极应不小于±
30mV;
2使用寿命应与阴极保护设计寿命一致。
B.6恒电位仪
B.6.1恒电位仪应在室内工作,其技术性能要求如下:
1给定电位:
-0.500~-2.000V(连续可调);
2电位控制精度:
≤±
5mV;
3输入阻抗:
≥1MΩ;
4绝缘电阻:
>2MΩ;
5抗交流干扰能力:
≥24V;
6耐电压:
≥1500V;
7满载纹波系数:
单相≤10%,三相≤8%。
B.7金属氧化物阳极阴极保护计算原则
B.7.1进行金属氧化物阳极阴极保护计算时,可按如下参数选取:
1设计寿命:
不低于40年;
2保护电流密度:
不低于10mA/m2;
3阴极保护极化电位偏移:
不小于100mV;
4阳极埋深:
0.15~0.35m;
5设计温度:
16~48℃;
6回填沙的电阻率200~500Ωcm。
7阳极片之间的间隔间距可按表B.7.1选择。
表B.7.1金属氧化物阳极系列阳极片、导电片参考间距
储罐直径m
阳极片间距m
导电片间距m
80以上
2.0
8.0
60
1.6
6.0
40
1.4
5.0
30
1.2
4.0
20
1.0
18
B.7.2所需总保护电流I总可按式B.2.2计算。
B.7.3所需阳极的总长度L可按下式计算:
L=I总/I额(B.7.3)
式中I额——单位阳极长度可产生的电流,mA/m。
B.7.4阳极接地电阻RN可按下式计算:
(B.7.4)
式中ρ——土壤电阻率,Ω·
m;
L——阳极片长度,m;
r——阳极片等量半径,m;
D——阳极网埋深,m;
Q——电阻系数,取1.5。
B.7.5阳极实际使用寿命可按下式计算:
(B.7.5)
式中W——阳极的实际重量,Kg;
I实——阳极实际发生的电流,A;
ω——阳极片的消耗率,Kg/(A·
h)。
B.7.6恒电位仪容量的选择计算:
VREC=1.2×
I×
RT(B.7.6-1)
式中VREC——恒电位仪输出电压,V;
I总——所需的总的保护电流,A;
R——回路总电阻,Ω;
R=RN+RW+RC(B.7.6-2)
式中RN——阳极接地电阻,Ω;
RW——导线电阻,Ω;
RC——被保护体接地电阻,Ω;
RC=Rs/S(B.7.6-3)
式中Rs——涂层电阻率,Ω/m2;
S——总表面积,m2;
RC——取决于罐底板涂层状况,如是裸钢板则RC=0。
附录C磨料和表面处理设备
C.1磨料
C.1.1应根据表面处理等级要求,按表C.1.1选择合适的磨料,不得使用海砂,不宜使用河砂。
表C.1.1石油储罐表面处理常用磨料
缩写
原始颗粒形状1)
比较样块2)
金属磨料(M)
冷硬铸铁
M/CI
G
主要用于压缩空气喷射处理
高碳钢
M/HCS
S或G
主要用于抛丸喷射处理。
低碳钢
M/LCS
钢丝切段
M/CW
氧化铝砂
非金属磨料(N)
硅砂
主要用于压缩空气喷射处理。
橄榄石砂
N/OL
石榴石砂
N/GA
硅化钙渣
N/FE
铜矿砂
N/CU
1)原始颗粒形状:
S—丸粒,圆形
G—砂粒,不规则角形
C—圆柱粒,锐角边缘
2)评定最终表面粗糙度时使用的比较样块,可参照ISO8503.2规定。
C.1.2磨料应满足国家现行标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法磨料喷射清理》GB/T18839.2的规定,并且不得含有腐蚀性成分和影响涂层附着力的污物。
C.1.3磨料应是干燥的(当加入到高压液体中或水砂混合料喷砂清理系统除外),且应能自由流动,使之能均匀进入喷射流中。
C.1.4应在喷砂处理前进行预先试验以确定磨料。
C.1.5磨料颗粒的硬度,应符合下列规定:
1钢砂和钢丸应达到洛氏C40~60;
2非金属磨料应达到莫氏6级。
C.1.6磨料颗粒的尺寸范围的选择,应考虑表面粗糙度的要求和表面洁净度的要求。
表C.1.6给出了部分磨料尺寸与表面粗糙度对应关系。
表C.1.6部分磨料尺寸与表面粗糙度对应表。
磨料种类
磨料尺寸
钢砂
G80
G50
G40
G25
钢丸
S110
S170
S230
S280
S330/S390
石英砂1)
30/60
16/35
8/35
8/20
石榴矿砂
80
36
16
氧化铝
100
50
24
20/40
12/40
10/40
表面粗糙度(μm)
25
37.5
62.5
75/100
1)由于硅化物对健康有害,宜避免使用石英砂。
C.1.7磨料在反复循环使用过程中应考虑除去粉尘和污染物,并适当补充新的磨料以保持其预定的颗粒大小范围和颗粒大小分布。
C.2表面处理设备
C.2.1可按表C.2.1选用合适的设备进行表面处理。
表C.2.1表面处理常用设备
设备名称
用途
空压机
为喷射处理提供压缩空气和动力,输出压力应不低于0.55MPa
去湿机
用于降低储罐内空气的湿度,使之符合涂装的条件
暖风机
用于提高储罐内的温度,使之符合涂装的条件
排风机
用于降低储罐内扬尘和易爆易燃气体
吸砂机
用于及时排除储罐内积聚的废砂,尤其在浮顶部位作业时
高压冲洗机
用于清除钢表面的氯化物,水压不宜低于15MPa
油水分离器
脱离压缩空气中的水汽和油
压力平衡罐
当使用多台空压机时,保障每支喷枪的压力和流量相等
C.2.2所有设备的操作应严格执行国家现行关于安全、健康和环境保护方面的规定。
C.2.3设备应定期检查和维护,保证设备的正常运转。
附录D露点温度值查对表
表D露点温度值查对表
空气温度℃
在下列相对湿度下的露点温度℃
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
10
-6.7
-2.9
0.1
2.6
4.8
6.7
8.4
12
-5.0
-1.1
1.9
4.5
8.7
10.4
14
-3.3
0.6
3.8
6.4
8.6
10.6
12.4
-1.5
2.4
5.6
8.3
10.5
12.6
14.4
0.2
4.2
7.4
10.1
12.5
14.5
16.3
9.3
12.0
16.4
18.3
22
3.7
7.8
11.1
13.9
18.4
20.3
5.4
9.6
12.9
15.8
18.2
22.3
26
7.1
11.4
14.8
17.6
20.1
24.2
28
8.8
13.1
16.6
19.5
22.0
26.2
14.9
21.4
23.9
28.2
32
12.3
16.7
23.2
25.8
28.1
30.1
34
14.0
18.5
22.1
25.1
27.7
30.0
32.1
15.7
27.0
29.6
32.0
34.1
38
17.4
22.9
25.7
28.9
31.6
33.9
36.1
19.1
23.8
27.6
30.7
33.5
35.9
38.0
42
20.8
25.6
29.1
32.6
35.4
37.3
40.0
44
22.5
27.3
31.2
34.5
39.7
42.0
46
33.0
36.3
39.2
41.7
43.9
48
25.9
30.9
34.8
38.2
41.1
43.6
45.9
36.7
43.0
45.6
47.9
表D露点温度值查对表给出了空气温度和相对湿度所对应的露点温度,使用该表时应注意下列几点:
1)各行空气温度值,找到接近实际测量值的较高值和较低值;
2)各行相对湿度值,找到接近实际测量值的较高值和较低值;
3)找出相应的四个露点温度,分两步进行线性内插计算,并四舍五入至0.1℃;
4)表D中的数值是可以通过公式(D.0.1)计算得到的。
(D.0.1)
式中td——露点温度,℃;
t——空气温度,℃;
Φ——空气湿度,%。
附录E表面处理等级及测定
E.1表面锈蚀等级和除锈等级测定
E.1.1石油储罐钢材表面锈蚀等级和除锈等级的测定,应采用目视对比测定法;
测定时,应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中第四章的规定,并应进行拍照。
E.1.2锈蚀等级,宜按照GB8923-88中第二章的规定进行确定。
E.1.3在本规范中,除锈等级分为三级,即Sa2.5、Sa3和St3,宜按照GB8923-88中第3.2.3条和第3.3.3条的规定进行确定。
E.2表面粗糙度的测定方法
E.2.1应在现场用表面粗糙度测定仪对表面粗糙度进行测定;
测量时,应符合《产品几何技术规范表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》GB/T10610的规定。
E.2.2测定过程应符合下列要求:
1应按本规范第F.1.2条的要求选择检测区域位置;
2在检测区域内选择5个检测点,每个检测点面积应为100cm2的正方形;
3在检测点内任意取3个点进行测量,测量结果取平均值。
E.2.3表面粗糙度的表示应符合《表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031和《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》GB/T3505中的规定。
E.3钢表面可溶性氯化物测定方法
E.3.1应在现场对钢表面的可溶性氯化物进行测定;
测量时可参考《涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验水溶性盐的电导仪现场测定方法》ISO8502.9。
E.3.2测量过程应符合下列要求:
1可参照本规范第F.1.2条的要求,选择合适的检测区域位置;
2在检测区域内选择合适的检测点,每个检测点面积应为100cm2;
3用50ml的纯水或去离子水擦洗检测点,擦洗过程至少为3min,擦洗过程中,水不得滴出或逸出检测点与擦洗工具;
4收集擦洗液,若擦洗液不足50ml,应加水补足;
5对擦洗液的可溶性氯化物含量进行测定,测定结果以mg/l(NaCl的含量)的数值表示。
E.3.3钢表面可溶性氯化物的含量结果表示:
P=PNaCl/2(E.3.3)
式中:
P——钢表面可溶性氯化物的含量,μg/cm2;
PNaCl——擦洗液中可溶性氯化物含量,即mg/l的数值。
附录F涂装质量检验规则及方法
F.1一般规定
F.1.1当采取抽检时,应选择具有代表性的受检区域。
F.1.2受检区域的选择应符合下列规定:
1
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- 储罐用防 腐蚀 涂料
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