悬臂梁作业指导书分解Word格式.docx

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托架加工完毕，厂内试拼合格后，方准出厂进入工地。

b）进行钢筋的取样试验，混凝土原材检验及配合比设计。

c）对施工人员进行详细的安全、技术交底。

3）、机具设备

a）脚手架：

碗扣式钢管脚手架、钢管扣件、脚手板、可调底托等。

b）钢筋加工机具：

钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。

2、挂篮拼装

根据挂篮设计图纸在0号块内预埋挂篮拼装所需的孔洞，严格按照挂篮拼装手册进行拼装。

（详见挂篮设计图纸）

3、挂篮压载试验

挂篮采用千斤顶反压对挂篮承重结构进行预压，在0号块上预埋孔洞穿经扎螺纹钢做为反压支点。

（1）为了对挂篮进行承载检验、消除托架各杆件之间的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，必须对挂篮进行超载预压。

根据图纸要求，本工程预压按照最重段砼的1.3倍超载预压。

并模拟实际荷载的分布情况布置千斤顶。

（2）加载需分级进行：

30％、60％、80％、100％、130%，加载过程中使用同步器确保加载同步进行，每级加载之间时间间隔最小为10分钟，并对布置在横梁和翼板纵梁上的监测点进行标高变化测量。

加载至130％后，需等待监测点标高稳定后方才允许卸载。

特别注意卸载时也需对各级阶段进行标高测量。

（3）卸载完毕，绘制各监测点标高变化曲线，计算托架弹性变形和非弹性变形值。

并根据弹性变形值设置底模及翼板侧模预拱度。

4、挂篮调整及施工放样

（1）标高及线形控制

①挂蓝前行到位，即应及时进行高程测量。

②大跨度箱梁悬臂法施工中挠度控制极为重要，影响梁段标高的因素很多，主要有挂篮的变形、箱梁的自重、预应力大小、施工荷载等，标高测量时应注意施加预拱度、弹性变形、非弹性变形值，在每个梁端测量6个点，梁顶4个，梁底2个。

挠度控制将影响到合拢的精度，故必须对挠度严格控制。

③立模标高确定：

立模标高的调整量必须控制在一个较小的范围之内，同时要确保主梁线型平顺，即既要保证主梁各节段绝对标高的精度，也不能让主梁出现明显的折点。

立模时要先实测出前一节段的实际标高，本梁段完成后的前端标高出现偏差时,应在其后的两个梁段内将其消除。

（2）施工中测量控制要点

①浇注混凝土前挂蓝各控制点观测；

②浇注后高程观测；

③预应力张拉后高程和轴线观测；

④合拢前，相接的两个悬臂最后2至4段在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度；

⑤最后一段箱梁悬浇段立模标高须考虑施工荷载的变化、合拢束张拉、体系转换等影响。

5、钢筋安装

（1）首先对图纸进行仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

凡因工作需要而断开的钢筋需次连接时，必须进行焊接，并应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》的有关规定。

因设置张拉锚槽被截断的钢筋，应在预应力束施工完毕后等强恢复。

（2）当钢筋和预应力管道或其它主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其它主要构件位置的准确。

钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后，应及时恢复原位。

施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。

（3）钢筋分两次绑扎。

先安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，再布置腹板钢筋，安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。

（4）腹板和底板钢筋可采取就地绑扎方案；

在底板上按照设计间距标示后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。

绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。

同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。

绑扎底腹板插筋；

安装底腹板竖向预应力筋的下螺母与下垫板。

安装内模板并加固。

绑扎顶板底层钢筋和顶板纵横向预应力管道。

绑扎顶板上层钢筋及斜插筋。

调整顶板纵向预应力管道位置并固定。

6、预应力筋及管道安装

（1）竖向预应力钢筋和顶板横向预应力的绑扎采取就地散绑法。

且需按照图纸和规范要求放置定位钢筋，确保预应力筋的位置坐标。

（2）竖向预应力粗钢筋和钢绞线全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋和顶板钢筋一起绑扎，固定在管道内。

（3）预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。

所有预应力钢材不许焊接；

钢铰线应用圆盘切割机切割，不允许用电、汽切割。

钢铰线、精轧螺纹钢、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。

（4）预应力管道、锚具的安装

预应力管道和锚具要严格控制其空间坐标，按照图纸要求加焊定位筋。

为了确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下：

a管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和去除两端毛刺后使用。

b接管处及管道与喇叭连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。

c孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。

直线段平均0.8m，弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。

切忌振捣棒碰穿管道。

d预应力管道定位准确后，在管内穿入抽拔管（内衬管）保证预应力管道在砼浇筑过程中不会变形。

E管道与锚垫板连接处应保证垂直于锚垫板。

f预应力张拉完毕，应尽快压浆封锚。

且必须采取真空吸浆工艺，以确保预应力管道压浆密实。

g压浆嘴和排气孔的位置可根据施工实际情况需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。

从最低压浆孔压入，管道压浆要求密实，选用可靠的注浆材料，并做最佳注浆配合比，不得掺入各种氯盐、亚硝酸盐或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

7、内模安装

内模采用大块钢模，倒角处配木模。

腹板内模应设内撑钢筋，内模与外侧模之间设对拉杆，两腹板之间对撑。

底板、腹板钢筋及所有预埋件都应安装到位，不能遗漏，检查合格后，安装腹板内模与端头模板。

8、预埋件安装

通风孔、泄水孔、挂蓝施工预埋孔、护栏钢筋等。

绑扎钢筋前在模板上将预埋孔位置标示，提前避让钢筋。

9、混凝土施工

（1）悬臂混凝土配合比设计的基本要求

混凝土设计标号为C55，试验室应严格按照有关规范要求取样，进行高强砼最佳配合比设计与试验，制定质量控制标准和检验方法，从严控制，并注意保证砼外观色泽均匀。

最大水灰比0.36、最小胶凝材料用量380Kg/m3、最大胶凝材料用量550Kg/m3等性能指标。

为了提高砼抗裂性，在0#、1#-4#、及合拢段砼中惨入聚丙烯纤维，惨入量1㎏/m3。

（2）混凝土拌和

混凝土配合比由试验室提供，在拌制时由试验人员控制水灰比、坍落度。

拌合物初始坍落度应控制在16cm-18cm，拌合物和易性良好，泌水率，易于泵送。

拌和机计量准确，拌合时间应符合规范的要求。

（3）混凝土的运输

由混凝土输送车运送至现场，再由混凝土输送泵泵送到浇筑的梁段。

混凝土在泵送过程中必须防止堵管现象的发生，在施工时注意以下几点：

泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度应符合泵送规定。

停泵时间不宜超过30min，为了方便分层浇注混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送砼。

（4）混凝土浇筑

①混凝土浇筑前应报监理检查批准后方可浇注。

浇注前;

须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，内、外模支架应具有足够的刚度和强度，内撑及拉条是否上紧，根据设计要求箱梁梁段混凝土宜一次性浇筑完毕。

浇注底板和腹板时，混凝土通过输送管前端的软管从悬浇段的前端入仓。

腹板浇注时，内侧模板沿高度方向开两个仓口，混凝土从开口处入仓，浇注及振捣完开口处下面混凝土应及时封口，以便浇注顶板和翼缘混凝土。

②截面应尽量一次浇筑完成，浇筑方式应认真研究确定，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送混凝土。

③颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家同一品牌的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。

④模型表面严禁被油污、浮浆污染。

⑤对称浇筑两悬臂端，同一悬臂端应从左右两侧，对称浇筑，混凝土输送管道在墩顶0#段处连结三通管，通过三通管向T构两端输送混凝土。

⑥所有梁段混凝土均采用插入式振捣器振实，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在腹板顶部及顶板处，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。

振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。

10、混凝土养生

（1）加强砼的养护工作，要定时定人养护，砼浇筑完后马上覆盖砼表面进行养护，在砼浇筑的14天内对于箱梁内外都要通水养护。

同时，钢模板受阳光直接照射部份必须用土工布等遮盖物遮盖，避免钢模表面温度不均衡变化砼表面产生温度应力裂纹。

（2）砼浇筑完毕后即转入养护阶段，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖进行保湿养护来实现。

内侧顶板和腹板内外侧、翼板底侧，可通过安装喷水器的方式采用洒水养护。

（3）大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。

浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。

在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。

（4）夏季施工混凝土表面裂纹预防措施

砼施工后，容易出现表面裂纹现象，原因来自于以下2方面；

施工时间长，产生纵横向裂纹；

砼养护不到位，产生温度应力龟纹。

砼凝固时间尽量在砼浇筑完时刚开始浇筑的砼不初凝或少凝固也能减少砼开裂。

试验室多做几组试验，检测砼的坍落度与和易性，控制水化热与缓凝时间。

尽量压缩砼浇筑总时间，保证砼供应的连续性。

混凝土的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制，要确保证砼不能产生裂纹。

相应应做好以下准备工作：

①搅拌站两套机械处于良好状态，任何机械都不能出现问题，对于拌和站特别注意计量设备的检查与预防，现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。

两套搅拌机的其中一套作为备用生产。

②保证有足够数量的混凝土运输车。

③混凝土输送泵是否处于良好状态，各型号振捣设备是否足够，必须要有备用。

④混凝土施工人员必须熟练，各种材料必须备足

11、预应力工程

加强预应力管道保护，焊接钢筋过程中用木板垫波纹管防止电焊烧伤预应力波纹管。

浇筑混凝土前：

波纹管内穿抽拔管（衬管），衬管需穿入上次浇筑混凝土波纹管内，严格检查波纹管定位筋；

浇筑混凝土过程中：

振动棒不得碰撞波纹管。

浇筑完毕：

检查波纹管是否有堵塞、漏浆现象，如有及时清理。

防止纵向、横向、竖向三项预应力贴紧现象，防止压浆串管现象，压浆过程中对相邻管道进行检查防止串浆。

横向预应力采用3φs15.2的高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×

105Mpa，张拉控制力采用标准强度的0.74倍。

采用一端张拉，两端交替进行。

单根钢绞线的张拉力控制为192.7KN。

锚具采用BM扁锚（张拉端）及BM固定端P型锚具；

配塑料波纹扁管成孔，d=60×

19mm（内）。

张拉端设锚下钢筋网，固定端设螺旋筋，锚下钢筋网与锚具及波纹管冲突时可适当调整锚下钢筋网位置。

横向预应力束定位钢筋间距不得大于100cm，横向钢束张拉完毕后，槽口须用混凝土封好。

竖向预应力采用精轧螺纹粗钢筋（PSB785及JL32），屈服强度不小于785Mpa,Es=2.0×

105Mpa,张拉控制力采用屈服强度的0.9倍，张拉控制吨位为568KN，采用YGM-32锚，精轧螺纹粗钢筋采用YGM锚具，塑料波纹管成孔：

精轧螺纹粗钢筋波纹管d=50mm（内）。

纵向预应力采用φs15.2的高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×

采用两端同步对称张拉，纵向预应力分有21束和19束，张拉控制力分别为4046.6KN、3661.2KN。

a、张拉前准备工作

混凝土强度达到设计强度等级值（C55）的95%且混凝土龄期不少于7天后方可进行预应力张拉施工。

混凝土浇注时专门制作试块，与梁体同等条件进行养生，以试块强度判断梁体强度是否达到张拉条件。

检查锚垫板下混凝土中是否有蜂窝和空洞，预应力筋、锚具和千斤顶是否在同一轴线上，必要时采取纠正措施；

计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油表读数；

准备记录表，在表中要求记录数据基础上逐项记录有关数据；

施工时先通过试验确定锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失，再确定张拉控制应力σk。

对预应力材料、设备定期进行检校，确保其使用合格。

预应力所用的机具设备及仪表必须由专人使用和管理，并定期维护和检校。

千斤顶和压力表应配套检验以确定张拉力和压力表的关系曲线，张拉施工时必须按配套的油表、千斤顶和油泵车使用。

千斤顶和油表的检验频率符合《规范》要求：

千斤顶使用不超6个月或200次就进行一次检验，压力表也应同时配套检验校准。

b、张拉设备

本桥有预应力钢绞线束和精轧螺纹钢筋预应力体系，根据不同的预应力体系选用相应的配套千斤顶，油泵选用高压油泵。

千斤顶：

0号块有三种预应力，分别使用千斤顶如下：

纵向预应力：

使用500T穿心式千斤顶双向张拉；

千斤顶、油泵车至少两套，且应多配一套以免在使用过程中损坏后重新检校千斤顶。

油表和千斤顶必须按检校时配套使用。

横向预应力：

使用前卡式27T穿心千斤顶一端单根张拉；

千斤顶至少配备二个，张拉油表与千斤顶配套检校并配套使用。

竖向Φ32精轧螺纹钢筋：

使用80T拉杆式穿心千斤顶一端张拉；

千斤顶至少需要4个，张拉油表与千斤顶配套检校并配套使用。

油泵车：

使用65Mpa高压油泵车。

由于竖向预应力筋张拉时用连接器连接钢筋进行穿心张拉，该连接器应作特殊配置以便多次重复使用。

竖向预应力筋张拉时制作一马凳，该马凳用30mm钢板制作以利于张拉。

c、钢绞线的下料、编束

钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式留够施工工作长度再下料。

采用砂轮锯切割，严禁用氧气切割，不能与高温、焊接火花或接地电流接触；

切割后在离切口处50mm范围内用细铁丝绑扎牢，梳丝理顺后，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。

搬运时不能拖拉，储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。

钢绞线下料长度计算：

当采用两端张拉时：

L=L1+2L2；

当采用一端张拉时：

L=L1+L2

L1—预应力管道长度；

L2—千斤顶的预留长度，每个千斤顶出厂均有此数据。

精轧螺纹粗钢筋下料长度（粗钢筋采取一端张拉）：

L=L1+（H+L2）+L3+L4

L1—钢筋设计长度；

H—垫板厚度；

L2—螺母厚度；

L3—锚固端钢筋露出螺母的长度，取3.5cm；

L4—张拉端套筒拧入长度，一般取9.8cm；

d、制束、穿束

中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：

将长束穿入套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束前留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹Φ5钢丝并穿过孔道，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联结，开动卷扬机，将钢束拉过管道。

顶板混凝土施工凝固后即可进行制束穿束工作。

将整盘钢绞线安放在专用的放线盘上固定后，解捆散盘，从整盘中间开始取料下束。

①、根据计算的下料长度用砂轮切割机切断，切断时应在切断两边用铁丝扎好以防散头。

②、用一个工作锚杯将下料好的钢绞线穿过，并将钢绞线编号，记录在锚杯处的位置，将整个钢绞线用一根钢筋焊接成一个牵引头，要求焊接牢固。

同时将所穿波纹管内的引线用卷扬机索引出来并将钢丝绳带入波纹管内。

③、将制作结束的钢束作好长度标记，用波纹管里的钢丝绳将钢束带入波纹管内，并牵引至另一端。

量测够长度后停止索引，用砂轮切割机将焊接的牵引头割去，则穿束完成。

e、张拉

待与梁体同等条件进行养生得混凝土试块强度及弹性模量，达到设计强度等级值（C55）的95%且混凝土龄期不少于7天后方可进行预应力张拉施工。

张拉顺序为先纵向，再横向，后竖向。

预应力张拉采用双端同步张拉，应力、伸长量双控，以应力为主，伸长量校核，纵向束张拉时横桥向应左右对称，节段竖向预应力钢筋一般滞后1-2节段张拉。

箱梁竖向与横向预应力筋，本梁段前方约1/4根数应与后浇相邻梁段竖向与横向预应力筋同时张拉。

张拉顺序应按设计要求进行。

采用夹片式锚具的低松驰钢绞线及精扎螺纹钢筋张拉操作工艺流程如下：

安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉（10％σk做伸长值测量记号）→量测初始伸长值→张拉至σk→测量最终伸长值→持荷2min→千斤顶回油→夹片自行锚固→测量总回缩量及夹片外露量。

张拉采用应力控制为主，伸长值校核的双控方法施工，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±

6％时，停止张拉，查明原因，采取措施予以克服后再行张拉。

锚固阶段张拉端预应力筋回缩量要符合设计要求，断丝、滑丝数量不能超过设计及规范要求。

伸长量及张拉力的确定：

预应力张拉时的控制应力和伸长值双控，张拉时的实际伸长值要和理论伸长值进行比较，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±

6%以内。

预应力的张拉应力计算：

P=σk×

Ag×

n×

b/1000

p—预应力筋的张拉应力，单位KN；

σk—预应力筋的张拉控制应力，单位Mpa；

Ag—每根预应力筋的截面面积，单位mm2；

n—同时张拉的预应力筋根数；

b—超张拉系数。

预应力伸长量计算：

伸长值△L=（Pa×

L）/（Ag×

Eg）

△L—预应力筋的理论伸长值，cm；

Pa—预应力筋的平均张拉力，为张拉端的拉力与计算截面处扣除管道摩擦损失后的拉力的平均值，N；

Pa=P×

（（1+e-（KL+μθ）/2）；

P—预应筋的理论张拉力，N；

当管道弯拆幅度不大时，可以取Pa=P；

μ—摩擦系数，详见各种资料；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角和，rad；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，详见各种资料；

L—张拉端至计算截面的孔道长度，cm；

Ay—预应力筋的截面面积；

mm2；

Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；

实际伸长值的量测和计算方法：

张拉前应先调整初应力σ0（取设计张拉的10%）再开始张拉和量测伸长值。

实际伸长值除直接量测外，还应加上初应力时的推算伸长值。

实际伸长值△Ls=△L1+△L2

△L1—从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；

△L2—初应力σ0时推算的伸长值；

可用公式△L2=σ0×

L/Eg进行计算，一般在操作实际中采用内插法。

纵向预应力张拉：

①、安装工作锚板和夹片：

在牵引头端要根据编号将钢绞线穿在相应的锚杯位置，然后上夹片，轻轻敲紧夹片。

②、安装限位板和千斤顶。

③、在千斤顶后部安装工具锚，上夹片。

轻轻敲紧夹片。

为卸锚方便，安装夹片时要检查锥孔内不得有污物，并用在锚孔和夹片的圆锥面均匀涂抹一层润滑物质，如石墨，石蜡等。

④、向千斤顶供油，直至设计油压，测量伸长值，伸长值可经采用吊线位移法或活塞伸出长度测量。

⑤、打开截止油阀，让张拉油缸回油锚固，向千斤顶回油缸回油，活塞回缸。

⑥、拆除千斤顶，切除多余钢绞线，张拉完成。

横向预应力张拉：

横向预应力筋由于预先埋在波纹管内故不用穿束，采用前夹式千斤顶单根张拉，其张拉程序简单方便，张拉过程与纵向预应力筋第4步以后相同。

竖向预应力张拉：

①、安装锚具：

将钢筋头清理干净，将螺母旋到垫板位置，用扳手拧紧。

②、用连接器将钢筋接长至千斤顶高度，注意连接器的接头要对中。

③、用马凳骑在所张拉钢筋上面，将千斤顶就位，在千斤顶后面支垫一块垫板，将螺母拧在穿心的钢筋上并用扳手拧紧在垫板上。

④、前油嘴进油，后油嘴出油。

活塞向后移动张拉预应力筋，张拉至设计后，先用手将转动螺母至锚垫板上，然后用砧子将螺母敲打拧紧。

⑤、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动，张拉结束。

⑥、如伸长量不足需要二次或多次张拉时，重复第四步和第五步。

竖向预应力钢筋张拉注意事项：

①、竖向预应力钢筋在挂篮前移前应率先张拉，张拉后的钢筋应作出明显的标记，绝对不允许漏拉。

如出现漏拉或拉断，将引起箱梁腹板的开裂。

张拉应有完整准确的张拉记录（包括钢筋编号、伸长量和吨位）。

②、竖向预应力钢筋采用两次张拉工艺，第一次张拉吨位568KN，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为568KN，第一、第二次张拉间隔1-2天，两次张拉应由两个班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆做标记，螺母的紧固需采用专用工具。

③、为减小竖向预应力损失，采用成熟的张拉工艺完成顶板竖向预应力张拉，确保在张拉端螺母悬紧后，千斤顶油表基本回零。

采用正确的工艺，保证锚垫板平面与粗钢筋轴线垂直。

f、压浆

采用真空压浆工艺。

预应力张拉完毕，及时对已张拉的预应力孔道进行压浆，以保证压浆孔道中灰浆凝固质量，所用水泥浆应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定。

压浆前先用高压水冲洗管道，检查是否有串孔和渗漏现象，互相串孔的孔道应同时压浆。

对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，弯曲最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道，再上层孔道。

压浆缓慢、均匀进行，不得中断。

压浆的最大压力为0.7MPa，竖向孔道的压浆最大压力可控制在0.4MPa。

压浆前准备工作：

①、用空压机气，检查孔道是否畅通并同时吹净管内积水；

②、检查压浆材料是否齐全充足；

③、检查压浆设备、工具是否配套，是否性能良好。

水泥浆配制：

严格按配合比配料，拌合时先放入水，再加入水泥，最后加入真空灌浆料专用添加剂和阻锈剂，搅拌5min，要求搅拌均匀，并经过特制滤网过滤，经试验测定水泥浆性能符合要求后倒入压浆机储浆池。

倒入储浆池内的水泥浆也不能停止搅拌。

压浆操作：

打开真空压浆机将预应力管道抽真空至读数为-0.08~-0.1后，打开全部进浆孔和排气孔，用压浆泵浆水泥浆从压浆孔中压入，当另一端出气孔流出浆液并和压浆孔内压入的浆液稠度相同时，关闭出气孔，然后继续压浆直至压力表升至0.7Mpa后，持压稳定一定时间（约2min），关闭压浆孔，关闭压浆机，填写施工记录，签认存档。

制作试件：

每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。

夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆，压浆时最高气温不宜高于35℃。

当气温和构件温度低于5℃时，停止压浆施工作