锻造实习心得体会Word下载.docx

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=60mm长度L=100mm的钛棒为例简述下整个生产流程：

1.入库、制作工艺卡片

首先生产部人员接收外来客户的钛锭，标识好钛锭的种类和客户信息称好重量按顺序入库放好；

然后根据成品钛棒的重量和客户对温度的要求来设计合理的开方方案和加热工艺并将其形成生产卡片送生产车间。

2.加热、电液锤开坯锻造、拔长开方

目前昌盛煤炉温度高，能达到1100多℃，负责加热合金钛锭。

电炉温度较低，能达到1000℃，负责加热（工业）纯钛。

根据客户钛

锭种类选择入煤炉或电炉，安排合理的加热时间。

温度和时间达到后用托坯架将炉内钛锭托出，然后用锻造操作机的机械臂将其夹紧放入锻锤开始锻打。

锻造加工前，应将铸锭进行开坯锻造。

由于铸锭组织粗大，形变能力低，在锻造过程中易产生开裂，开坯锻造的温度一般选β转变温度以上150～250℃（即在β相区），温度范围为950～1150℃。

高温下铸造组织塑性良好，开始锤击应轻击、快打，每次锻打的变形程度不超过5%～8%，初步打碎铸态初生粗晶粒结构，改善其塑性。

然后初步加大锤击力来增大变形程度，可保持在20%～30%范围。

反复进行延伸锻造使铸锭中心部位的粗大组织细化，一般在晶粒细化后，锻造应在α、β两相的上部，温度为950～1000为宜。

开坯锻造通常使用平的锤砧进行自由锻造。

锻打时必须听从锻工的指挥，掌钳工与司锤工应密切配合。

配合起锤操作时，应注意夹持平稳，锤头压住锻坯时，不得变换料位。

锻打机械臂夹持过的这头时应注意温度，若温度过低应回炉加热后再继续锻打。

锻打期间锻工应时刻注意锻件的变化，并适时卡量锻件厚宽，确保锻件最终尺寸的准确。

锻打成型后根据要求将其分割成小块，以备后面继续加工。

3.退火、空气锤锻打成型

将前面加工好的长条形钛块放入小电阻炉，按照工艺升温保温。

当温度和保温时间达到后用钳子取出放入锻机锻打，锻打时掌钳工与司锤工应密切配合，让锻件在锻机上均匀锻打。

当锻件初步成型时，应上相应的模套套打使其表面相对均匀光滑。

锻完后放在铁架上空冷

至常温，锻件基本成型。

4.打磨抛光

根据客户要求选择具体的打磨抛光方案，因为有些客户只是要求修磨掉钛棒上局部的裂纹，而有些客户需要整体修磨去掉所有的氧化层。

抛光时根据产品规格调整好导轮和抛光轮之间的间隙，同时调整好送出料架的高低度；

将产品放入送料滚轮上，用手轻轻的向导板方向推进，将产品送入导轮和抛光轮之间开始抛光；

抛光出来的首件产品要进行自检，检查抛光的表面是否均匀，如有不均匀现象，要重新调整导轮和抛光轮之间的间隙。

抛光好后即可入库，等待客户验货提货。

以上只是我通过这段时间的了解自己对工序的一个粗略的总结，下面就我个人对该厂的了解谈谈我认为的不足或疑惑之处：

第一、该厂安全问题令人担忧，安全保障差应该是民营企业的通病。

工厂内职工劳保穿戴不齐，厂内原料、半成品、杂物堆放凌乱。

厂房内生产环境相对比较恶劣，没有完善的保护措施。

第二、煤炉没有温度检测器，加热温度没有准确量化，不利于科学生产。

第三、没有科学严格的加热/退火工艺。

该厂加热/退火时间更多的是根据经验而定，而设备故障时炉子温度没有科学合理的待温降温制度。

虽然对不同种类的钛锭能分批分类入炉，但对同种不同尺寸的钛锭却没有做到工艺细化，导致加热时间或长或短影响质量。

第四、锻机锻打期间没有温度检测仪器，全凭经验操作。

有时温

度过低情况下仍然继续锻打，导致尾端裂纹明显，最后修磨磨损浪费较多，影响成材率。

第五、设备稳定性差、故障率高。

该厂虽然订单不断，但很少会有满负荷生产的情形，总是有设备在维修中。

设备维护方面比较薄弱，影响产量。

以上只是这近一个月来我对该厂的一些个人理解和建议。

毕竟以前我是从事钢铁行业不是从事钛合金有色金属这方面的事，所以这边我还只是初步入门还有很多知识需要去学习、实践、求证。

这个月只是一个开端，我需要继续去多看多学多问。

希望能尽快接触到钛行业的其他工序，时间紧任务重，争取能在这有限的半年时间里实地实习到钛业的所有主要工序。

我会继续加油努力的?

?

姓名：

XX

时间：

X月XX日

篇二：

锻造实习报告33

实习报告

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

变形温度

钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；

在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

坯料

根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。

三峡升船机螺母柱毛坯

1、自由锻。

利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

2、模锻。

模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。

用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。

由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。

但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。

锻模

根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。

摆辗、摆旋锻和辗

我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机

环也可用精锻加工。

为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。

与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是

与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。

包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。

锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：

1、限制锻造力形式：

油压直接驱动滑块的油压机。

2、准冲程限制方式：

油压驱动曲柄连杆机构的油压机。

3、冲程限制方式：

曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。

4、能量限制方式：

利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。

重型航空模锻液压机进行热试

为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。

因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。

另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。

滑块

还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可

顺利锻造出首个大型盘类件产品

以增加其它方向的运动。

上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

编辑本段锻造用材

锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。

材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。

金属在变

气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。

铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。

此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的

锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。

这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。

铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。

在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

锻造的重要性

锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。

通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。

一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。

如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。

[2]

因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。

从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。

5.一拖股份有限公司锻造厂

5.1企业简介

锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。

这里设备齐全，现有大型锻件（曲轴）生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造

了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。

目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1Kg～270Kg。

近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。

部分产品经加工后出口美国和东南亚。

在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。

各种产品

5.2生产实习方式

1．车间实习

实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。

2.实习单位技术人员讲解

实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。

3.写实习笔记

在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果（包括绘制草图，必要的数据）、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。

篇三：

锻造车间实习报告

实习报告20XX0827

实习车间：

资阳机车厂锻造车间

再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是8001200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。

所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。

还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。

这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。

而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、

之后，会送入机加工的车间，进行精加工。

之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。

首先，将钢锭，