北沥设备监造大纲Word文档下载推荐.docx

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4700（TL）×

84min

5

V-107

循环氢脱硫反应器入口分液罐

2900（TL）×

6

V-108

循环氢压缩机入口分液罐

3200（TL）×

7

E-101

异构脱蜡反应流出物/混合进料换热器

缠绕管式

壳体：

12Cr2Mo1R（H）+堆焊（TP309+347）

管：

TP321

8

E-102

补充精制反应流出物/原料油换热器

9

E-103

热高分气/混合氢换热器

15CrMoIV/32205

10

C-102A/B

新氢压缩机

4M20-9.11/12-187-BX

-

11

C-101A/B

循环氢压缩机

2D25-8.81/163-187-BX

12

P-101A/B

加氢进料泵

TD70-280×

13

A-101

热高分气空冷器

GP9×

1.5-6-92-18S-23.4/DR-

以上设备制造全过程监理。

二、设备监造依据

盘锦北方沥青股份有限公司与山东金钥匙工程监理公司签订的《40万吨/年加氢尾油异构脱腊装置项目及配套工程监理合同》

《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）

《建设工程监理规范》（GB50319-2000）

《石油化工建设项目监理规范》（SH/T3903—2004）

《钢制压力容器》（GB150-2011）

《管壳式换热器》（GB151-1999）

《空冷式热交换器》（NBT47007-2010）

《压力容器焊接工艺评定》（JB4708—2000）

《承压设备无损检测》（JB4730-2005）

《压力容器用焊条订货技术条件》（JB4747-2007）

《压力容器用钢锻件》（JB4726-4728-2000）

《不锈钢复合钢板和钢带》（GB/T8165-2008）

《等长双头螺柱》（JB/T4707-2000）

《紧固件机械性能螺母粗牙螺纹》（GB/T3098.2-2000）

《合金结构钢》（GB/T3707-2001）

《紧固件表面缺陷螺母》（GB/T5779.2-2000）

设计技术文件及订购合同中技术附件。

三、设备监造质量、进度目标

1．质量目标设备制造质量符合设计文件要求和相关法规规定。

2．进度目标监造范围内的设备按设备订购合同要求的交货期交货。

四、设备监造人员配备及职责

1．根据本项目的特点，公司拟确定安排1-2名专业监理工程师对监造范围内的设备制造过程进行见证点监造，制造厂分别在大连、葫芦岛化机、沈阳、抚顺、哈尔滨和镇海等地（可根据实际情况确定短期的驻厂监造）。

2．监理工程师的职责

1）负责本专业设备监理实施细则的编制及具体实施。

。

2）审查设备制造单位提交的设备制造工艺、设备制造过程检验计划及有关验收标准要求。

3）核查设备制造的原材料、构配件等的原始凭证、检验报告等质量证明文件及制造厂的复验报告及验收记录，检查实物质量情况，合格时予以签认；

根据实际验收情况认为有必要时对材料、设备、构配件进行检验。

4）监督设备制造过程的关键工序或关键部件的加工制造是否按工艺规程的规定进行，是否经检查合格后才转入下一道工序。

对重点零部件或制造过程的重要工序工艺操作过程实施旁站监理。

5）参加设备制造过程中水压试验等质量控制环节，符合要求后予以签认。

6）对焊缝质量进行全面检查，抽查焊缝RT、MT检测报告，监造人员可视检查情况决定是否进行现场抽查；

7）定期向甲方提交设备监理工作情况报告，对重大问题的变更及时向甲方请示和汇报。

8）根据设备监理工作实施情况做好监理日志，编制设备监理工作总结。

五、设备监造质量控制重点

1.设备原材料、配件质量证明文件及相应化学成分，力学性能，材质复验报告审查；

对复合板除了上述项目外，还必须对超声波复验报告、复层焊缝焊接工艺评定报告、焊条选用型号等进行审查；

审核复层材料的化学成分分析是否符合设计技术条件。

2.复合板筒体焊缝结构为全焊透结构，100％射线检测，确有疑问时可进行复测。

3．检查焊缝组对质量：

筒节错边量、焊缝加强高、外表面余高、复层焊缝组对复层错边量均必须符合规范规定；

内表面打磨光滑、焊缝不得出现咬肉、划痕以及焊缝低于母材的负偏差。

⑴筒体的组装应严格按排版图进行。

⑵组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应不小于100mm。

⑶A类焊接接头对口错边量和B类焊接接头对口错边量允许偏差符合规范。

容器纵、环缝组焊错边量及棱角度检查执行GB150第10.2.4.1节及GB150第10.2.4.2节的规定。

⑷筒体组对过程中，应尽量使用工装胎具，并严禁强力组装，以避免机械损伤。

工卡具、吊耳、引弧板等须统一设置，特别注意避免在母材上留下工卡具吊装的硬痕记，应采取有效的保护措施；

施工前对施工班组做好细致的技术交底。

所有工卡具等拆除后,须打磨平整，并进行磁粉检测。

⑸筒体同一直径面上最大直径与最小直径之差不超过20mm。

⑹法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。

接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得大于3mm。

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。

⑺机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804-92中的m级和c级的规定。

⑻制造中应避免钢材表面的机械损伤。

对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少为1:

3。

修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，所剩壁厚不得小于设计最小厚度，否则应予焊补。

⑼开口接管中心线轴向偏差＜±

6mm,圆周方向偏差＜±

7mm,且不得与筒体纵、环缝和封头上的拼接焊缝相碰，焊缝边缘距离不小于100mm。

4．设备试压过程实行旁站监理：

检查各部位密封垫片的材质是否符合设计要求、安装位置是否正确、升压和降压程序是否严格按照设计技术文件、相关规范、设备订购合同要求进行。

1）试验时设备顶部应设排气孔，充水时应将容器内的空气排尽，试验过程中应保持容器外表面干燥。

2）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后应保持不少于30min，然后降压至设计压力，进行检查，检查合格即可泄压。

3）泄压时应缓慢。

放水时应打开放气孔。

4）水压试验后经立即将水排净，并吹干。

5）水压试验曲线：

每台设备均应编制相应的试压曲线图。

6）设备的水压试验，符合下列情况为合格

①无渗漏；

②无可见变形；

③试验过程中无异常的响声。

5．严格控制焊接工艺过程：

基层焊接完成后复层焊接前的各种无损检测（RT、UT、PT或MT等），必须严格执行复合板焊接的技术条件及检验要求。

⑴焊接工作应由经考试合格并持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。

⑵焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。

⑶当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊:

1）手工焊时风速大于10m/s；

2）气体保护焊时风速大于2m/s；

3）相对湿度大于90%；

4）雨、雪环境。

⑷焊接接头环向形成的棱角E，不得大于5mm；

焊接接头轴向形成的棱角E不得大于5mm。

⑸D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度，并应保证全焊透。

焊接完毕，焊角均应打磨圆滑，并进行100％超声探伤，

⑹当焊缝需要返修时，应按返修卡进行。

同一部位的焊缝返修次数不得超过两次。

返修应在热处理前进行。

⑺所有的焊接施工必须在热处理之前进行，热处理结束后不得在设备本体上进行任何施焊。

6．复层错边量的检查。

7．堆焊层质量检查。

8、质量控制点设置

（1）文件见证点（reviewpoint），需要进行文件见证的监理点，承包商提供文件（如原材料和配套件等合格证明、技术文件、材质证书、检验记录、实验报告等）供监理工程师进行审查，审核地点、时间可预先约定。

（2）现场见证点（witnesspoint），对于复杂关键的工序、测试、试验要求旁站监理为现场见证点。

对于检验见证点，制造方必须提前通知监理工程师。

（3）停止见证点（holdpoint），对于重要工序节点、隐蔽工程、关键的试验验收点必须监理工程师监督下进行，并对结果进行确认。

承包商必须提前通知监理工程师，接到通知48小时内监理工程师必到现场，如不到视为认同。

（4）巡检，监理人员在日常工作中对加工人员执行工艺情况、工序质量状况、各种程序文件的贯彻情况、不合格品的处置情况以及标识、包装等的检查。

质量控制点要求

监理环节

控制点要求

设备制造厂资质、业绩审核，设备制造工艺、方案的审核

文件见证点

材料及重要部件的化学成分及力学性能检查

停止见证点

对设备制造过程中下料、卷制、组对、焊接、热处理等检查

现场见证点

产品质量合同要求的处理审查

出厂前的检验

静设备监造主要控制点

零部件及工序名称

监造内容

文件

见证点（R）

现场见证/巡检点（W/S）

停止点

（H）

一

筒节

1、质量证明书审核，包括：

化学成分、力学性能、冲击性能、晶间腐蚀试验

R

2、超声检测

3、下料尺寸（长、宽允差和对角线允差）及坡口加工抽查

S

4、滚圆、纵缝焊接

5、校圆、几何形状（外圆周长、圆度、棱角度）检查

W

6、纵缝外观、无损检验（RT）

二

封头

1、质量证明书审核，包括:

化学成分、力学性能、冲击性能、晶间腐蚀试验

3、复合板坡口型式

W/S

4、冲压后形状尺寸（圆度、直径、厚度）

5、成型后性能热处理及母材试板力学性能

6、成型后焊缝无损检验（RT、UT、MT/PT）

三

法兰、补强管、弯管

1、质量证明文书审核，包括：

化学性能、力学性能、冲击性能、硬度

2、超声波检测（如有要求）

3、加工后尺寸

4、弯管成型后几何形状（尺寸、厚度）

5、弯管成型后无损检验（MT/PT）

四

塔内件

2、几何尺寸及外观检查

五

主螺栓

化学成分、力学性能、冲击性能

2、无损检验（UT/MT）

3、尺寸及精度检查

六

裙座

1、材料质量证明书

2、机加工后形状及尺寸

3、筒节滚圆及纵、环缝无损检测（RT/UT）

4、基础模板和底板地脚螺栓孔及中心圆尺寸

七

总装

1、环缝坡口形状及尺寸检查

2、壳体A/B类焊缝RT、UT、MT

3、壳体D类焊缝UT、MT

4、环缝错边量、筒体直线度和同轴度检查

5、管口方位、整体尺寸检查

6、基准线与顶部切线间距检查

7、裙座底面与基准线的间距检查

8、液位计管间距、周向位置、伸出高度、垂直度检查

9、设备内、外表面外观检查

10、内件与塔体组焊方位、尺寸、外观检查

11、支撑圈与塔体角焊缝MT/PT

12、塔盘支撑圈的水平度检查

13、相邻支撑圈间距、任意支撑圈间距检查

14、垫板与塔外壁组焊尺寸及方位检查

15、基准圆标记检查

八

热处理

1、热处理前设备外观检查

2、热处理工艺审查

3、热电偶的数量、布置及固定检查

4、整体最终热处理、分段及合拢缝最终热处理检查

5、热处理后塔体直线度检查

6、热处理后塔内支持圈尺寸检查

7、热处理后A/B/C/D类焊缝无损检测

8、热处理后A/B/D类焊缝硬度检测

九

组装

1、塔盘的定位尺寸检查

2、塔盘等内件组焊后尺寸的检查

3、塔内件焊角高度检查

4、塔盘预组装检查

5、塔盘安装标记检查

十

试板

1、母材性能热处理试板检查

2、产品焊接试板检查

十一

压力

试验

1、壳体水压试验

H

2、管程水压试验

3、内部清洁度检查

十二

出厂

检验

1、分段出厂前整体预组装

2、分段出厂塔体环缝坡口尺寸及防护

3、法兰密封面外观检查

4、除锈、油漆检查

5、酸洗、钝化

6、管口保护及包装检查

7、标记检查

8、充氮保护检查（如有要求）

动设备监造主要控制点

质量控制点分级

见证点

观察点

审核点

机身

1.机械性能

2.消应力处理

3.机身煤油渗漏试验

4.外观及尺寸检查

中间接筒

3.外观及尺寸检查

中体

缸体、缸盖、

缸套

1.化学成分（铸铁除外）

2.机械性能

3.热处理

4.锻件缸体无损检验

5.外观及尺寸检查

6.水压试验

7.气密性试验

曲轴

1.化学成分

3.金相检验

4.热处理

5.无损检验

6.外观及尺寸检查

轴承

1.外观及尺寸检查

2.合格证检查

连杆及连杆螺栓

4.无损检验

活塞

3.消应力处理

4.活塞腔水压试验

活塞杆

5.金相检验

6.表面硬度检查

7.滚制螺纹检查

8.外观及尺寸检查

十字头

3.无损检验

4.外观及尺寸检查

十字头销

油系统

1.油箱渗漏检查

2.油冷却器管束材质检查

3.外观检查

4.油管路酸洗处理

5.油冷却器、油过滤器、油路系统水压试验

6.油系统运转试验

十三

压力容器

1.主要承压件材料检查

2.无损检验

3.产品焊接试板

5.压力容器合拢前内部清洁度检查

6.冷却器管束焊接质量检查

7.管口方位及法兰密封面质量检查

8.密封垫片的合格证检查

9.水压试验

10.气密试验

十四

闭式循环冷却水系统

1.管道系统材质检查

2.焊缝外观检查

3.主要外购件型号检查

4.系统清洁度检查

5.主、辅水泵运转试验

十五

活塞环

支承环

1.合格证检查

2.外观及尺寸检查

十六

其它外购件

1.供应商及型号核对

十七

主机装配

1.机身、中体、接筒、气缸对中找正检查

2.主轴颈与主轴承的同轴度及间隙检查

3.连杆大小头瓦间隙检查

4.十字头滑履与机身滑道间隙检查

5.活塞环、支撑环与活塞配合间隙检查

6.活塞内、外止点间隙及活塞杆跳动检查

7.气阀及主要监控仪表试装检查

8.气管路、仪表引压管路检查

十八

主机运转试验

1.油系统检查

2.盘车检查

3.连续4h运转检查

a.主轴承温度

b.机组振动

c.机组噪声

d.刮油环处漏油检查

十九

运转后解体检查

1.活塞环与气缸表面磨损情况检查

2.十字头滑履与机身滑道磨损检查

3.主轴瓦与主轴颈接触检查

4.小头瓦与十字头销接触检查

5.连杆大头瓦与曲柄销磨损检查

6.部件回装检查

二十

涂装与发运

1.涂装检查

2.共用接口封闭检查

3.转向标识及铭牌检查

4.专用工具检查

5.出厂文件检查

六、设备监造工作方法及措施

1．审查设备制造单位提交的设备制造检验计划和检验要求，确认各阶段的检验时间、内容、方法、标准以及检测手段、检测设备和仪器。

2．审查关键零件的生产工艺设备、操作规程和相关生产人员的上岗资格，并对设备制造和装配场所的环境进行检查。

3．审查设备制造的原材料外购配套件、元器件、标准件以及坯料的质量证明文件及检验报告，检查设备制造单位对外购器件、外协作加工件和材料的质量验收，并审查设备制造单位提交的报验资料，符合规定要求时予以签认。

4．对设备制造过程中拟采用的新技术、新工艺的鉴定书和试验报告进行审查，并签署意见。

5．对设备制造过程进行监督和检查，对关键零部件的制造工序及所使用的材料进行抽检或复检，对关键工序进行旁站监理。

6．对检验计划的执行情况进行检查，并对检验结果进行审查。

专业监理工程师确认不符合质量要求时，指令设备制造单位进行纠证。

当发生质量失控或重大质量事故时，应由专业监理工程师与甲方及时沟通后下达暂停制造指令，提出处理意见，并及时报告建设单位。

7．在设备制造过程中如需要对设备的原设计进行变更，专业监理工程师应审核设计变更，并审查因变更引起的制造费用和工期的变化。

8．在设备运往现场前，专业监理工程师应检查设备制造单位对待运设备的防护和包装措施。

a）符合运输、装卸、储存、安装的要求；

b）相关的随机文件、装箱单和附件齐全。

9．设备全部运往现场后，专业监理工程师参加由设备制造单位按合同规定与建设单位或安装单位的交接工作，开箱清点、检查、验收、移交。

10．做好设备监造过程的记录。

在设备监造结束后，编写设备监造工作总结，经监理单位技术负责人审核批准后报建设单位。

设备监造工作总结的内容应包括：

a）监造设备的概况；

b）监理工作的范围及内容；

c）监理合同履行情况；

d）设备监造规划执行情况；

e）监理工作成效；

f）出现的问题及处理情况和建议。

七、设备监造的监理资料

1．设备制造合同及委托监理合同；

2．设备监造大纲：

3．设备制造的生产计划和工艺方案；

4．设备制造的检验计划和检验要求；

5．原材料、零配件等的质量证明文件和检验报告；

6．检验记录及试验报告；

7．报验申请表；

8．设计变更文件；

9．会议纪要；

10．来往文件；

11．监造记录；

12．质量事故处理文件；

13．设备制造索赔文件；

14．设备验收文件；

15．设备交接文件；

16．支付证书和设备制造结算审核文件；

17．设备监造报告。