大体积砼施工方案Word格式.docx

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5浇筑点放料4人×

2=8人

6振捣手8人×

2=16人

7找平、抹光、压实10人×

2=20人

8护模4人

9护筋4人

10电工2人

11泵管移动4人杂工

12泵管紧急修理机工4人

商品混凝土厂家配备2人

13试验员1人

14测温孔布置及施工员2人

现场车辆交通调度1人

总人数79人

每个浇筑小组连续进行施工10h，共计20h，中餐及晚餐统一供饭至现场，确保混凝土浇筑一气呵成。

施工过程中的间歇时间不得超过30min，以防止混凝土施工冷缝出现。

3.2机械、车辆配备工地自配一台固定地泵，砼运输车由商品砼供应商自主调配，确保施工需要。

3.3技术管理安排

3.3.1对混凝土振捣手上岗前进行技术交底，交底目的必须让每位参加大体积混凝土底板浇筑的人员知道：

混凝土的浇筑量，浇筑时间，浇筑流水线，浇筑振捣的技术要求，质量要求，各岗位人员的职责，各岗位人员的配合。

3.3.2混凝土浇筑过程中安排专人负责商品混凝土供货验收。

（坍落度12～16cm，供货小票）并填写浇灌记录。

3.3.3项目经理、技术负责人到场参与协调、指挥大体积混凝土浇筑，工长、质检员、技术员深入施工一线，跟踪监督、检查现场的施工状况。

3.3.4专人负责大体积混凝土浇筑后的养护、测温工作，发现控制温差值超过指标，及时反馈到项目技术部，并采取措施，降低混凝土温升和温降的梯度，降低混凝土中心温度和表面混凝土温度差，降低混凝土表面温度和大气环境温度差。

四、施工准备

4.1技术准备

4.1.1编制基础底板大体积混凝土浇筑施工方案，并对班组作业人员交底。

4.1.2对大体积混凝土进行温控计算，做好防止混凝土产生裂缝的技术准备措施。

4.1.3加工测温管。

在其内部埋设冷却水管的工作原理是通过冷却水流与混凝土内部水化热的“热交换”作用，带走混凝土内部蓄积的水化热，降低混凝土内部的温升值，以控制大体积混凝土的内外温差，避免出现温度裂缝。

在选择冷却水管时，择刚度大、热传导作用好的钢管，以免在高温作用下管径变形，影响水流通量或在振捣力作用下管身破损，堵塞水流通道。

冷却水管管径的选择在19～50mm。

4.2生产准备：

商品混泥土公司生产线全员启动保证混泥土供应，根据工期要求及施工条件，现场准备配备两台输送泵。

专职安排一位具有丰富经念前场人员全过程跟踪。

4.2.1基础底板钢筋隐检合格，预留洞、预埋管、线、加强筋复核无误，墙柱插筋位置正确，固定牢靠。

4.2.2基础模板验收合格。

4.2.3在施工作业面铺置人员脚手马道。

4.2.4在底板钢筋马凳腿上刷分层浇筑厚度标志用红色绝缘胶带。

4.2.5备足20支ZN-70型高频振动插入式振捣棒，功率1.5kW，振幅1.2mm，振动频率200Hz。

4.2.6备好作业面振动棒机连接电源箱及夜间施工电源。

备好发电机及柴油以便紧急停电时提供输送泵电源。

4.2.7掌握天气预报，备足遮盖防雨布。

4.2.8现场将运输通道清理到位，无障碍物，通知各材料供应商施工时不要有车辆入场供货。

4.2.9将养护覆盖材料运到基坑内备用。

4.2.10泵车停机点及主要行车通道提前清理干净障碍物。

4.2.11备好通讯联系的无线对讲机，备好混凝土泵送放料的指挥旗（下料点专人挥旗，举红旗，停止下料，举兰旗，下料）。

五、混凝土拌制、供货

5.1供货技术指标

本工程基础底板混凝土强度为C35,抗渗等级为P6，采用商品混凝土，根据厂家多年大体积混凝土供货生产经验，及项目部的施工技术设计，混凝土供货技术指标如下：

5.1.1

（1）水泥：

选用峨胜P.O42.5水泥。

考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。

当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定通过采用双掺方法，掺加一定量粉煤灰及合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。

5.1.2石子采用粗骨料与细骨料，粗骨料：

粒径、级配和形状要保证混凝土可泵性，按粒料粒径与输送管经之比采用粒径5-31.5mm碎石，含泥量不大于1%，针片状含量不大于10%。

尽量选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。

细骨料：

采用中粗砂，含泥量不大于3%，细度模数2.8左右。

选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。

5.1.3粉煤灰：

由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送及减低混凝土水化热，考虑掺加适量的粉煤灰。

按照规范要求，拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为30%。

5.1.4外加剂：

设计无具体要求，通过多家试验比较及过去在其它工程上的使用经验，选用合资品牌巴斯夫复合型泵送剂，可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能。

5.1.5掺加微膨胀剂6%～8%，以控制混凝土后期收缩裂缝。

5.1.6混凝土碱含量符合《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》

5.1.7混凝土拌合水采用自来水。

5.2混凝土供货速度应满足现场20h全部混凝土布料的要求，每小时混凝土供应量≥40立方，满足一台固定地泵施工的要求。

为防止施工冷缝，混凝土初凝时间扣除混凝土运输时间9h。

能够满足施工要求。

5.3供货验收

在混凝土施工过程中，现场安排一名混凝土坍落度检测人员，并验收

每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确，是否填写了出厂时间，进场时间要签证，并随时抽检混凝土坍落度。

若混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求，一律退回搅拌站做报废处理。

六、混凝土运输

商品混凝土供货采用汽车式运输搅拌车，每车运输量12方，总方量1200方，加上润管砂浆一车，供货总车次约101次。

6.1要检查混凝土运输车的行经路线，要设法排除现场路障，以利混凝土运输搅拌车的通行。

6.2每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。

6.3在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2～4r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。

待搅拌筒停转后，再使筒反转卸料。

6.4反转卸料速度为6～8r/min。

在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。

使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。

对粘在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。

在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。

七、混凝土浇筑

7.1浇筑施工工艺流程

布置混凝土泵-----混凝土供货验收----开机----泵送砂浆----润管浇筑振捣----循环作业-----混凝土表面第一次赶平、压实、抹光混凝土----表面二次赶平、压实、抹光----混凝土及时覆盖保温保湿养护----混凝土测温监控

7.2混凝土浇筑顺序

本工程浇筑顺序：

由西向东，首泵料分别投放在起始浇筑的基础底板大角。

考虑泵送混凝土坍落度大，当混凝土浇筑至电梯井坑相邻轴跨时，电梯深坑底板混凝土先下料浇筑。

根据现场交通环境，安排泵车停靠位置的应方便施工。

7.3浇筑方法采用一次性连续浇捣方案，分三层浇筑，每层约500mm厚左右，分层厚度标志在底板钢筋马凳腿上红色绝缘胶带作标记。

底板振捣采用斜坡式分层振捣，斜面由泵送混凝土自然流淌而成，坡度控制在13左右，振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移，以保证分层混凝土间的施工质量。

混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以20～30s为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。

振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。

振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm。

振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实；

要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。

混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于3m。

7.3.1外墙底板上30cm高导墙

外墙根部的施工缝在底板上30cm处，该部位有固定模板的钢管，有剪力墙定位梯子筋，并设置了钢板止水带，混凝土下料不能直接将泵送混凝土倾入模板中央，振捣必须慢速、细致的操作。

7.3.2电梯深坑浇筑

电梯深坑的底板混凝土应先下料振捣，待坑壁混凝土浇筑时，底部不致返浆，振捣操作应分层振捣，分层厚度0.5m。

电梯井深坑在混凝土浇筑过程中，容易出现井筒移位、跑模的质量病，为防止模板移位，除支模时采用外顶内撑的固定方式支模，一定要注意在井筒模周边对称下料，对称振捣，禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。

7.3.3框架柱及墙根部

应是混凝土下料振捣密实的重点部位，操作工应防止漏振、欠振；

7.4钢筋防止移位措施

采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。

底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距，竖筋外套PVC管防止水泥浆污染，浇筑现场安排专人看护。

7.5泌水处理

大体积混凝土浇筑、振捣过程中，容易产生泌水现象，泌水现象严重时，可能影响相应部分的混凝土强度指标。

为此必须采取措施，消除和排除泌水。

一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。

施工中根据施工流水，大部分泌水可排到集水坑和电梯井坑内，然后用潜水泵抽排掉，局部少量泌水采用海绵吸除处理。

7.6表面防裂施工技术要点

7.6.1大体积砼由于结构截面大，水泥用量多，水泥水化所释放的水化热产生较大的温度变化和收缩作用，由此形成的温度收缩应力是导致钢筋砼产生裂缝的主要原因。

7.6.2表面裂缝：

大体积混凝土浇筑后，水泥水化产生大量水化热，使混凝土的温度上升。

但由于混凝土内部和表面的散热条件不同，因而中心温度高表面温度低，形成温度梯度，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。

当这个拉应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土表面就会产生裂缝。

7.6.3贯穿裂缝：

大体积混凝土浇筑初期，混凝土处于升温阶段及塑性状态，弹性模量很小，变形变化所引起的应力很小，故温度应力一般可忽略不计。

但是随着砼龄期增长，混凝土逐渐降温，这个降温差引起的变形加上混凝土多余水分蒸发时引起的体积收缩变形，受到地基和结构边界条件的约束时才引起拉应力，当该拉应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土整个截面就会产生贯穿裂缝，贯穿裂缝会影响结构的整体、耐久性和防水性，影响正常使用。

所以应尽最大努力、采取措施避免表面裂缝并坚决控制贯穿裂缝的开展。

1.2.4大体积混凝土的施工技术措施：

在施工的全过程中，必须随时创造各种条件，确保混凝土的均匀和密实，以提高混凝土的抗拉强度。

1、改进混凝土振捣工艺：

采用二次振捣工艺，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，减小内部微裂，增加混凝土密实度，使混凝土的抗压强度提高10－20%左右，从而提高抗裂性。

2、改进混凝土搅拌工艺：

采用二次投料的砂浆裹石或净浆裹石搅拌新工艺。

这样可有效地防止水分向石子与水泥砂浆接口的集中，使硬化后的接口过渡层的结构致密、粘结加强，从而可使混凝土强度提高10%左右，当混凝土强度基本相同时，可减少7%左右的水泥用量。

3、砼养护。

为严格控制大体积砼的内外温差，确保砼的质量，养护是一项十分关键的工作，必须切实作好。

混凝土在浇筑完毕后的12h以内，加盖覆盖并洒水保湿养护，养护覆盖采用一层薄膜加一层保温被的方式，现场另备1层塑料薄膜，1层草包以做保温保湿备用材料。

要求薄膜的搭接不得小于150mm，保温被的搭接不小于100mm。

墙柱插筋之间狭小空间必须特别注意保温措施，可用条形薄膜加以覆盖后，再加盖保温被，确保墙柱插筋薄弱环节处的保温工作。

本项目大体积底板混凝土有P6抗渗要求，并掺加了缓凝剂，浇水养护时间不得少于14d。

浇水次数以保持混凝土面经常湿润状态即可，浇水水源采用自来水。

4、大体积砼测温。

为进一步摸清大体积砼水化热的大小，不同深度温度场升降的变化规律，随时监测砼内部温度情况，有的放矢地采取相应技术措施确保工程质量，在砼内不同部位埋设铜热传感器，用砼温度测定记录仪，进行施工全过程的跟踪和监测。

7.6.4大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易引起表面裂缝，首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，注意避免表层产生太厚的浮浆层；

在浇捣后，必须及时用2m长括尺，将多余浮浆层刮除，按施工员测设的标高控制点，将混凝土表面括拍平整。

有凹坑的部位必须用混凝土填平，在混凝土收浆接近初凝时，混凝土面进行二次抹光，用木蟹全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。

混凝土强度达到1.2MPa之前，不得上料、上机具、上脚手、模板、钢筋、支架等。

基础底板保温养护期间，应加强现场安全防火管理，施工区严禁烟火，确保保温措施自始至终起到养护作用，严禁随意掀开保温被。

在保温养护期间，因后续工作（如放线等）需要，必须揭开保温层时，只宜局部进行，并且在工作完成后，及时覆盖。

当混凝土内外温差和降温速度超过温控指标时，应及时加盖备用塑料薄膜和草袋。

八、后浇带施工

1、为方便上部施工，地下室施工完毕，因通道后浇带不能封闭，故对后浇带进行如下处理：

在底板下留沉渣槽，深度为200mm，排水分别坡向后带端头的集水坑。

2、浇筑后浇带砼前，将后浇带两侧松散石子，砼及浮浆清除掉，用水清洗干净，然后采用比原设计强度提高一级的无收缩水泥配制的混凝土浇筑。

3、后浇带的管理及安全防护：

底板砼浇筑完后，后浇带上用木板或木层板覆盖，防止因行人踩蹋，使钢筋变形，或发生安全事故。

4、根据设计图纸要求，后浇带宽度为800mm，在底板砼浇筑60d后，再作二次浇筑砼与一次浇筑砼接缝隙渗漏，在后浇带对应位置的底板下，增加一条宽度为2.8m宽，4mm厚APP改性沥清防水卷材；

同时在砼底板中部增设止水带一道f=2.5mm厚止水钢板。

后浇带侧边封堵采用9#铅丝网加一层钢板网，与钢筋骨架上层底板筋及管架支撑连接。

5、外墙后浇带与底板后浇带对应位置，由于竖向构件压力较大，因而施工做法略有差别，后浇带侧边采用模板封堵，拆模后凿毛处理，在两端砼固化后作二次浇筑。

本工程地下室的主楼柱、墙C45、附楼柱子砼强度为C35。

九、试块留置

试块制作必须设标养试块以及同条件养护试块，制作一组标养试块，共做16组试块，抗渗试块每单位工程不得少于2组，同条件一组。

具体试块留置方法执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）第7.4.1要求规定。

见证试块：

混凝土试块有30％为见证试块，浇筑前书面通知监理工程师配合做好见证试块，底板共做5组见证。

试块制作后，初期在现场标养室养护2～3d后，转交试验室标养。

标养室温度为20±

3℃，相对湿度为90％以上的环境条件。

同条件试块应锁在现场钢筋笼中，放在现场与结构位置同条件养护。

十.大体积砼浇筑

本工程底板砼由商品砼公司供应砼，由砼搅拌车运送至现场，再由砼泵车泵送入模，是全盘机械化的施工方案，如何使这些机械相互协调是砼浇筑成败的关键。

10.1浇筑方案

由于本工程场地狭小，每个筏板浇筑时只能布置二台砼泵，根据每一区段砼量和浇筑时间计算砼浇筑速度和砼罐车配备数量。

10.2施工平面布置

1、根据砼浇筑计划、顺序和速度等要求，布置泵车和泵管。

每栋底板浇筑砼设两台砼泵，筏板范围内搭设脚手架供施工用和固定泵管，脚手架立杆设专用支撑铁@2000（如图示）。

2、严格施工平面和道路交通管理，施工作业场地、机具、材料都按划定的区域和地点操作和堆放，车辆行驶路线分区规划安排，避免混乱，保证行车安全和畅通。

3、为防止砼泵管堵塞，采取以下措施：

、加强砼的级配管理和坍落度控制，确保砼的可泵性。

在整个施工过程中每隔2-4h进行一次检查，发现坍落度有偏差时，及时与搅拌站联系加以调整；

、搅拌运输车在卸料前，应高速运转1min，使卸料时砼质量均匀，在泵车的受料斗上装置筛孔为5*5cm的振动筛，防止超规格的骨料混入；

、严格泵车管理，在使用前和工作过程中要特别重视“一水”（冷却水）、“三油”（工作油、材料油和润滑油）的检查。

在泵送过程中，气温较高时，如连续压送，工作油温可能升到60℃，必须对水箱施用冷却水连续调换，确保油温在50℃以下。

10.3砼浇筑方法

1、由于基础砼体量大，若按分层浇筑法施工，由于商品砼坍落度大，在1m高度内斜向流淌达13-15m，踏步无法形成，分层浇注无法实施，通过比较，决定采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”施工方法。

这种自然流淌形成斜坡砼的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，避免砼输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高了泵送效率，简化了砼的泌水处理，保证了上下层砼不超过初凝时间。

2、砼振捣。

根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器。

第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实。

由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。

随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器也相应跟上，确保整个高度混凝土的质量。

3、砼的泌水处理。

大流动性混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底。

由于混凝土垫层在施工时，已预先在横向上做出2cm的坡度，使大部分泌水顺垫层坡度流到后浇带位置，后浇带在垫层施工时即下沉200mm，通过此处排出坑外。

少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进被赶至基坑顶端，人工排至坑外。

当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时，改变混凝土浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板处的混凝土浇筑强度，这样集水逐步在中间缩小成水潭，用软轴泵及时排除。

采用这种方法排除最后阶段的所有泌水。

4、砼的表面处理。

大体积泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇筑产结束后要认真处理。

经4-5小时左右，初步按标高用长括尺括平，在初凝前（因混凝土内掺加木质素磺酸钙减水剂，初凝时间延长到6-8小时）用铁滚筒碾压数遍，再用木蟹打磨压实，以闭合收水裂缝，约12-14小时后，覆盖一层薄膜二层草垫保温蓄湿养护。

10.4养护

1、砼浇筑完成后，于终凝前进行收光，用木抹子封闭表面裂缝。

2、收光后立即铺塑料薄膜一层，再覆盖一层草垫进行蓄湿保温养护。

3、根据测温监控单位报告可以取消温控（>

7天）后，才能取消保温蓄湿养护改为蓄水养护14天。

十一、混凝土热工计算：

11.1、混凝土拌合温度：

Tc=ΣCiTiWi/ΣCiWi

Ci-混凝土组成材料比热（kJ/（kg·

K）），C水=4.2，C水泥=C砂=C石=0.84；

Ti-混凝土组成材料温度（°

C），T水=20，T水泥=15，T砂=10，T石=10；

Wi-混凝土组成材料重量（kg），W水=10，W水泥=5，W砂=30，W石=50；

Tc=ΣCiTiWi/ΣCiWi=（4.2×

20×

10+0.84×

15×

5+0.84×

10×

30+0.84×

50）/（4.2×

50）=13.89°

C；

11.1.2、混凝土入模温度：

Ti=Tc+（Tq-Tc）（A1+A2+A3）

Tc-混凝土拌合温度（°

C），Tc=13.89；

Tq-混凝土运输和浇筑时的室外平均温度（°

C），Tq=15；

A1-混凝土装、卸、运转温度损失系数，A1=0.5；

A2-混凝土运输时温度损失系数A2=θt，t为运输时间（min），θ查表，θ=0.0042，t1=10；

A3-浇筑过程中温度损失系数A3=0.002t，t为浇筑时间（min），t2=20；

Ti=Tc+（Tq-Tc）（A1+A2+A3）=Tc+（Tq-Tc）（A1+θt1+0.002t2）=13.89+（15-13.89）×

（0.5+0.0042×

10+0.002×

20）=14.536°

11.1.3、混凝土绝热升温：

T（t）=mcQ（1-e-mt）/Cρ

mc-每立方混凝土的水泥用量（kg），mc=360；

Q-每千克水泥水化热量（J/kg），Q=335；

C-混凝土的比热（kJ/（kg·

K）），C=0.96；

ρ-混凝土质量密度（kg/m3），ρ=2400；

m-与水泥品种、浇筑时与温度有关的经验系数，m=0.3；

t-混凝土浇筑后计算时的天数（天），t=10；

T（t）=mcQ（1-e-mt）/Cρ=360×

335×

（1-e-0.3×

10）/（0.96×

2400）=49.738°

11.4、混凝土中心温度：

Tmax=Ti+T（t）ζ

Ti-混凝土浇筑时的入模温度（°

C），Ti=14.54；

T（t）-在t龄期时混凝土的绝热温升（°

C），T（t）=49.738；

ζ-不同的浇筑块厚度、不同龄期时的降温系数，ζ=1；

Tmax=Ti+T（t）ζ=14.54+49.738×

1=64.278°

11.1.5、混凝土表面温度：

Tb（t）=Tq+4h'

（H-h'

）ΔT（t）/H2

Tq-龄期t时，大气平均温度（°

C），按浇筑后3天计算，Tq=25；

H-混凝土计算厚度（m），H=h+h'

=1.6+6.814=8.414；

h-混凝土