碳钢卷板施工方案Word文档格式.docx
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(二)沟槽开挖方式
(1)根据测量定位放线后,经监理工程师检验后开槽,采用分层机械开挖,用1立方米液压反铲挖掘机与推土机配合的方法进行。
(2)施工便道通车后,再分层开挖至设计端面。
采用机械辅助人工按设计边坡开挖,基槽开挖到设计标高前预留15~20cm原状土,人工清理到沟底设计高程,保证管道铺设面平整,严禁超挖和扰动原状土,基槽开挖的土方堆放在堆土带,堆土不得过高,以免滑坡塌方。
如遇特殊地质条件,及时上报业主、监理工程师及现场设计代表,按处理意见和设计变更施工。
(三)沟槽开挖注意事项
(1)沟槽开挖应连续作业,不能长时间晾槽,冬季施工凡开挖不能及时下管的沟槽,要采取保温措施。
(2)开挖时淤泥、粉沙土,这种土容易产生塌陷滑坡,事先加以支撑,特别时稳固吊车、安装下管时更要注意机车安全和边坡的稳定。
(3)现场不具备堆土条件的,上报监理处,在监理工程师指定下余土外运。
三、沟槽支护
沟槽开挖尤其是破路开挖时,根据坑壁的自稳情况适时采取支护措施,防止坑壁坍塌,拟采用木板及横向支撑,在管道安装前将横撑上移,留出足够的空间用来安装管道。
四、管道基础
沟槽开挖完成后,人工摊铺混渣垫层并进行夯实。
最后进行石屑回填。
碎石桩施工
应提前1天提供计划用于工程的碎石材料样品以及施工设备、施工方法,报监理工程师批准。
开工前在监理工程师批准的地点设置5根试验桩。
设置试验桩。
应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度=冲水量和水压、压入的碎石量电流的变化等,以确定桩体在密实状态下的各顶指标,以此作为设置碎石桩的控制指标。
试验桩设置完毕后,应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验,并对其中的两根进行荷载试验,以检验施工设备和方法是否符合规范及监理工程师的要求。
若一次试验不成功,应改装或更设备,改变施工方法,进行两次或多次试桩的设置,直到5根桩全部符合要求。
施工设备和方法被监理工程师批准后,方可用于施工。
施工时碎石料应分批加入。
每次加料量一般为1m堆高的填料。
应填写施工记录,监理工程师可随时抽查并将这些记录作为最终质量检查验收的依据。
碎石桩设置完毕后,应根据试验桩的成果严格控制电流,使其大于密实试验桩的电流值。
碎石桩设置完毕后,其顶部应按投计图纸或监理工程师的要求铺设碎石或砂砾垫层。
在整个施工过程中,应保证碎石料不被周围土体污染。
五、沟槽回填
(1)管道安装完毕,经验收合格后,进行回填。
按设计要求机械配合人工进行土方回填。
回填前将沟槽内的砖、石、木块等杂物清除干净,并及时排出沟槽内积水,排除积水时分段进行,以避免积水长距离通过基础和垫层,冲刷和浸泡基础,使地基失去稳定性。
工作坑采用碎石砂砾填充。
(2)管道回填分成四个回填区域,回填时使用原状土分层回填夯实,压实度不小于90%,注意管道腋下不得虚填,砂砾料要求级配良好,其粒径不得大于20mm。
回填时应将管道腋下部位填满压实,再分层回填其他部分,并随填随捣实。
0.7d以上部位原土分层回填夯实,铺土层厚30cm,密实度不小于90%。
井室周围回填压实时沿中心对称进行,不得漏夯。
所有管道回填后基本恢复开挖原状。
(3)为了压实度控制需要,土料回填前进行击实试验,以确定最大干容重和最优含水量,土料过湿或过干时进行晾晒或洒水处理,且回填土中不得含有碎砖石块或大于100mm的硬土块,不使用淤泥土回填,保证土料回填符合要求。
(4)因管线呈双排布置,回填时两条管线同时进行,保证土层均匀上升。
管道两侧同时回填,两侧高差不大于30cm,回填时不损坏管道及砂浆保护层。
管道底部的三角部位,用木夯等特制工具捣实。
(5)管道上设置的混凝土构筑物,在其强度达到设计强度后,再开始回填。
(6)非同时进行的两个回填土段搭接处,将夯实层留成阶梯状;
所有填土均按设计压实度分层取样检查,不合格者进行处理。
第二节管道安装工程
一、管材的进场、检验、存放
(1)管材进场:
本工程所用管材为钢板卷管。
管径DN1200mm,全部由甲方提供并运输到现场。
管材到场后由我部与监理工程师共同对管材的外观质量进行检查,不合格的管材拒绝进场。
(2)管材检验:
管材进场卸车前,对每根管材的外观质量仔细检查,检查其是否有空鼓、裂缝、碰伤、剥落、接口掉角等缺陷,承插口对接面是否平整光滑及其它缺陷管,具体质量标准见监理细则。
(3)管材存放:
堆放场地清理平整并用推土机压实,采用钢丝绳外套橡皮胶管(或尼龙兜身吊带)轻吊、轻放,不得碰撞,放平垫实。
承插口管相互倒置叠放,不得压挤承口以免承口变形损坏。
二、道现场运输、布管
(1)管材运输:
采用汽车运输,采用钢丝绳外套橡皮胶管(或尼龙兜身吊带)轻吊、轻放,在运输过程中,将管子放在凹槽内或两侧定有木楔的垫木上,管子上下层之间应用垫木、草袋或者麻袋隔开,防止管子滚动和相互碰撞,装好的管子应用缆软绳,管材避免在坚硬或碎石地面上滚动,短距离搬运可在下面铺设草垫层或在木板上滚动。
装卸时派专人进行调度指挥,并把管子依次放置在沟槽东侧的放管区。
管子堆放区域应保持平整,并采取适当的措施加以保护,防止管子受到破坏。
(2)布管:
管道运至现场后,管道从下游至上游依次放置在沟槽东侧的放管区,两排放置,并用垫木垫实,防止管材滚动。
三、钢管安装
(1)所需钢管管节的材料、规格、加工质量应符合设计规定,管节表面无斑疤、裂纹、严重的锈蚀等现象。
(2)按管道安装长度及安装要求下料,用气割加工坡口,然后用角向磨光机将坡口及管口内外壁处20mm范围内打磨出金属光泽,坡口尺寸如下图示:
(3)钢管用吊车置于管沟侧,顺马路方向以免影响交通,应用尼龙吊带吊管子,以免划伤保护层和防腐层,吊起管子后下沟。
管子下沟组对前,应进行下列工作:
复测管道支架及中心,标高符合设计规定,用经纬仪检查。
管子及管件组对前,应检查坡口质量,坡口表面整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、溶渣和其他影响焊接质量的杂物,不合格的管口应进行修整。
(4)管子下沟后,用两步搭做微量调整,进行管口组对,用电焊进行点焊固定,管口组对时应做到:
内壁要平齐,管道安装倾斜度及安装误差应符合图纸设计及规范要求。
(5)管子焊接
管口对口检查合格后,先点焊定位。
点焊长度80~100mm,环向点焊间距不宜大于400mm。
定位焊时应符合下列要求:
所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同,且与焊接工艺卡一致。
点焊焊工应为该焊口的施焊焊工。
质量应符合焊缝质量标准。
根部必须焊透。
在纵向焊缝或螺旋管焊缝的端部,不能进行定位焊,点焊对称地进行。
焊接时,严格按焊接工艺卡执行,为避免应力集中和焊接变形,管子对口焊缝焊接时,应对称焊接,为保证焊工安全和焊接质量应注意:
施焊时,作业面应垫置厚δ=3mm的绝缘胶皮。
多层焊接的接头应错开。
不能在焊件的非焊接表面引弧和试电流。
所用焊条必须是经烘干的,且应放置在保温桶内,当日未用完的焊条应退回材料部门入库保存,严防焊条受潮,影响焊接质量。
每层焊完后,应清除熔渣、药皮、飞溅物等,并进行外观检查,发现缺陷,必须铲除重焊。
在焊缝附近明显点,打上施焊焊工的钢印代号,并做好焊接记录。
安装现场应做好可靠的防风防雨措施。
焊缝按要求进行无损检测,具体要求见检验部分。
如遇作业暂时停止或下班后,应将管口用临时盲板点焊封死,以免掉进杂物或防止人和其他动物入内。
不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔、管道上的任何位置不得开方孔、不得在短节上或管件上开孔。
(6)管道敷设
a、管材、管件、阀门检查
所有管子、弯头、管件阀门均应有产品合格证,且规格型号必须与设计要求一致,使用前应进行外观检查,应无重皮、严重腐蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷,阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。
阀门应经水压试验,试压不合格进行研磨处理,两次试压不合格产品应更换,阀门检查试验应有相应的水压试验记录。
b、管道运输及布管
管材用拖车运到施工现场,并沿管沟排开,避免再次搬运,必要时,可依管子长度在沟侧做好布管记录。
运输及布管时注意:
装卸车时,宜采用双挂钩法,钩住管子两端起吊,以免划伤防腐层,为避免吊装时管口变形,挂钩应设计成圆弧支撑受力结构。
吊装时钢丝绳拉开夹角小于90度,为保证起吊高度,用25t汽车吊,起吊示意图如下:
(7)钢管道安装的允许偏差
轴线位置:
30mm;
高程:
±
20mm。
(8)在弯曲段利用管道接口的借转角安装时,先将管子沿直线安装,然后再转至要求的角度,转角后弯曲的内侧将有部分进入承口内,外测有部分伸出。
四、管道防腐施工方案
1、外防工序:
管道定位——清理——喷砂——洁净——涂装——缠漆布——养护——吊装堆放——补口——补伤。
1).吊装定位:
在光管进入施工现场后采用吊车或铲车。
根据地形和现场条件,依次排放到喷砂(间)轨道旁,吊装带与垫层要牢固,注意安全,特别要轻吊轻放以免钢管变形。
2).表面处理:
这道工序非常重要,因为在检查焊缝时,有煤油试漏检测钢管时遗留的油污、白灰,要用汽油或丙酮擦洗干净,并清除泥土杂物。
喷砂除锈:
根据施工设计及规范要求级别进行喷砂,并对照GB8923-88级别图法,或对比板、粗糙度、仪器测试。
喷砂后的清理:
这道工序比较简单,更易马虎,但非常重要,因此更应该重视,其操作方法:
利用刷子、吸尘器、干燥洁净的压缩空气清理粉尘,并立即进行底漆涂装(在相对湿度不大于80%时,宜在6h内涂装底漆,以免重新返锈。
3).涂装:
材料选择已达ISO9001国际认证标准的生产厂家的优质环氧煤沥青涂料。
并且具备产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。
涂料工艺参数:
包括闪点、比重、固体含量、表干时间、最长和最短的涂覆时间,一道涂层的干湿厚度及理论涂布量等。
其配比为:
环氧煤漆:
固化剂:
稀释剂=100:
8~12:
适量(一般情况下不应大于5%)搅拌时间为:
2~5分钟,熟化时间为:
20~30分钟。
涂装底漆时钢管的两端各留100~150mm距离,涂可焊涂料三遍应涂敷均匀无漏漆无气泡无凝块。
打腻子:
在底漆实干后对高于管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子使其形成平滑过度面。
底漆——刮腻子——面漆——面漆——玻璃布——面漆——面漆——玻璃布——面漆——面漆。
待腻子表干后,固化前涂第一道面漆;
必须涂装均匀,不得漏涂。
待第一道面漆实干后,固化前,再涂第二道面漆,实干后用缠布机进行漆布缠绕两层(缠漆布时第一层和第二层方向相反)。
布要拉紧,表面平整,无皱折和鼓泡,压边宽度为20~25mm,布头搭接长度为100~150mm,漆布缠绕后,待实干即涂第三道面漆。
要求漆量饱满,玻璃布所有网眼灌满漆。
第三道面漆实干后,涂第四道面漆。
依次达到一底一腻二布四油特加强级的结构层数,检查质量时应按SY/T0447-965.2、5.3、5.4、5.5进行。
4).补口
(1)防腐好的钢管焊接前,为防止焊接飞溅烫坏防腐层,应在焊口的两侧用防火毡布覆盖。
(2)防腐结构相同时,高于原来结构的二遍漆。
(3)防锈标准应达到原来要求等级或(Sa3)。
(4)焊缝用煤透检测时,必须在除锈前用丙酮擦洗干净。
(5)补口覆盖茬宽度大于100mm。
(6)待防腐面漆固化后,方可覆盖土层。
5).补伤
(1)将已损坏的防腐层清理干净,用砂布打毛损伤面及周围(不小于50mm)的防腐层(其他程序应与补口相同)。
搭接时应做成阶梯形接茬,若补伤已露铁,应按原有表面预处理等级进行,方可采取正常程序施工。
(2)补口后的质量检验按SY/T0447-96中的要求进行,厚度测量只测一个截面4个点(上、下、左、右)。
(3)补伤后的质量检验应按SYJ4047-90中的第501条和504条要求进行,厚度测每一个点应测4个点。
(4)外防层在养护七天(环温在15℃以上)后,方可出厂。
(5)外防吊装堆放出厂注意事项:
A.在用铲车时,其两叉表面应包裹柔软的橡胶类垫层。
B.如用吊车堆放时,不得用挂钩式吊起管道两端。
而应采用高压尼龙专用吊装带进行吊装。
在堆放时,最好为一层排放,防止变形和防腐层破坏。
外防好的成品管,应防止在炎热天气中阳光直接照射,在吊装堆放中的安全也是至关重要的一个环节。
如果因安装延误30天以上,要采取覆盖措施。
五、管道水压试验
管道铺设完成后,按照业主要求做好有关闭水试验的有关辅助工作,并及时上报水压试验设计。
通过闭水压试验检验管道的耐压性、抗渗性、密封性,若检验合格,方可进行下一道施工工序;
否则,应进行维修直到满足要求。
(一)准备工作
(1)管道系统试压分段进行,分段长度一般为1.0Km左右。
本标段六个分部工程,按六段试压。
(2)管道安装检查合格后,管顶以上回填土厚度不少于50cm,但接口处暴露。
(3)对管道、节点、接口、支敦等其它附属构筑物的外观进行认真检查,管件的支敦、锚固设备应已达到设计强度,检查管道纵向高程和排气性能。
(4)检查水源、试压设备是否准备妥当。
(5)管道水压试验前,编制试验设计,其内容包括:
后背及堵板的设计;
进水管路排气孔的设计;
加压设备、压力计的选择及安装的设计;
排水疏导措施;
升压分级划分及观测制度的规定;
试验管段的稳定措施及安全措施等。
(6)水压试验时,采用的设备、仪表规格及安装应符合有关规范的要求。
试压堵板设置形式
(二)强度试验
(1)试压后背:
水压试验前做好试压后背,采用预留部分土体不开挖沟槽作试压后背,一般后背土层保证10m范围内不受扰动,后背与土层接触紧密,并与管线轴线垂直。
(2)水压压力:
管道水压试验压力为工作压力+0.5MPa。
(3)充水:
管道试压前2天,向试压管道内充水,充水前将管道内清理干净,水应自管道底端注入,同时应打开排气阀。
(4)浸泡:
试验管道灌满水后,应在不大于工作压力条件下充分浸泡,钢管不少于24小时,混凝土管不少于72小时。
(5)升压:
管道升压时,管道内的气体应排净,升压过程中如发现弹簧压力表针摆动不稳且升压较慢时,应重新排气后再升压。
升压时应分级升压,每次升压以0.2MPa为宜,每升一级应检查后背、支敦、管身及接口,无异常现象时再继续升压。
(6)保压:
水压升压至试验压力后,保持恒压10分钟,压力下降值不超过0.05MPa,经检查接口管身无破损及漏水现象,认为管道强度试验合格。
(三)严密性试验:
水压升至试验压力0.9MPa,保证2分钟后不发生漏水现象,且实测渗水量小于规范渗水量(1.7L/min.km)。
(四)管道冲洗
(1)管道水压试验后,竣工验收前应冲洗。
(2)管道水压试验后,用清水冲刷干净,充水时避开用水高峰,以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲水直到出水处浊度色度与入口处相同为止。
(五)注意事项
(1)水压试验过程中,后背顶撑管道两端严禁站人。
(2)水压试验时,严禁对管身、接口进行敲打、修补缺陷,遇有缺陷时做好标记,卸压后修补。
第三节附属设施及构筑物工程施工
本标段附属设施及构筑物工程包括排气阀井、连通阀门井、支墩、混凝土等。
一、井室设备安装
管道附属设备安装包括碟阀、闸阀、排气阀等。
安装前,应对各种阀门进行外观检查,核对合格证是否相符。
碟阀安装前应检查填料、阀体、涡轮、蜗杆、阀轴、密封圈等。
检查阀门是否开启灵活,止水密封圈是否牢固,关闭是否严密,按水流方向确定阀门安装方向。
排气阀应垂直安装。
二、构筑物混凝土浇注
(一)模板
采用工具结构模板,能承受侧压力及相关的一发荷载,保证有足够的强度、刚度;
模板按需要互相错开拼装,确保模板面平整连接严密,必要时采用密封条嵌连,防止漏浆。
脱模剂:
为防止混凝土与模板粘结和木模板从混凝土中吸水,以易于拆模,使混凝土表面整洁光滑,在模板与混凝土接触面刷脱模剂。
模板拆除时间根据结构类型、特点、气温情况及混凝土可达到的强度来确定,禁止过早拆模,造成结构开裂。
拆模的顺序应先拆非承重部位,再拆承重部位,侧立模的拆除应按自上而下的顺序进行。
拆模要注意安全,不可站在正拆除模板的下方和正拆除的模板上,模板拆除不能硬撬或用力过猛,避免撞伤结构和模板。
模板拆除后,要及时清理并进行分类堆放,以便周转使用。
(二)混凝土
为了控制混凝土施工质量,本标段所有混凝土均统一在预制厂集中拌合,用混凝土输送车运至现场。
待混凝土达到一定程度后方可进行管件安装。
混凝土的拌合:
根据试验室确定的配合比,采用自动计量设备控制各种骨料的用量。
不同品种、标号、粒径骨料不得混放,而且各种原材料必须经过抽检,确保质量满足有关技术规范要求。
混凝土的运输:
预制厂采用胶轮车运输,现场采用两台混凝土输送车运输。
混凝土的浇灌:
(1)浇灌前对模板、钢筋预埋件的位置、标高轴线及牢固性进行认真检查,并做好检查记录和交接班记录。
(2)清除模板内的杂物。
(3)为避免发生离析现象,混凝土自高处滑落时,其自由滑落高度不宜超过2米,发高度超过2米,应设溜筒,往狭而深的模板浇筑混凝土时,顶部应安装漏斗或挡板。
(4)混凝土浇筑应分段、分层连续进行,每层浇筑厚度应根据工程特点、配筋性质、浇筑及振捣方法而定,一般不超过300mm。
(5)为了保证混凝土良好的整体性,混凝土应连续浇筑,不留或少留施工缝;
必须间断时,间断时间应尽量缩短,并应在下一层混凝土终凝前将混凝土浇筑完毕,间断最长时间按使用水泥的凝结时间及混凝土破坏条件确定,间断时间不超过3小时。
(三)普通混凝土(包括钢筋混凝土)的振捣:
(1)振捣机具采用插入式振捣棒。
采用垂直振捣和斜向振捣,振点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不应遗漏,达到均匀振实。
(2)振动棒插入点移动次序,可采用行列式或交错式,但两者不可混用。
以防混淆而发生漏振,插点间距应不超过振动棒作用半径的1.5倍振动棒至模板的距离应不大于振动棒作用半径的0.7倍,尽量避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等。
(3)混凝土分层灌筑时,每层浇灌厚度应小于振动棒长度的1.25倍或振动棒的上盖接头处,在振捣上一层时,应插入下一层5厘米,以加强两层间的连接,同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝前进行。
(4)振动棒在每一插入点上振捣的时间,以混凝土表面呈水平状并出现水泥浆、不再冒气泡、无显著沉降为准。
振捣时间均在20~30秒,过长时间可能引起混凝土离析现象。
预制混凝土的振捣:
预制厂混凝土均为预制井室盖及盖板,厚度为20厘米,由于厚度不大,拟采用平板式或振动器。
(四)钢筋
(1)本标段所用钢筋均在预制厂加工成型,在现场进行绑扎、焊接。
钢筋存放在专门的钢筋棚,并采取防水、防潮、防锈、防腐等措施。
钢筋进场应具有出厂证明或检验合格报告单。
进厂后的钢筋严格按不同批次、等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放在钢筋棚,并注明数量,不可混放。
(2)钢筋加工前按照规范要求进行抽样检验,并上报监理工程师批准。
(3)钢筋在绑扎前,要熟悉施工图,核对钢筋配料表和料牌,核对钢筋的直径、形状、尺寸和数量,如有错漏,应纠正增补。
(4)采用水泥砂浆垫体或砼垫块控制钢筋保护层厚度,确保保护层厚度满足设计要求。
三、支敦
(1)管道折点施工完毕后,按设计要求,人工开挖支敦基槽,保证干槽施工,严禁超挖。
(2)管道及管件的支敦应修筑在坚固的地基上,施工中尽量不破坏折点处的原状土,如无原状土做后背时,应采取措施确保支敦受力时管道接口不变形位移。
(3)浇筑支敦一般一次完成,每300㎜分层插入振捣棒振捣至顶部,然后清理现场,进行养护。
(4)管道安装过程中设置的临时固定支架,应在支敦混凝土强度达到设计标号强度的75%以上时方可拆除。
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