3金属结构及启闭机安装工程单元工程质量评定表Word格式文档下载.docx
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D≤2
2<D≤6
D>6
1
瓦片与样板间隙
1.5
2.0
2.5
1.0
2
△实际周长与设计周长差
±
3D/1000
2.5D/1000
3
△相邻管节周长差板厚
δ<10
δ≥10
6
10
8
4
纵缝、环缝对口错位
同表2.4-1
5
△钢管管口平面度
D≤5m
D>5m
2.0
3.0
焊缝外观检查
同表2.4-2
7
一、二类焊缝内部焊接质量
同表2.4-3
纵缝焊后变形△
4.0
6.0
9
钢管圆度
10.1
支承环或加劲环与管壁的铅垂度
支 承 环
加 劲 环
合 格
优 良
a=0.01H
a=0.02H
10.2
支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的铅垂度
b=2D/1000
且不超过6
b=4D/1000
且不超过12
10.3
相邻两环的间距
C=±
30
11.1
钢管内、外壁的表面清除
内、外壁上,凡安装无用的临时支撑、夹具和焊疤清除干净
内、外壁上,凡安装无用的临时支撑、夹具和焊疤清除干净并磨光
续表2.1
合 格
优 良
11.2
钢管内、外壁局部凹坑焊补
内、外壁上,深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑应焊补
内、外壁上,深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑应焊补并磨光
12
埋管防腐蚀标准
符合表2.4-4第1项
13
明管防腐蚀标准
符合表2.5-2中第1项
检验
结果
主要项目共测 点,合格 点,合格率 %
一般项目共测 点,合格 点,合格率 %
评 定 意 见
单元工程质量等级
测
量
人
施
工
单
位
建监
设理
压力钢管伸缩节制造单元工程质量评定表
表2.2
设计值
实 测 值(mm)
合 格
内、外套管、止水压环瓦片和样板间隙
△内、外套管、止水压环实际周长和设计周长差
△相邻管节、周长差板厚
△内、外套管、止水压环纵缝对口错位
同表2.2-1
△内、外套管、止水压环管口平面度
一、二类焊缝内部焊接质量检查
△内、外套管、止水压环纵缝焊后变形
△内、外套管、止水压环的实测直径与设计直径
D/1000且
小于±
内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙的差与平均间隙的比例
0.10
0.08
11
实测伸缩行程与设计行程的偏差
续表2.2
(㎜)
内外、套管
、止水压环
管壁表面清除和局部凹坑焊补
内外壁上凡安装无用的临时支撑,夹具和焊疤清除干净内外壁上深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑应焊补
内外壁上凡安装无用的临时支撑夹具和焊疤清除干净并磨光;
内外壁上深度大于板厚10%或大于2mm的凹坑应焊补并磨光
内、外套管、止水压环内、外管壁防腐蚀表面处理
见表2.4-4
中第1项
14
内、外、套管、止水压环内、外管壁防腐涂料涂装
中第2项
压力钢管岔管制造单元工程质量评定表
表2.3
年 月 日
质量 标 准(mm)
合格率(%)
岔管瓦片与样板间隙
同表2.1-1第1项
相邻管节周长差
同表2.1-1第3项
△纵、环缝对口错位
同表2.1-2,6、7项
△焊缝外观检查
△一、二类焊缝内部焊接质量检查
同表2.4-3
△纵缝焊后变形
△与主、支管相邻的岔管管口圆度
5D/1000
4D/1000
与主、支管相邻岔管管口中心
岔管内、外管壁表面清除和局部凹坑焊补
同表2.1-3第12项
岔管管壁防腐蚀表面处理
同表2.4-4第1项
岔管管壁防腐蚀涂料涂装
同表2.4-4第2项
△水压试验
无渗水及其他异常现象
检验
结果
压力钢管埋管安装单元工程质量评定表
表2.4
评定日期
项
次
主要项目 (个)
一般项目 (个)
合格
优良
管口中心、里程、圆度、纵缝环缝对口错位
焊缝外观质量
一、二类焊缝焊接,表面清除及焊补
管壁防腐,灌浆孔堵焊
合 计
优良项目占全部项目的百分数 (%)
主要项目全部符合质量标准。
一般项目检验的实测点有%符合质量标准,其余基本符合质量标准。
优良项目占全部项目的 %。
压力钢管埋管管口中心、里程、园度、纵缝、环缝
对口错位质量评定表
表2.4-1
合 格
D≤3
3<D≤6
△始装节管口里程
△始装节管口中心
与蜗壳、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心
其它部位管节的管口中心
15
25
20
△钢管圆度
△纵缝错位
小于或等于板厚10%,且不大于2;
当板厚小于或等于10时,为1
小于或等于板厚5%且不大于2;
当板厚小于或等于20,为1
△环缝错位
小于或等于板厚15%,且不大于3,当板厚小于或等于10时,为1.5
小于或等于板厚10%,且不大于3,当板厚小于或等于15时,为1.5
质 量 等 级
焊缝外观质量评定表
表2.4-2
质量标准 (mm)
检 验 记 录
△裂纹
一、二、三类焊缝均不允许
表面夹渣
一、二类焊缝:
不允许,
三类焊缝:
深不大于0.1δ,长不大于0.3δ,且不大于10
△咬边
深不超过0.5连续长度不
超过100,两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝
深不大于1,长度不限
未焊满
不允许
不超过0.2+0.02δ且不超过1,每100焊缝内缺陷总长不大于25
△表面气孔
每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ,且不大于2的气孔2个,孔间距不小于6倍孔径
焊缝余高
△h
手工焊
12<δ<25 △h=0-2.5
25<δ<50△h=0-3
埋弧焊
0-4
对接接头
焊缝宽度
盖过每边坡口宽度2-4,且平缓过渡
盖过每边坡口宽度2-7,且平缓过渡
飞溅
清除干净
焊瘤
角焊缝厚度不足(按设
计焊缝厚度计)
一类焊缝:
二类焊缝:
不超过0.3+0.05δ且不超过1,每100焊缝长度内缺陷总长不大于25
不超过0.3+0.05δ且不超过2,100焊缝内长度缺陷总长不大于25
角焊缝焊脚K
K<12+3K>12+4
K<12+4K>12+5
检测结果
项目共检验 项,合格 项,优良 项
注:
δ一板厚
一、二类焊缝内部焊接、表面清除及局部凹坑
焊补质量评定表
表2.4-3
质 量 标 准
合 格
△一、二类焊缝X射线透照
按“规范”或设计规定的数量和质量标准透照、评定,将发现的缺陷修补完
一次合格率85%
△一、二类焊缝超声波探伤
按“规范”或设计规定的数量和质量标准探伤、评定,将发现的缺陷修补完
一次合格率95%
埋管外壁的表面清除
外壁上临时支撑割除和焊疤清除干净
外壁上临时支撑割除和焊疤清除干净并磨光
埋管外壁局部凹坑焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm应焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm焊补并磨光
埋管内壁的表面清除
内壁上临时支撑割除和焊疤清除干净
内壁上临时支撑割除和焊疤清除干净并磨光
埋管内壁局部凹坑焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2mm应焊补并磨光
检验结果
主要项目检验 项,符合 项
一般项目检验 项,符合 项,基本符合 项
压力钢管埋管内壁防腐蚀表面
处理、涂料涂装、灌浆孔堵焊质量评定表
表2.4-4
埋管内壁防腐蚀表面处理
内管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈、彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等,使之露出灰白色金属光泽
内管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈,使之达到美国《sspc表面预处理规范》(sspc-Visl)标准规定的sspc-sp10标准(或瑞典标准SLS055900-1976规定的Sa21/2标准),表面粗糙为60-70μm
埋管内壁涂料涂装
漆膜厚度应满足两个85%,即85%的测点厚度应达设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度值应不低于设计厚度的85%
漆膜厚度应满足两个90%,即90%的测点厚度达设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度值应不低于设计厚度的90%
灌浆孔堵焊
堵焊后表面平整,无渗水现象
项目检验 项,符合 项,基本符合 项
压力钢管明管安装单元工程质量评定表
表2.5
管口中心、里程、支座中心等
圆度、纵缝、环缝对口错位(同表2.4-1)
焊缝外观质量(同表2.4-2)
一、二类焊缝焊接,内外壁表面清除及焊补(同表
2.4-3)
防腐蚀表面处理涂料涂装
优良项目占全部项目的%
压力钢管明管安装工程管口
中心、里程、支座中心等质量评定表
表2.5-1
合
格
数
率
3<D
≤6
鞍式支座顶面弧度和样板间隙
滚动支座或摇摆支座的支墩垫板高程和纵、横中心
与钢管设计轴线的平行度
2/m
各接触面的局部间隙(滚动支座和摇摆支座)
0.5
检测
压力钢管明管防腐蚀
表面处理、涂料涂装质量评定表
表2.5-2
明管内、外壁防腐蚀表面处理
内、外管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈、彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等,使之露出灰白色金属光泽
内、外管壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈,使之达到美国sspc-Visl中sspc-sp10(或SIS055900中Sa21/2标准,表面粗糙为60-70μm
明管内、外壁涂料涂装
内、外管壁涂料涂装的层数,每层厚度、间隔时间均按设计要求和厂家说明书规定进行。
经外观检查、涂层均匀、表面光滑,颜色一致,无皱皮、脱皮、气泡、挂流、漏刷等缺陷
内、外管壁涂料涂装表面质量达到合格标准;
涂层厚度符合设计要求;
无针孔;
用刀划检查涂层粘附力,应不易剥离
平面闸门埋件安装单元工程质量评定表
表2.6
年 月 日
底槛、门楣安装
主轨、侧轨安装
反轨、侧止水座板安装
护角、胸墙安装
各埋件距离及金属喷镀
防腐蚀表面处理(同2.4-3中一般检查项目)
防腐蚀涂料涂装(同表2.4-4中1.2项)
一般项目检验的实测点有%符合质量标准,其余基本符合质量标准。
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- 金属结构 启闭 安装 工程 单元 工程质量 评定