混凝土工程施工方案Word下载.docx

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养护时间不应小于14d。

d大体积浇筑的混凝土避免采用高水化热水泥，混凝土优先采用双掺技术（掺高效减水剂加优质粉煤灰），考虑到沈阳地区资源特点，在满足相关指标要求的情况下，优先考虑掺加优质粉煤灰配置混凝土。

顶、底板、侧墙等较为敏感处宜采用掺加高性能膨胀剂（膨胀率不低于0.028%）的补偿收缩防水混凝土、控制混凝土的入摸温度、预埋冷水管等措施吸收混凝土内部水化热，降低混凝土硬化温度，以避免裂缝的发生。

2.2滑行道桥

①顶板、底板、立墙普通段均采用C40补偿收缩混凝土；

后浇段采用C40加强型补偿性收缩混凝土。

②混凝土材料

a每立方混凝土中各种材料总碱含量（Na2O当量）不得大于3kg。

每立方混凝土中外加剂的总碱含量（Na2O当量）不得大于1kg

b氯离子含量不应超过凝胶材料总量的0.15%。

c选用C3A和C3S少的水泥，其中C3A的含量不大于8%。

d选用低水化热水泥，水泥用量不小于300kg/m3水胶比不得大于0.45。

3、箱型段、敞开段及综合管廊箱涵施工

3.1施工工艺流程

图表1施工工艺流程图

3.2分仓

箱型段、敞开段及综合管廊分层如下图所示，具体分仓见主体结构分仓分块图（其中箱型隧道段及综合管廊箱涵将选择较小仓段进行浇筑试验，若试验结果证明将第四、五仓合为一个仓进行浇筑确实可行，后面的施工段即按分四个仓进行施工）。

图表2箱型隧道段及综合管廊箱涵分仓图

图表3敞开段及综合管廊箱涵分仓图

图表4滑行道桥及综合管廊箱涵分仓图

3.3垫层混凝土施工

混凝土垫层分块基本与其上部的箱涵分节相对应，分块长度即为每节的长度。

垫层浇筑块完成后方可进行箱涵混凝土的浇筑施工。

由于垫层混凝土厚度较薄，且位于下部隐蔽处，故模板采用散装木模板即可。

模板安装必须严格布置设计边线上。

垫层混凝土用混凝土泵车自商品混凝土供应站运到现场后直接卸到仓面后直接入仓、人工摊铺，平板振捣器振捣。

3.4底板混凝土施工

下穿通道及综合管廊涵底板混凝土在相应部位的垫层混凝土浇筑完毕根据当时气温1～2天后即可组织钢筋的绑扎、模板的安装，在仓面验收合格后即进行混凝土的浇筑，混凝土入仓拟采用泵车直接入仓，模板安装前，在预留施工缝处安装橡胶止水带进行防水处理。

箱涵底板的宽度为15.45m，厚度为1.5m，属大体积混凝土浇筑，必须连续浇筑，确保混凝土在浇筑过程中不发生初凝现象，浇筑采用台阶法浇筑施工，每层厚度控制在50cm以内。

浇筑的基本原则为保证每个接触面之间混凝土在初凝之前结合好，不形成冷缝，即仓面内全面分层浇筑混凝土后最先浇筑好的混凝土没有初凝，然后进行第二层混凝土，如此逐层进行，直至浇筑好。

分层浇筑方法见图表5。

图表5台阶法混凝土浇筑示意图

根据图表5中所示，满足要求的混凝土最大浇筑量为（3*（0.3+0.4）+（4+5）*0.4+6*0.3）*15.45=115.875m3,规范规定允许的混凝土间歇时间按照最短的时间考虑为90min，故混凝土浇筑强度不得小于77.25m3/h。

为满足混凝土浇筑的需要，配置1台备用1台HDJ5340TBV混凝土泵车，每台额定输送强度为125m3/h，布料杆的水平伸展长度为40m，垂直向下深度32m，能满足浇筑条件。

混凝土泵车在浇筑时布置在沟槽单侧。

3.5侧墙混凝土施工

箱型隧道和敞开段侧墙与综合管廊箱涵侧墙联体，箱型隧道侧墙宽度为110cm，最大侧墙长度为40m；

敞开段侧墙厚80cm，标准段长20m。

浇筑方法采用通仓分层浇筑法，分层厚度控制在50cm，覆盖一层的混凝土浇筑强度约为长×

宽×

层厚度=40×

1.1×

0.5=22m3，两侧侧墙要求对称浇筑起浇筑强度为22×

2=44m3,在规范规定允许间隔时间内，侧墙混凝土浇筑强度为22m3/h，故配置1台HDJ5340TBV混凝土泵车即可满足浇筑强度要求。

混凝土入仓方法见图表6。

图表6混凝土入仓方法

3.6顶板混凝土施工

箱涵涵顶板混凝土与底板结构相似，其最大块底板的长度为40m，宽度为15.45m，厚度为1.3m，属大体积混凝土浇筑，纵向、竖向浇筑采用一次性浇筑完成，配置1台HDJ5340TBV混凝土泵车，浇筑强度为125m3/h。

为防止混凝土浇筑模板及支承结构受力不均匀产生变形，从而影响到混凝土的外观质量，混凝土泵车必须布置均匀下料，浇筑顺序从短边跨中开始向两侧浇筑，最后浇注立墙附近3米范围内梁段及横隔梁。

3.7混凝土浇筑

①浇筑前的技术准备工作

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。

采用混凝土搅拌车配合汽车泵进行混凝土浇注，混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。

浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。

浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。

②浇筑前的现场准备

现场施工设备状态要良好，各项技术措施落实到位；

钢筋、模板、预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕。

收听天气预报，预报自开盘至混凝土浇注完毕时间段内无雨雪和大风。

混凝土入模温度不宜超过30℃。

应避免模板和新浇注混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。

浇筑过程的值班木工、钢筋工等到位。

③混凝土的捣固

混凝土捣固工艺是将松散的半成品商品混凝土转变成坚固密实的钢筋混凝土结构体，捣固质量直接关系到成品钢筋混凝土结构体能否达到设计要求，是混凝土施工工艺关键所在，是重点施工工艺。

混凝土的捣固施工必须由具有责任心的、经专门培训的专业队伍完成，并配足捣固施工器具。

针对每块结构体的特点，在混凝土开浇前，应编写详细的技术措施工和必须应急预案，向参与作业的所有人员作详细的交待。

浇筑的混凝土采用机械振动捣固，同时辅以铁揪等手工工具摊铺平仓。

混凝土的捣固采用φ100mm高频振动器和φ70mm、φ50mm插入式振动器振捣。

振捣时间以取得良好捣固效果并不发生分离为度，一般每个点的时间为20-23s，振捣布点应均匀为。

振捣器的插入点密度为振捣器直径的20倍，且不得大于50cm。

对一层混凝土的振捣，振捣应保持近垂直，振捣应利用自身重及振动下沉，插至下层的上部。

在大体积混凝土中，层面突出或浮在层面上的大骨料在初次振捣时应插入混凝土中。

在前一批混凝土尚未捣实之前，不能在上层加新的混凝土。

对钢筋密集处，为保证振动棒插能插入下去，在绑扎钢筋时，应有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇注前采用∠60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。

在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

对某些特殊部位，如预埋件附近混凝土的振捣应仔细谨慎，以保证埋设件不受损坏，且与混凝土之间不出现任何孔隙。

④混凝土浇筑注意事项

混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：

a在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

b顶板混凝土纵向采用一次浇注完成,浇注时应从跨中向两侧方向浇注,最后浇注立墙附近3米范围内梁段及横隔梁,以防止在浇注过程中立墙位置出现竖向裂缝.

c输送管路起始水平管段长度不小于15m。

除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。

高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

d混凝土必须在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。

对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振导或者漏振。

在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。

当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。

在相对湿度较小、风速较大的环境下浇注混凝土时，施工中采用土工布及防水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，产生收缩裂缝。

⑤预埋件的保护

在浇筑时必须保护好预埋件，是顶板混凝土浇筑过程中的一个重点。

在浇筑过程中必须有专人全过程对预埋件进行值班保护，随时检查预埋铁件是否有破损、移位等异常现象，出现异常情况时必须立即停止浇筑，进行处理。

预埋件附近振捣必须仔细谨慎，附近50cm范围内使用小型软轴振捣器，不得使用大功率的振捣器，30cm范围内不得使用机械振捣，改用人工铁棒捣实，捣实时不得碰到预埋件。

⑥施工缝处理

所有与既有结构接口部位的施工缝（新老结构接口部位）均采用双道止水胶（专指遇水膨胀止水胶）并预埋注浆管的方法进行防水处理。

迎水面结构施工缝部位均采用单条止水胶（专指遇水膨胀止水胶）并预埋注浆管的方法进行防水处理。

楼板施工缝等非迎水面结构施工缝均采用缓膨胀型膨润土橡胶遇水膨胀止水条防水处理，止水条的断面尺寸为10*20mm。

a粘贴止水胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。

b注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，注浆管应与施工缝表面密贴设置，任何部位不得出现空鼓，固定间距20~25cm，沿施工缝通长设置。

注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。

c注浆管每隔4~5m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。

注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。

d注浆导管应在结构内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm。

e浇筑施工缝部位的混凝土时，应进行充分的振捣，保证施工缝两侧的混凝土密实。

振捣时振捣棒不得触及止水条。

变形缝处理

a侧墙和底板采用35cm宽钢边橡胶止水带、32cm宽的背贴式止水带进行防水处理。

同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。

b由于顶板无法设置背贴式止水带，可采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过渡连接形成封闭防水，同时在结构内表面变形缝两侧预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。

c顶板存在下反梁的所有变形缝均需要穿过纵梁预留洞口设置不锈钢板接水盒。

d底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带。

此时需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，这样不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保了变形缝部位的防水效果。

e止水带固定在结构钢筋上的间距不得大于40cm，固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。

f底板和顶板变形缝部位的止水带应采用盆式安装，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。

g止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证变形缝部位的混凝土充分密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。

采用钢边橡胶止水带的变形缝两侧各350mm范围内混凝土结构的厚度不应小于300mm，否则需要在此部位采用与结构同标号混凝土加厚处理。

3.8混凝土试块和养护

混凝土试块制作

试块组数应满足每100m2不少于一组，每一台班不少于一组（坍落度测试次数同试块）。

普通混凝土试块尺寸150mm×

150mm×

150mm，防水混凝土试块尺寸175×

185×

150mm（圆台）一组3块。

养护条件20±

2℃，相对湿度90%以上，养护龄期28d。

同条件试块的组数根据实际需要确定，每次不少于3组。

其中一组作为结构实体检验同条件养护试件，此组试块在达到等效养护龄期时进行检验；

另外两组作为模板拆除时，结构强度的参考试块。

等效龄期按日平均气温逐日累计达到600℃·

d时所对应的龄期；

等效龄期不应小于14d，也不宜大于60d。

作为拆模的试块，试压日期可根据实际需要确定。

在留设实体检测试块时，必须与施工时的天气温度记录表一同归档。

同条件试块拆模后装入钢筋笼箱中，放置现场，与现场混凝土同条件养护，确保混凝土强度检测的真实性。

混凝土养护

在常温状态下，表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护，养护时间随季节而定，一般控制在7天～14天，同时在不同季节采取必要的保温措施。

为保证养护质量，采取如下措施：

在混凝土浇筑后，及时在底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。

暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。

洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止混凝土表面失水出现裂缝；

养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保混凝土外观美观。

并设专人养护专人管理；

混凝土终凝后的持续养护时间见图表7。

图表7混凝土终凝后的持续养护时间表

水灰比

日平均气温T（℃）

潮湿养护期限（D）

≤0.45

5≤T＜10

21

10≤T＜20

14

20≤T

10

在支架拆除后而顶板养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；

对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。

在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；

混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。

养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15℃。

混凝土养护期间，对温度进度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

在混凝土内外温差较大时，采取蓄热法养护，减少内外温差。

养护时间按规范规定进行，不随意缩短。

3.9人员及机械设备

3.9.1拟投入的混凝土主要施工设备:

序号

设备名称

型号规格

数量

国别

产地

制造

年份

额定功率（KW）

生产

能力

用于施

工部位

备注

1

冲毛机

2台

上海

2009

24

良好

混凝土

2

潜水泵

5.5KW

10台

2010

44

3

插入式振捣器

HZ6X-70

24台

湖北

2011

66

新购

4

平板式振捣器

HZ2-11

12台

20

5

混凝土汽车泵

HDJ5340T

3台

山东

60

6

洒水车

CLW5071G

1台

武汉

92

养护洒水

3.9.2拟投入的混凝土施工人员数目:

时间

工种

2012年2～3月

2012年4～5月

2012年6-7月

2012年8-9月

水、电工

模板工

80

钢筋工

200

架子工

浇捣工

40

28

管理人员

普工

3.10混凝土质量控制

混凝土的来源和运输

本工程采用商品混凝土。

场内混凝土运输采用输送泵。

运输时间：

图表8混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的连续时间

温度

混凝土强度等级≤C30

混凝土强度等级＞C30

≤250C

120

90

>

250C

泵送要求：

泵送混凝土时，要求混凝土供应、输送和浇长的效率协调一致，保证泵送工作的连续进行，防止泵的管道阻塞。

泵送过程中料斗要有足够的混凝土，不得吸空。

泵送过程中严禁加水，严禁泵空。

泵送过程中由专人巡视管道，发现漏水漏浆及时修理。

泵送过程中，注意堵塞现象，如果泵送间歇时间超过45min或混凝土凝结出现离析时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土，严防混凝土在管内硬结堵塞。

泵送混凝土将结束时，预先准备好排浆管，不得将洗管浆灌入已浇好的工程上。

混凝土浇筑质量控制

混凝土浇筑过程中，分层、次序、铺料厚度、振捣等严格按规范要求或监理人要求执行。

不合格的混凝土严禁入仓，浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。

混凝土浇筑过程中因故中止且超过允许间歇时间，则按工作缝处理；

除经监理人批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小于72小时。

为使混凝土捣实到可能的最大密度，振捣以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛泡为止。

对重要的分块，在浇筑前进行作业指导，由工程技术人员、质检人员向浇筑人员作技术交底。

混凝土生产质量控制

用于混凝土的所有原材料包括水泥、外加剂和骨料，或其它批准的掺合料的取样和试验，引用标准和规程规范进行检测。

a坍落度检测

每班进行现场混凝土坍落度检测，出机口每班检测四次，仓面检测二次。

b强度检测

现场混凝土抗压强度的检测，同一等级混凝土的试验数量按图表9规定为准；

非大体积混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每100m3成型试件3个，3个试件应取自同一盘混凝土。

图表9混凝土龄期试件取样表

类别

28天龄期试件数

抗压强度

大体积混凝土

每100m3成型试件3个

非大体积混凝土

抗渗要求

每1000m3成型试件6个

混凝土外观质量控制

a保证模板刚度足够大，不易变形，模板表面光洁，浇筑拆除后的混凝土外观平整、光洁、有清水墙的效果。

加强施工质量检查，保证模板拼缝严密，混凝土浇捣时，上、下层混凝土不挂帘、不漏浆，混凝土浇捣时，模板不变形，不移位。

做好混凝土的配合比，严格控制水灰比，使浇筑的混凝土完全符合设计要求，从而保证混凝土外观质量。

3.11混凝土施工质量保证措施

①首先要选择满足施工技术要求，能保证施工质量的施工方案和方法。

②在做每项工程的施工组织设计时，必须要有具体的质量保证措施。

下达任务的同时要下达保证质量的具体措施，杜绝盲目施工。

③加强职工的技术培训和质量意识教育，杜绝野蛮施工。

④在施工中要做好质量的监督和检查工作，按施工要求，将各种质量工作进行分解，落实到单位、部门和人员，各负其责、各尽所能，保证各道工序的施工按规范要求和设计监理文件要求进行。

⑤抓好混凝土原材料的材质控制和抽样检查，保证各项材料满足设计和规范的质量要求，杜绝不合格材料的流入。

⑥试验室应加强混凝土配合比、拌和均匀性、坍落度及施工过程中各主要环节的混凝土质量检测、控制与检查，随时将质量动态变化过程置于有效监督及控制之下，以便及时发现问题，找出原因并纠正。

采用先进的施工工艺，合理安排施工进度，注意混凝土表面保护，防止混凝土发生裂缝。

抓好混凝土供应和浇筑入仓设备的保养维修，以提高混凝土施工的保证率。

抓好大体积混凝土的温控措施。

出现混凝土缺陷及时向监理人报告，采取正确的处理措施处理。

4、混凝土的外观检查与缺陷处理

4.1概述

在施工中，拟采取以下综合措施，尽可能防止产生混凝土缺陷：

①建立健全质量保证体系。

②加强员工质量意识与业务素质培训。

③对不同部位采用不同的模板，从资源配置上保证外观质量。

④针对不同部位制定相应的质量保证措施，把混凝土缺陷控制在施工过程中。

⑤成立专业修补队伍，对表面缺陷及时进行修补。

⑥成立QC小组，重点解决混凝土施工过程中的质量“顽症”，如表面气泡多的问题。

4.2混凝土表面缺陷处理范围

混凝土表面缺陷处理的范围包括：

混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、非受力钢筋，小孔洞、单个气泡等。

4.3混凝土表面缺陷检查

混凝土表面缺陷应先认真检查，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，混凝土表面缺陷检查以目视为主，查明表面缺陷的部位、类型等。

在必要时，直立面位置较高部位搭设排架或用吊篮进行检查。

在拆模后立即检查，并经监理现场确认，争取在监理的批准下，在拆模24h内及时处理。

将混凝土表面缺陷检查资料报送监理人，修补实施方案经监理人批准后才能进行修补。

由监理人对不平整表面进行检查，并确定采用缺陷处理的措施、方法、材料、范围与相应的加固措施。

4.4混凝土裂缝处理

①裂缝检查

裂缝检查项目包括缝宽、缝深、缝长、裂缝方向、所在部位、高程、数量、缝面是否渗水、有无溶出物、与其它缺陷的串通等；

对裂缝检查根据裂缝特征逐段认真进行，发现裂缝，在其两端部用清洁剂对混凝土面进行清洗（不得用钢丝刷刷洗），以确定缝的长度和方向，最后按设计分类作好详细描述、量测、绘图，并用红油漆作出明显标志。

缝深根据实际情况采用钻孔取芯、压水、超声波或孔内录像等方法来检测。

②裂缝处理

混凝土裂缝处理按如下原则进行：

a位于混凝土表面有防风化、防渗、抗冲、耐