创杯施工技术方案编制大纲Word文档下载推荐.docx
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外墙厚度
内墙厚度
柱断面
梁断面
楼板
楼梯结构形式
8
坡道结构形式
9
结构转换层
设置位置
10
施工缝设置
11
钢筋类型
预应力
非预应力
12
水电设备情况
13
2.2现场情况
绘模板加工区及模板存放区平面布置详图。
2.3施工平面图纸
地下部分结构平面图(一张)
地上部分结构平面图(一张)
2.4工程难点
2.4.1管理方面
2.4.2技术方面
3施工安排
3.1施工部位及工期要求
时间
部位
开始时间
结束时间
备注
基础底板模板
±
0.00以下
0.00以下非标层及标准层
结构封顶
详见总进度计划及月进度计划表
3.2劳动组织及职责分工
3.2.1管理层(工长)负责人
3.2.2劳务层负责人
3.2.3工人数量及分工
3.3模板厂家选用
自行采购还是租赁
4施工准备
4.1技术准备
4.1.1认真学习有关规程规范,收到图纸后,会同水、电、设备等专业,认真进行图纸会审,确保留洞及预埋件的位置正确,发现问题及早解决。
4.1.2对模板加工厂进行认真考察,提前作好加工定货工作,做好模板的翻样工作,并对模板零件、螺栓等材料预先提出加工计划。
4.1.3按流水段组织好梁、顶板模板的配模设计工作,设计必须考虑到增加木模板的周转次数,减少模板的浪费。
4.1.4工长作好安全技术交底,并根据方案及图纸认真地进行模板的加工和组装,并进行试拼,确保无误。
4.1.5做好顶板模板的排板工作:
顶板模板配制以1.22m×
2.44m为标准板,非标准板尽量赶在顶板中间,便于模板的起拱、拆除。
每层顶板模板的位置相对固定,便于周转使用。
4.1.6拟采用新型模板体系的资料搜集。
4.2主要机具准备
机械设备
型号
数量
功率(KW)
木工圆盘锯
木工压刨
木工平刨
电砂轮
4.3材料准备
名称
规格
进场时间
模板
支撑
龙骨
紧固件
隔离剂
5主要施工方法及措施
5.1流水段的划分
0.00以下,水平构件与竖向构件分段不一致时应分别表示。
0.00以上,水平构件与竖向构件分段不一致时应分别表示。
附流水段划分图
流水段施工面积见下表
流水段号
流水段面积
Ⅰ段
Ⅱ段
Ⅲ段
Ⅳ段
5.2模板采用型式
综合考虑施工工期要求、工程进度、外观质量、成本控制等多方面因素,本工程地下结构选用的模板体系及配置数量如下表所示:
部位
模板形式
面板(注明
新旧)
次龙骨
主龙骨
支撑
模板配量
周转次数
5.3隔离剂的选用
为使钢模板便于脱模,且脱模后墙面平整光洁,应对模板表面涂刷隔离剂,以尽量减少模板与混凝土的粘结。
隔离剂的选用见下表:
模板名称
隔离剂的选用
钢模板
机油:
柴油=3:
7(体积比)混合均匀
覆膜多层板
不用涂刷隔离剂,周转三次以上用棉丝沾清机油擦拭
5.4模板设计
5.4.1模板设计的原则
确保质量:
确保混凝土成型后结构的形状、尺寸和相对位置符合设计要求,表面光洁平整,达到混凝土质量验评标准;
技术先进:
积极推广使用先进的模板施工工艺、对成熟模板方案进行优化设计;
经济合理:
尽量选用质优价廉的模板材料。
模板设计通用性强,规格类型少,充分考虑模板可周转性及后续工程再利用可能性;
加强内部交流、强化细部设计,确保模板构造简单、制作、拆装灵活方便及支撑装拆便捷高效,模板及支撑体系安全可靠、合理适用。
5.4.2模板设计:
底板模板设计:
类型、方法、节点图
车道模板设计:
类型、方法、大样图
墙体模板设计:
类型、方法、配板图(典型墙面配板图、墙体阴角模配板图、墙体阳角模配板图)、重要节点图(地下外墙模板加固支撑图、首层外墙模板加固支撑图、外墙外模局部接高图、顶板与外墙挡模安装图)
模板高度=层高-板厚+3cm,木模板按1.22m或2.44m宽依具体情况进行配制,不合模数部分据实调整。
穿墙螺栓长度=墙宽+两侧模板面板厚度+两侧次龙骨厚度+两侧主龙骨厚度+两块垫板厚度+两个螺母厚度+5cm×
2余量。
连墙柱模板设计:
电梯井内外模板设计:
类型、方法。
注意:
在电梯井内需搭设操作平台。
(平台搭设详见脚手架施工方案)
柱子模板设计:
类型、方法、支设详图、加固详图
顶板、梁模板设计:
类型、方法、顶板墙体边支设详图、顶板模板上下层支设详图、顶板支撑格构及平面图、斜板等特殊部位支撑做法及详图。
梁柱节点平面详图、梁柱接头剖面图、梁模大样图。
后浇带模板设计:
类型、方法、基础底板后浇带详图、后浇带处顶板模板支顶大样图(拆模板时后浇带模板不拆,顶板后浇带模板成独立体系)
门窗洞口模板设计:
类型、方法、详图(突出支撑设计)
楼梯模板及踏步模板设计:
类型、方法、楼梯支搭详图、休息平台模板施工缝剖面图
阳台及栏板模板设计:
类型、方法、支搭详图
特殊部位的模板设计:
由平面或立面特殊造型引起的。
5.5模板的现场制作及外加工
5.5.1对制作与加工的要求(主要技术参数及质量标准)
模板的配置设专人负责
模板必须在木工棚内加工或平整的硬化场地。
多层板下料应尺寸准确,下料后应及时刷封边漆,板成型后截面尺寸偏差应控制在±
2mm以内。
墙梁柱模板的小龙骨必须上下两面刨平刨直后方可使用,板面拼缝高低差需控制在1mm以内。
配置好的模板应在反面编号并写明规格,分别堆放保管,提高周转次数,以免错用。
使用后的模板应及时清理维修,以备下次使用。
5.5.2对制作加工的管理和验收的具体要求。
1)钢模板采用租赁加工形式,根据施工进度和材料使用时间,对模板加工厂提出具体的技术要求和具体进厂的时间要求。
2)各种型钢材料均须有合格证和复试报告。
5.6模板的存放
5.6.1存放的位置及场地地面的要求。
5.6.2一般技术与管理的注意事项。
5.7模板的安装
5.7.1模板安装的一般要求:
(以下要求供参考)
1)板与板之间采用硬拼缝连接,模板与混凝土缝隙过大或不平处压入海绵条,板底根部加10×
10的贴边龙骨,表面先要用刨刨平。
2)模板安装前应弹出模板就位线及检查线,以保证模板安装的准确性。
3)梁(板)起拱
4)梁柱交接处应先支柱侧模,确保柱截面尺寸准确、方正,经检查后才可支梁侧模板。
5)安装完模板后,应拉通线调整模板,检查模板标高、截面尺寸、平整度、垂直度,确认合格后方可进行下道工序。
6)墙体、框架柱混凝土浇筑时比板底、框架梁底高出30mm,拆模后及时剔除浮浆,故支模时应考虑浮浆层厚度20mm,支梁底、顶板模时,将模板的边和柱、墙相交,以保证阴角顺直;
墙体上有梁时预留梁窝,两侧用15厚多层板封堵。
7)为保证混凝土面洁净、减少漏浆,在阴阳角模、根部、顶板与墙面接茬不平处等均需贴海绵条,预防缝隙漏浆。
海绵条应贴在模板上。
8)混凝土浇筑速度对模板侧压力影响较大,施工中混凝土应分层浇筑,浇筑速度小于2m/h。
9)拆模时不得使用大锤,以防止模板碰撞混凝土棱角开裂,拆除困难时,可以用撬杠从底部轻撬动拆模。
10)把模板板面清理应做为模板工程中的一道主要工序,钢模板拆除后及时进行清理,清理干净后涂刷油质脱模剂;
木模板清理完毕用棉丝擦干净。
5.7.2模板安装
底板模板的安装顺序及技术要点
车道模板的安装顺序及技术要点
墙体模板的安装顺序及技术要点
连墙柱模板的安装顺序及技术要点
电梯井内外模板的安装顺序及技术要点
柱子模板的安装顺序及技术要点
顶板、梁模板的安装顺序及技术要点
后浇带模板的安装顺序及技术要点
门窗洞口模板的安装顺序及技术要点
楼梯模板及踏步模板的安装顺序及技术要点
阳台及栏板模板的安装顺序及技术要点
特殊部位的模板的安装顺序及技术要点
5.8模板拆除
5.8.1拆除顺序
5.8.2侧模的拆除要求
5.8.3底模的拆除要求
5.8.4当施工荷载产生的效应比使用荷载更不利时所采取的措施。
5.8.5后浇带模板的拆除时间及要求。
5.8.6预应力构件模板拆除时间及要求。
5.8.7未经监理、甲方检验模板拆除后不得修补砼浇注存在的缺陷。
5.9模板的维护与修理
5.9.1各类型模板在使用过程中注意事项。
5.9.2多层板的维修。
5.9.3大钢模及其角模的维修。
6质量要求
6.1模板安装允许偏差及检查方法
6.2验收要求
7注意事项
7.1安全措施
7.2成品保护
7.3环保及文明施工
附录1计算书
1.墙体面板及穿墙螺栓计算
2.坡道墙体木模板计算
3.顶板模板及支撑计算
4.梁模板及支架计算
第二章:
钢筋工程施工方案编制大纲
1编制依据
2.1设计概况
高度
基础标高
基坑深度
檐口高度
建筑总高
混凝土强度等级
抗震等级
14
钢筋接头形式、级别
接头百分率
15
钢筋规格
16
钢筋保护层厚度
17
保护层垫块形式
2.2钢筋搭接长度
钢筋
级抗震
C40、C45、C50、C55
C30
C35
HPB235
HRB335
HRB400
注:
表格中的数值由计算所得,墙体分布筋搭接不足500mm的取500mm。
2.3钢筋锚固长度(mm):
钢筋型号
d≤25
d>25
钢筋锚固长度不得小于250mm
2.4设计图
标准层结构平面图一张。
2.5工程特点与难点
3.1施工部位及工期要求:
地下室结构施工工期,基础底板钢筋控制工期,其它各层钢筋每层控制工期,按流水段依次施工。
3.2劳动组织及责任分工
管理职责
责任人
3.2.2劳务层负责人、工人数量及分工
工种
负责人
人数
4施工准备:
4.1技术准备(以下内容供参考)
4.1.1充分熟悉图纸、规程、规范、施工质量检验评定标准及图集,及时发现图纸中的设计问题及与现场施工或其它专业施工有矛盾的地方,提前与设计办理洽商,做好施工前的准备工作。
4.1.2将洽商变更内容及时通知施工管理人员,以便正确指导施工。
4.1.3根据图纸和洽商变更,预先提出钢筋加工料单及直螺纹加工计划。
4.1.4钢筋翻样做到与现场施工相结合,尤其是底板高低跨结合部位等地方,钢筋下料要采用现场放样下料;
在结构施工过程中,发现钢筋过密可能影响砼浇筑质量的地方及时与设计办理洽商,对重要部位和特殊部位施工前要绘制施工大样图进行深化设计,以便更有效的指导施工。
4.1.5滚轧直螺纹连接施工方法。
操作人员必须经过培训,并持有培训合格证书。
4.1.6对弯曲机、切断机、直螺纹套扣机、力矩扳手等器具必须经检测部门检查合格,并有合格证书方可进场使用。
4.1.7施工前根据本工程的特点及在施工过程中针对特殊部位,由钢筋工长以书面形式向班组和操作工人作详细的书面技术交底。
4.1.8做好工种间的交接检查记录,并要由交接工长签字认可后方可进行下道工序。
4.2场地准备
场外加工还是场内加工,加工厂情况。
4.3材料准备及要求(以下内容供参考)
4.3.1材料部门按采购计划订购钢筋,根据施工进度分批进料。
4.3.2垫块形式、规格,购置还是现场制作。
4.3.3钢筋绑扎采用火烧丝:
分别用于多大规格的钢筋,其切断长度不应过短或过长,满足使用要求即可。
4.3.4对进场钢筋的检验
施工所用的钢筋应具有出厂质量证明书或试验报告单,每捆钢筋均应有标识牌。
进入现场的钢筋应按指定地点堆放,区分品种、规格分类堆放整齐。
4.3.4.1外观检查
钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子。
盘条允许有压痕及局部的凸块,凹块、划痕、麻面,但其深度和高度不得大于0.2mm。
带肋钢筋表面凸块,不得超过横肋高度。
钢筋表面其它缺陷的尺寸不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
4.3.4.2力学性能检查
热轧钢筋以重量不大于60吨的同一厂家、同一交货状态、同一规格、同一炉号的钢筋为一检验批。
检验时从每批钢筋中任取两根钢筋,每根制作两组试件,分别进行拉力试验和冷弯试验,如有一项试验不符合要求,则在选取双倍数量的试件重新各项试验,如仍有一个试验不合格,则该批钢筋为不合格品,不得使用。
对于不大于60吨的同一规格但不同炉号的混合批钢筋,当含碳量之差小于0.02%,含锰量之差小于0.15%时,也可作为同一检验批进行取样复试。
进场钢筋均不符合上述两种情况时,必须分别取样复试。
原材30%见证取样,送见证试验室试验的数量不小于试验总数的30%,见证试验取样以试验交底为准,保证取样的全面型,代表性。
4.3.5现场材料员应根据检验情况及时对钢筋进行标识,绿色标识牌代表检验合格,红色表示不合格,黄色表示待检验结果,白色为待检。
4.3.6对框架结构,其纵向受力钢筋的强度应满足:
钢筋的强屈比(抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值)不应小于1.25,钢筋的屈标比(屈服强度实测值与强度标准值的比值)不应大于1.3。
4.3.7对进场连接套筒的检验
4.3.7.1进场的套筒,端孔应盖好保护盖,并有明显的规格标记。
4.3.7.2连接套筒进场时应有产品出厂合格证及质量证明文件。
4.3.7.3连接套筒不能带有油脂等影响混凝土质量的污物。
4.3.7.4连接套筒表面无裂纹和影响接头质量的其它缺陷。
4.3.7.5质检员用塞规按规范规定数量对连接套筒进行复检,止塞规旋入深度小于等于3P;
通塞规应全部旋入。
4.4机具准备
编号
机具名称
进场日期
5施工方法:
5.1流水段划分
绘制流水段划分图(应将水平构件与竖向构件分别绘制)
5.2钢筋加工
5.2.1一般要求
钢筋加工实行现场挂牌制。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计规范要求,钢筋应平直,无局部曲折,钢筋表面应洁净无损伤,铁锈应在使用前清除干净。
钢筋加工做好预检。
加工好的HRB335级、HRB400级钢筋应分开码放,同时HRB335级钢筋端部点红色油漆;
HRB400级钢筋端部点黄色油漆,以免在安装使用的过程中将两者混淆。
并在剥肋滚压直螺纹钢筋丝头端佩戴黑色保护帽。
5.2.2加工工序:
进场钢筋检验→钢筋调直除锈→核对钢筋加工单→切断钢筋→弯曲成型→按型号、直径绑扎成捆,挂标识牌→码放整齐
5.2.3钢筋加工
5.2.3.1钢筋调直的方法及设备。
(调直机、数控调直机、卷扬机)
5.2.3.2钢筋切断的方法及设备。
(切断机、无齿锯)
钢筋切断采用钢筋切断机或无齿锯。
凡进行直螺纹连接、顶模筋和各种质量保证用具的钢筋必须用无齿锯切割,同时将端头处的飞边等缺陷切除,以防止端头变形,影响钢筋连接质量和功能。
钢筋断料应依据钢筋的部位、直径、长度和数量长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少钢筋接头。
钢筋断料时应避免短尺量长料,防止在量料时产生累计误差,为此在工作台上标出尺寸、刻度线,并设置控制断料尺寸的挡板。
钢筋的断口不得有马蹄形或弯曲现象。
用多根钢筋同时下料时,根数不能多于5根,长度应统一,端头平整如切断时发现劈裂、缩头、严重弯头,应切除。
5.2.3.3纵向受力钢筋成型的方法及设备
钢筋的弯曲或弯折应符合下列规定:
HPB235级受力钢筋末端作180度弯钩,圆弧弯曲直径不小于2.5d,平直段长度不小于3d。
HPB235级钢筋规格
弯曲直径D(㎜)
平直长度(㎜)
HRB335、HRB400级钢筋作不大于90°
弯钩时,其弯折直径不小于5d;
作135°
弯钩时,其弯折直径不小于4d,角度要求准确,不得过大或过小,平直段长度符合规范及设计要求。
钢筋直径(㎜)
90°
弯钩弯曲直径(㎜)
135°
(1)弯曲细钢筋时为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
(2)钢筋弯曲不得有裂缝,HPB235级钢筋只能进行一次调直和弯曲,HRB335、HRB400级钢筋严禁重复调直和弯曲。
5.2.3.4箍筋的加工
(1)为确保弯曲钢筋下料准确,切料卡板与切断机固定牢固,并按弯曲角度确定卡盘定位尺寸,保证箍筋尺寸准确。
如图:
(2)箍筋末端作成135°
弯钩,弯钩平直部分为钢筋直径的10倍,长短一致,并平行。
钢筋的弯曲直径不应小于受力钢筋的直径,对于HRB335级钢筋,同时且其弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍,平直长度应按设计要求,且不小于箍筋直径的10倍,如图:
(3)位于主筋搭接范围内箍筋弯曲直径增加一个主筋直径。
5.2.3.5直螺纹钢筋丝头加工
钢筋端面平整→辊轧直螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用。
(1)钢筋加工前应逐一检查,钢筋端头不得有影响直螺纹加工的质量缺陷,端头不得粘结沙士,砂浆等附着物。
否则应用钢丝刷清除干净。
连接母材的切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或翘曲,不合格者不得滚丝,应用砂轮锯重新按要求切割钢筋端头。
(2)两台钢筋滚丝机组成一加工班组,每班组的两台滚动机安放采用机头相向布置,两台滚丝机之间搭设托架以支托钢筋,支架长度为钢筋长度加0.8m,支架上边摆放待加工钢筋,钢筋两端螺纹分别由两台钢筋滚丝机加工而成。
(3)未经培训人员严禁上岗,操作人员负责钢筋直螺纹加工和螺纹质量的自检,辅助人员负责搬运和对滚完丝的钢筋头安装螺纹保护帽,并互检螺纹质量等辅助工作。
(4)钢筋丝头加工完毕检验合格后,马上带上保护帽或拧上连接套筒,以防止运输、装卸钢筋时破坏丝头。
连接施工完毕后,将保护帽回收重复利用。
(5)钢筋套丝扣数比套筒丝扣多出半扣,确保钢套筒连接时外露钢筋丝扣,但外露丝扣不多于一个的要求
(6)质检员要用螺纹环规按规范规定数量抽查钢筋丝头的加工数量,并填写钢筋直螺纹加工检验记录。
5.2.3.6定位钢筋的加工
根据柱主筋的规格和间距设置定位箍筋框,控制钢筋位移。
定位筋的制作见下图:
(2)拉钩制作:
拉钩弯曲直径采用4d。
拉钩成型时一端做成90°
弯钩,一端做成135°
弯钩,在绑扎挂钩时为保证钢筋骨架断面,用双“F”卡配合进行绑扎,并将90°
弯钩扳成135°
弯钩。
(3)竖向梯格筋:
地下墙体采用竖向梯格筋及定位卡具对墙体水平钢筋进行定位。
根据水平筋间距制作竖向梯格筋,在竖向梯格筋上、中、下各焊一根顶模筋,顶模筋长度为墙体厚度减2mm。
竖向梯格筋可代替竖向钢筋,但要比设计直径大一规格。
否则,梯格筋可选用
16的钢筋进行加工。
长度不大于3m的墙体设置2道竖向梯格筋,长度大于3m的墙体每隔2m设置一道竖向梯格筋。
(4)水平梯格筋:
根据图纸设计的立筋间距,加工水平梯格筋(
14),固定于墙体顶部,用于控制立筋间距,在墙体及顶板浇筑混凝土前检查水平梯格筋位置,避免虚设。
(5)定位双“F”卡制作:
根据施工要求及墙体厚度用
14钢筋焊制双“F”卡。
用于控制墙体截面。
如下图示:
(6)定位筋加工后,分规格码放,挂牌标识。
标明使用部位、规格等。
(7)马凳的制作:
根据板厚度不同采用不同规格的钢筋焊制,地下室底板用
28@1000,马凳采用三角形支架;
地下室楼板用
14@1000,采用“T”字形支架。
马凳尽量使用下料头加工,并与底筋和负弯矩筋绑扎牢固。
见下图:
5.3钢筋施工
5.3.1基础底板钢筋安装(施工工艺、安装要点)
5.3.2框架柱钢筋安装
施工工艺
主要安装要点
1.为保证柱钢筋安装时的垂直度和箍筋位置的正确,施工中应用线坠调垂直并在绑扎箍筋时在柱边设立以红白相间表明箍筋间距的皮数杆。
2.除底层柱根加密区范围为距基础顶面嵌固部位净高三分之一外,其它柱加密区范围为柱距上层顶板下表面和下层顶板上表面层净高六分之一、柱长边长度和500mm三者
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