最新广西液化天然气lng项目输气管道工程柳州输气站工程工艺管道安装施工方案汇编Word文档下载推荐.docx

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紧急切断流程有分输切断和站场保护性切断。

第一，站场保护性切断。

站内出现事故时，打开越站阀，关闭进站阀门，可以实现站场紧急关断；

同时可以实现干线来气越站流程，保证干线连续供气。

2.3放空流程：

放空流程的设置`有三种：

设备放空、站场放空、站外管线放空。

第一种，设备放空。

本站旋风分离器、过滤分离器、站内自用气橇块等设备上布置有安全阀，当设备设定压力达到设定压力时安全阀起跳，实现紧急放散；

同时设备还有手动放空，能够在检修时实现放空。

第二种，站内放空。

站场内设有BDV阀，在站场事故一级切断时，立即自动开启，放空站场内天然气；

同时站场内设有手动放空，以便检修放空。

第三种，站外管线放空。

通过出站紧急关断阀前后放空阀能够放空本站与下游之间的天然气，实施检修。

2.4排污流程：

经过滤分离器等设备上都装有排污阀，通过排污管道将收集的污液、集中排到排污罐，按照环保要求统一回收处理。

第三章工程总体施工部署

1、组织机构

施工组织的指导思想是贯彻ISO9001∶2000质量管理体系和我公司压力管道安装质量保证体系，严格履行合同和施工标准，加强工序控制，服从并配合业主与监理的施工管理，确保安全、优质、高效、按期完成施工任务。

为了优质、高效、安全、按期完成工程施工任务，成立输气站施工单位机构设置如下：

2各部门职责及任务划分

2.1决策层

2.1.1执行经理

1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责工程的组织和实施，对工程的质量、进度和HSE负领导责任。

2）组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。

3）组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施。

4）组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题。

5）组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。

2.1.2副经理

分管生产和HSE管理工作，职责如下：

1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，负责项目生产组织和现场管理。

2）组织建立项目HSE管理体系及应急预案，抓好督促与落实。

3）组织各项施工准备工作。

4）按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。

组织协调各部施工，合理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。

5）负责安全教育和安全防范工作。

定期进行安全检查，发现问题及时整改。

2.1.3工程师

1）全面负责项目的技术和质量管理，处理重大技术和质量问题。

2）贯彻执行生产过程中的质量管理制度与规范，严格按施工工艺、图纸和施工标准作业，控制人、机、料、法、环因素，确保工程质量符合图纸和技术规范要求。

3）及时掌握生产过程的质量信息、分析质量动态，正确处理进度与质量的关系，支持质检员工作，严格把好质量关。

4）加强采购供应和物资的贮存、运输、发放等环节的质量管理工作，为生产过程及用户提供满意的原材料和产品。

5）组织施工新技术、新材料、新工艺的开发和应用工作。

6）组织对重大技术质量问题及质量事故的分析，并在技术上做出结论。

7）组织领导和指导本项目部的质量检测、质量管理、质量控制、质量监督、计量、标准化等工作。

8）监督本项目各管理部门实施质量职责，并进行考核。

9）组织进行工程的检查评定，参与业主、监理对工程的评定。

10）负责项目的培训工作。

3资源配备

3.1项目部人员配备：

序号

职务/姓名

数量

备注

一

项目部领导层

1

执行经理

负责全面工作

2

副经理

负责生产、经营、HSE及数字化管理工作

3

工程师

负责技术质量管理

二

HSE管理部

HSE监督员

文控员

三

技术质量部

焊接工程师

工艺工程师

质检员

四

生产组织部

计划员

3.2施工人员配备表

工艺设备安装队、综合施工队

小计

备注

施工队长

电焊工

气焊工

管工

防腐工

4

起重工

司索工

测量及数据采集员

设备操作手

电工

司机

其它技工

8

合计

31

3.3主要施工设备、机具配置计划

工艺设备安装队、综合

施工队

挖掘机

吊车

移动电站

焊机

角向磨光机

焊条烘干箱

气焊设备

试压泵

真空泵

空压机

离心泵

倒链（3t）

倒链（5t）

发电机

喷砂设备

平板拖车

千斤顶

手提式灭火器

6

自制防雨棚

38

第四章工程施工技术方案

1吊装施工措施

1.1施工准备

1.2设备及吊车布置

1.3吊装工艺一般规定

遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离

项目

输电线路电压，kV

1以内

1～15

20～40

60～100

220

最小安全距离，m

1.5

5

°

。

1.4吊装就位找正

1.5吊装安全注意事项

2静设备、撬块安装施工措施

2.1设备验收

1）设备的主要工作面。

2）支承滑动部件的导向面。

3）保持转动部件的导向面或轴线。

4）部件上加工精度较高的表面。

5）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。

2.2设备就位和找正、找平

的两个方向进行检查。

当立式容器较高时，应在互成90°

的两个方向设置2台经纬仪进行观测。

1）主法兰口。

2）水平或垂直的轮廓面。

3）其它指定的基准或加工面。

2.3地脚螺栓

3管道防腐及防腐层保护措施

3.1管道防腐

（1）地上工艺管道、管支架以及地上管支架的外表面

底漆：

环氧富锌底漆，2道，80～100μm

中间漆：

环氧云铁中间漆，2道，≥120μm

面漆：

聚氨酯面漆，2道，80～100μm

（2）埋地工艺管线、固定支墩内管支架以及埋地管支架外表面：

无溶剂液体环氧涂料，1道，500μm

补口采用无溶剂液体双组分环氧涂料（干膜厚度不小于150μm）+热收缩补口带（胶层厚度≥1.2mm，基材厚度≥1.5mm）。

（1）材料的包装与标识应遵守GB9750中相应条款的规定。

（2）所有提供的材料都应根据订货单的号码加以标识。

（3）每个集装箱必须清楚地标明厂家，地址，产品名称，类型，批次，数量，制造日期，储存方法等。

μm。

℃或相对湿度大于85%时，不允许进行露天喷砂处理作业。

在喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。

（1）涂料应在规定的温度下保存。

不得使用超过储存期的涂料。

（2）严格按照涂料产品说明书进行涂料的配制和涂装施工。

（3）钢表面经喷砂（丸）或机械除锈处理检查合格后，按设计的图层结构进行涂装作业。

底漆、中层漆、面漆的涂装间隔时间应按涂料厂家的产品使用说明书要求执行。

涂下道漆前，所有漏涂得或损坏的表面应先进行补涂。

（4）涂层全部涂装完成后，一般需自然干燥15昼夜以上方可投入使用。

（5）无溶剂液体环氧涂料不允许添加稀释剂，配套稀释剂仅用于喷涂设备的清洗。

（1）涂料在配制及涂敷前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀。

如果必要，则应按规定进行稀释或过滤。

稀释剂的品种和用量必须遵循涂料厂商的要求，不同厂商、不同品种的涂料和稀释剂不得混用。

（2）涂料施工环境温度、湿度要求应遵从涂料产品说明书的规定。

（3）涂料的涂装一般可采用喷涂、刷涂、浸涂等方法，具体可根据施工环境、涂刷面积、质量要求及涂料生产商的建议来确定。

通常边角、缝隙或小面积修补可采用涂刷。

（4）钢管及钢材表面应处理合格后尽快涂底漆，预制钢管防腐层每根钢管两端预留200mm左右的裸管以便焊接。

（5）底漆、面漆都应在前道漆表干至漆膜实干内涂刷下道漆，具体间隔时间应遵循涂料制造商的要求。

各涂层应刷涂厚度均匀、表面平整、无漏除。

在涂刷下道漆前，应将刷好的前道漆表面清理干净，无尘土、水汽、油污等。

前道漆如有破损应先补刷，等表干后再涂刷下道漆。

（1）所有的现场连接处、暴露的钢表面、焊接区域、涂层损伤处均应进行涂装修补，以提供连续完整的涂层。

（2）焊缝及损坏面积较大区域应采用喷砂除锈，并将邻近涂层打毛活化，喷砂达不到之处和局部小面积的划伤，可用动力工具清理。

（3）一般使用常规喷涂和刷涂，喷涂达不到之处，可用刷涂。

（4）涂层修补时，严格按原图层结构和质量要求进行补涂。

补伤和补口处防腐层和管体防腐层的搭接应做成阶梯型接茬，其搭接长度不应小于100mm。

（1）补口采用无溶剂液体环氧涂料+热收缩补口带，热收缩补口带的宽度应覆盖裸露的金属表面，在其补口带完全安装收缩后，与管线两端聚乙烯层搭接应不小于100mm，轴向搭接宽度应不小于80mm。

热收缩补口带（套）安装前，应先进行补口带安装演示试验及检测，确定详细的施工工序，并经报业主批准和进行培训后，方可进行安装。

（2）焊缝在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤、毛刺、尖的突起和棱角以提供平整的涂敷表面。

除锈质量等级应达到GB8923-2011中Sa2.5级的要求。

（3）液体环氧底漆应覆盖干线管道预留的环氧粉末层，但不允许涂刷在聚乙烯层表面，并使用电火花检漏仪对环氧涂层进行针孔检漏，不允许有漏点。

（1）对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行补修。

对大于30mm的损伤，在用聚乙烯补伤片修补后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。

（2）大于直径不超过10mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂家提供的配套的聚乙烯粉末修补。

防腐施工期间应进行各工序间的质量检查，检查时要注意全面性和整体性，发现问题立即整改，并认真做好检查记录和整改记录。

并应按相关规范的要求对钢表面处理质量，涂层外观、厚度、漏点、粘结力进行检查。

（1）防腐层表面应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位、并且不得有发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。

（2）用无损测厚仪测量干膜厚度，测试结果达到以下要求：

①每10㎡测量5个点；

每一测量点要进行三次测量，取平均值；

②5个测量值的平均值必须符合设计要求；

③在全部涂层系统中，单一测量点的最小值应不低于规定干膜厚度的90%。

在测量过程中，如发现厚度不合格，应对每个管件进行测量。

对厚度不合格的防腐层，应在涂层未固化前进行修补直至合格。

（3）按SY/T0447的规定，对涂层粘结力进行检查，粘结力检查不合格的，不允许补涂，必须返工重涂。

涂装表面应全部进行针孔检漏，地面钢结构的检漏电压为1300V，埋地管线和钢结构外涂层检漏电压为2500V。

检查不合格处应用原涂料修补或复涂。

三层PE外防腐层外涂层在现场进行外观、厚度、漏点检验，检验合格后，再进行焊接补口施工。

在包裹热收缩补口带前，应进行环氧涂层的厚度和漏点检验，检验合格后方可进行热收缩补口带的施工。

所有施工完的热收缩补口带（套）都应进行外观、漏点及粘接力检查。

检测应在补口按照24h后进行，对于检测不合格的补口应进行重新补口。

漏点采用电火花检漏进行100%的检测，检漏电压不小于15KV,检测速度为200~300mm/s。

管线随机抽检一个补口，按标准GB的规定，测热收缩套与钢管和PE层的剥离强度。

检测时的管体温度宜10℃~35℃，剥离强度应不小于50N/cm。

3.2防腐层保护措施

（1）下沟前，应检查沟内是否有塌方、石块、积水等。

石方段管沟，应事先在沟底回填厚细土。

（2）管道下沟应使用吊车将管子轻放到沟底，起吊时采用尼龙吊带。

（3）管道下沟时，应避免与沟壁碰撞，必要时在沟壁突出位置垫上木板或草袋。

（4）下沟后要尽快回填细土，回填时应在沟上架筛网进行回填，或人工将细土从沟边轻轻地抛至沟内。

（5）原土回填时，应顺着管沟将原土抛入沟内，禁止将大块石填入沟内，石头回填粒径不得超过250mm。

4焊接措施

4.1焊接方法

柳州输气站工程站场管道焊接拟采用SMAW、GTAW或FCAW，焊接方式按业主提供的焊接工艺评定执行,具体技术要求参见《焊接作业指导书》。

4.2焊接材料

焊接材料生产厂家一般随货应提供下列资料：

每批焊接材料的质量检验合格证；

每批焊接材料的出厂试验报告；

焊接材料运输、保管及使用说明书；

进口焊接材料还应有商检证明。

焊接材料的验收应分批号按照SY/T4130-2006标准执行，严格按照焊接工艺规程执行，焊材质量证明书内容齐全，实物标志完整、清晰，出厂时间不宜超过一年。

不符合上述标准要求的焊接材料，不可使用。

℃-120℃。

℃-120℃的恒温箱内，随用随取。

4.3焊接

建立健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态。

焊工应具有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书。

焊工考核应按业主规定的标准执行，经过考试取得相应资格的合格焊工，应按照焊接工艺规程，按取得的相应项目施焊。

所用焊接设备应能满足焊接工艺要求和符合相关标准技术要求，具有良好的工作状态和安全性。

焊接的表明应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其他不利于焊接的有害材料。

异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。

在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。

施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；

电弧起弧只能打在熔敷表面或防冲击板上；

焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。

预制好的防腐管，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。

当日焊口当日完成。

为防止外来物质的侵入，预计焊接工作将中断超过2小时及以上时，应将管子的开端用设计好的圆帽盖住，此圆帽不应破坏管子端部。

当重新开工时，才能拿掉圆帽。

立管的开端在焊接完成后，应盖上帽、密封起来。

每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。

在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业：

①雨天。

②大气相对湿度超过90%。

③环境温度低于焊接规程中规定的温度时。

④常用管材允许的最低环境温度：

低碳钢为-20℃，低合金钢为-15℃，低合金高强度钢为-5℃。

管道对接组对时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。

管口组对尺寸应符合焊接工艺规程要求，且应尽量减少管口组对后的错边量。

管道对接焊缝位置应符合下列要求：

1）相邻两道焊缝的距离大于1.5倍管道公称直径；

2）管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。

3）管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。

4）直缝管的直焊缝应位于易检验的位置，且不应在底部。

每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游100mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。

焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺中确定热处理工艺。

预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。

对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。

预热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。

（1）焊缝返修工艺规程应通过焊接工艺评定并经业主批准。

（2）不符合标准要求或业主指定的替代验收标准的焊接，应进行修复或替换。

对不合格焊接的修复工作应由资质的焊工按照评定过的焊接返修工艺规程进行。

（3）所有返修焊缝的长度，均应大于50mm。

（4）同一部位的缺陷返修次数不得超过两次。

（5）返修后的焊缝部位，应按规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。

管道对接焊缝应进行100%外观检查。

外观检查应符合规定。

5工艺管道安装

5.1施工准备

（1）编制施工方案，进行图纸会审，现场交底；

（2）熟悉工艺流程，确认管道压力、材质、温度、防腐保温要求等；

（3）组织施工人员进行培训；

（4）准备管道的焊接工艺评定；

（5）根据图纸，结合现场确定管道预制深度进行管道预制。

（1）管子型号、规格、材质应符合设计要求，有出厂合格证、质量证明书。

（2）管子表面不得有裂缝、折叠、分层、裂纹和超标的凹坑或划痕等缺陷，否则应完全清除。

（3）各类管道附件（阀门、法兰等）规格、型号应符合设计规定。

（4）阀门使用前按规定进行试验，应有出厂合格证及制造厂铭牌，两端有保护盖。

（5）安全阀应按工作压力在阀门试验站调试并做铅封。

（6）法兰表面应光滑，无径向沟槽、划痕，无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。

5.2工艺管道安装

现场工艺配管应遵循先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先就位后配管。

（1）各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。

特别是不锈钢管与碳素钢管应避免直接接触。

（2）所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，不得与硬物撞击。

（3）管材、管道组成件在使用前应进行下列检查：

①管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。

②各类管子、管道组成件和管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。

③管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。

④弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏差见下表。

管件种类

公称直径

检查项目

25～65

80～100

125～200

250～400

异径管

直径偏差

±

2.5

结构长偏差

弯管弯头

端面偏差

≤1

≤1.5

曲率半径偏差

壁厚减薄量小于壁厚的10%

园度偏差小于直径的1%

（4）现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管子。

（5）管道安装应具备下列条件：

①与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求。

②与管道连接的设备已找平找正合格，固定完毕。

③管道组成件及管道支承件等已检验合格。

④管子、管件、阀门等的内部已清理干净，无杂物。

（6）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

（7）管道穿过墙壁、楼板或构筑物时应加套管保护。

（8）埋地管道焊接检验合格及防腐、补口补伤合格后应及时回填，并填写“隐蔽工程记录”。

（1）焊工需持证上岗，没经过考试合格的焊工不允许焊接。

（2）根据设计尺寸要求，结合现场实际情况，对工艺管道及容器、设备的配管进行深度预制。

预制组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量与现场吊装能力相适应，尽量减少高空作业，并使安装后的组对口易于根据现场情况进行调整。

组合件有足够的刚性，吊装时不允许产生永久性变性。

组合件不易长期处于临时固定状态。

（3）管子切割前应先移植原有标记。

对碳素钢管道与合金钢管道，宜使用机械切割，当采用气割时，应将割口修磨平整，除掉氧化层并保证尺寸正确。

镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

对不锈钢管道和有色金属管道，严禁使用钢印，切割时应采用等离子切割，修磨应使用专用砂轮片，组对时应避免用铁制工具直接敲击。

（4）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

（5）管段预制在施工现场预制平台进行，根据施工图中标注的材质按各工段温度、压力、防腐结构所不同要求进行预制。

（6）管段预制好后，对工艺管道、阀门等内壁进行清理，在安装前应封堵管口，并按要求标注清所属安装区块和管道系统号。

预制管子、管件、阀门在使用前要按设计要求核对规格、材质、型号。

（7）管道焊缝的位置应符合下列规定：

①相邻两道焊缝的距离大于1.5倍管道公称直径。

②管道对接焊缝距离支吊架的不得小于50mm，需热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。

③焊缝距弯管起弯点的距离不得小于100mm，且不得小于管子外径。

④直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应再底部。

（8）管子及其组成件组对时，应将坡口及其两侧各10mm范围内的油污、铁锈、泥土、毛刺等清除干净。

（9）不等厚管道组成件组对时，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm；

外壁错边量大于3mm时，应进行修整。

（10）管道安装时，不得强力对口。

（11）法兰连接时，应先检查密封面，不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷。

组对时应跨中安装，并与管道同心，保证螺栓能自由穿入。

法兰间要保持平行，保证法兰四周间隙一致。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

（12）法兰连接时应按设计要求选择垫片，垫片要完整，无皱折，不起皮，不裂缝。

（13）法兰连接应使用同一规格