钳工Word文档下载推荐.docx
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虎钳座用螺栓紧固在钳台上。
对于回转式虎钳,虎钳的底座的连接靠两个锁紧螺钉的紧合,根据需要,松开锁紧螺钉,便可作人为的圆周旋转。
使用虎钳时,应注意如下几点:
1)工件应夹持在虎钳钳口的中部,以使钳口受力均匀。
2)虎钳夹持工件的力,只能尽双手的力扳紧手柄,不能在手柄上加套管子或手锤敲击,以免损坏虎钳内螺杆或螺母上的螺纹。
3)夹持工件的光洁表面时,应垫铜皮加以保护。
4)锤击工件可以在砧面上进行,但锤击力不能太大,否则会使虎钳受到损害。
5)虎钳内的螺杆、螺母及滑动面应经常加油润滑。
2、加工钳工
老师边讲授边演示、学生边听边看、操作练习,老师指导
14.5学时
一、划线
划线是根据图纸要求,在毛坯或半成品上划出加工界线的一种操作。
其作用是确定工件上各加工面的加工位置,作为加工工件或安装工件的依据;
在单件或小批生产中,借划线来检查毛坯的尺寸,合理分配各加工表面的余量。
划线可分为平面划线,即在工件的一个平面上划线;
立体划线,亦即在长、宽、高3个方向上划线。
1划线工具及其用法
常用的划线工具及其用途如下。
①划线平板划线的基准工具是划线平板,。
②方箱、用于夹持较小的工件,方箱上各相邻的两面均互相垂直,在乎板上翻转方箱,便可以在工件表面上划出互相垂直的线。
③V型架用在平板上支承圆柱形工件,使工件轴线与平板平行。
④千斤顶是在乎板上支承较大及不规则工件用的。
⑤划针是用来在工件表面上划线的。
⑥划卡主要是用来确定轴和孔的中心位置的。
⑦划规是平面划线作图的主要工具。
⑧样冲用来在工件的划线上打出样冲眼,以备所划的线模糊后,仍能找到原线位置;
在划圆及钻孔前,也应在其中心打定中心样冲眼。
⑨划线盘用于立体划线的主要工具。
还可用划线盘对工件进行找平。
⑩高度游标尺高度游标尺是由高度尺和划线盘组合而成。
它是精密工具,用于半成品(光坯)划线,不允许用它划毛坯。
要防止碰坏硬质合金划线头。
⑩量具划线常用的量具有钢尺、高度尺及直角尺。
高度尺是由钢直尺与高度尺架等组成,
2划线基准
用划线盘划各水平线时,应选定某一基准作为依据,并以此来调节每次划针的高度,这个基准称为划线基准。
一般选重要孔的中心线为划线基准,或选零件图上尺寸标注基准线为划线基准。
若工件上个别平面已加工过,则应以加工过的平面为划线基准。
3划线步骤
划线包括平面划线和立体划线。
立体划线相对复杂,主要包括以下步骤。
①研究图纸,确定划线基准。
检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺等。
在划线部分涂上涂料,铸、锻件用大白浆,已加工面用紫色(龙胆紫加
胶和酒精)或绿色(孔雀绿加虫胶和酒精)涂料。
用铅块或木块堵孔,以确定孔的中心位置。
③支承及找正工件,
④划出划线基准,再划出其他水平线。
⑤翻转工件,找正,划出互相垂直的线。
⑥检查划出的线是否正确,最后打样冲眼。
划线操作时应注意以下事项。
①工件支承要稳妥,以防滑倒或移动。
②在一次支承中,应把需要划出的平行线划全,以免再次支承补划,造成误差。
③应正确使用划针、划针盘、高度游标尺以及直角尺等划线工具,以免产生误差。
二、锯削(重点)
锯削是用手锯锯断金属材料或在工件上切槽的操作。
1、锯削工具及其选用
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
1)锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具,有固定式和可调式两种。
由于可调式锯弓的前段可套在后段内自由伸缩,因此,可安装不同长度规格的锯条,应用广泛。
锯条安放在固定夹头和活动夹头的圆销上,旋紧活动夹头上的翼形螺母,就可以调整锯条的松紧。
2)锯条及其选择
锯条由碳素工具钢(常用牌号为T12A制成,经热处理后其切削部分硬度达62HRC以上,锯条两端的装夹部分硬度可低些,使其韧性较好,装夹时不致卡裂;
锯条也可用渗碳软钢冷轧而成。
锯条规格以其两端安装孔间距表示,一般长300毫米,宽10—25毫米,厚0.6~1.25毫米。
常用的规格为长300毫米,宽12毫米,厚0.8毫米。
(1)锯齿角度
锯条的切削部分均匀排列着锯齿,每一锯齿相当于一把割断刀(车刀)。
目前使用的锯条,每齿的后角为400,楔角为500,前角为零。
(2)锯路
锯齿的排列形式有交错形(交叉形)和波浪形,在锯削时形成的锯缝叫锯路。
要使锯缝宽度大于锯条厚度,以形成适当的锯路。
锯路的作用是减小锯条与工件的摩擦,防止锯条卡在锯路中,并使锯削省力,排屑容易,从而能起有效的切削作用,提高切削效率。
(3)齿距
相邻两锯齿的间距称为齿距。
根据齿距的大小,可将锯条分为粗齿(齿距为1.6毫米)、中齿(齿距为1.2毫米)和细齿(齿距为0.8毫米)三种。
(4)锯条的选择
根据工件材料的硬度和厚度选用不同粗细的锯条。
锯软材料或厚件时,容屑空间要大,应选用粗齿锯条;
锯硬材料和薄件时,同时切削的齿数要多,而切削量少且均匀,为尽可能减少崩齿和钝化,应选用中齿甚至细齿的锯条。
一般应用为:
粗齿锯条适于锯铜、铝等软金属及厚的工件:
细齿锯条适于锯硬钢、板料及薄壁管子等:
加工普通钢、铸铁及中等厚度的工件多用中齿锯条。
2、锯削的基本操作
1)根据工件材料及厚度选择合适的锯条。
2)将锯条安装在锯弓上,锯齿应向前,用两个手指的力旋紧锯条,使锯条的松紧合适,否则锯削时易折断锯条。
锯条安装好后,应检查是否有歪斜扭曲,如有则要纠正。
3)工件应尽可能夹在虎钳左边,以免操作时碰伤左手。
工件伸出要短,否则锯削时会颤动。
工件必须夹牢靠,防止锯削时因工件移位使锯条折断。
防止夹坏工件,特别是管料和软金属。
夹持已加工的工件表面,应使用衬垫。
4)锯削姿势
应使全身不易疲劳,以便于用力。
要稳定地站在虎钳的近旁,通常是左前右后。
左脚向前半步,约一锤柄长,两脚距离为锯弓之长。
腿不要过分用力,膝盖稍微弯曲,保持自然。
右脚稍微朝后,站稳伸直,作为主要支点。
两脚站成“V”形。
头部不要探前或后仰,面向工作,目视锯条。
握锯时,要舒展自然,右手握稳锯柄,左手轻扶在弓架前端的弯头处。
锯弓的运动主要由右手掌握力的大小,左手协助扶持手锯。
在推锯时,身体略向前倾,自然地压向锯弓,当推进大半行程时,身随手推锯弓准备回程。
回程时,左手把锯弓略微抬起一些,让锯条在工件上轻轻滑过,待身体回到初始位置,再准备第二次的往复。
在整个锯削过程中,应保持锯缝的平直,如有歪斜应及时借正。
5)起锯
起锯分为近起锯和远起锯。
远起锯是从工件远离自己的一端起锯,其优点是能清晰地看见锯削线,防止锯齿卡在棱边而崩缺;
近起锯是从工件靠近自己的一端起锯,此法若掌握不好,锯齿容易被工件的棱边卡住而崩裂。
无论用哪一种起锯方法,起锯角度应小于150,太大则锯齿会钩住工件的棱边而产生崩齿,太小或平锯,又使锯齿不容易切入材料,或因锯齿打滑而拉毛工件表面。
为了平稳地起锯,应以左手拇指靠住锯条,使之在所需的位置上起锯,刚起锯时,压力要轻,往复行程要短,锯条要与工件表面垂直,当锯到槽深2-3毫米时,放开靠锯条的手,将锯弓改至水平方向正常的锯削。
6)压力、速度、往复长度
锯削硬材料时,因不容易切入,压力应大些,防止打滑。
锯削软材料时,压力应小些,防止切入过深而产生咬住现象;
锯削速度以每分钟20~40次为宜,锯削软材料可快些,硬材料要慢一些。
速度过快,锯条容易磨损,过慢则效率不高;
锯削时应用锯条全长工作,或往复长度不小于锯条长度的三分之二工作,以免锯条的中间部分迅速磨钝,应使切削工作平均分配到大部分锯齿,提高锯条的利用率。
7)快锯断时,用力应轻,以免碰伤手臂。
8)锯钢料时应加机油润滑。
铸铁中因有石墨起润滑作用可免。
3、锯齿崩裂后的处理
锯齿崩裂(即使是一个齿崩裂),不能继续使用,否则后面的锯齿也会迅速崩裂。
为了恢复锯齿崩裂后的锯削能力,可以在砂轮上将崩齿的地方小心磨光,并把邻近的锯齿斜磨两三个。
断齿从工件的锯缝中取出后,即可用修复的锯条继续锯削。
4、锯削安全技术
1)锯条松紧要适当,不能装得过松或过紧。
2)锯削时对手锯的压力不能太大,否则会使锯条折断。
3)工件将要锯完时,应用手扶着被锯下的部分,防止切下部分砸在脚上。
三、锉削(重点)
用锉刀从工件表面上锉掉一层金属,使其达到图纸技术要求的形状、尺寸、精度和表面粗糙度,这种加工方法叫锉削。
锉削能达到的尺寸公差等级为IT7~IT8,表面粗糙度Ra为1.6—0.8微米。
锉削工作范围广,可以加工各种内外表面、曲面及特形面;
常用于样板、模具制造和机器的装配、调整和维修。
因此,锉削是钳工的主要操作之一,也是较难掌握的一项技能。
1、锉刀及其选用
1)锉刀的材料
锉削多为手动操作,切削速度低,要求硬度高,且以刀齿锋利为主,因此,锉刀刚高级碳素工具钢T12A、T13A等制造,并经热处理,硬度可达62—67HRC,耐磨性好,但韧性差,热硬性低,性脆易折,锉削速度过快时易钝化。
2)锉刀的构造
锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉齿和木柄等部分组成。
即锉刀由工作部分和锉柄组成,锉刀的大小以工作部分的长度米表示。
(1)锉刀面
它是锉刀的主要工作面。
在纵长方向上呈凸弧形,其目的是防止热处理变形后,不致于使某一锉刀面变凹,以及抵消锉削时因锉刀上下摆动而产生工件中凸现象,保证工件能锉得平整。
(2)锉刀边
指锉刀的两侧面,一边有齿,一边没齿,无齿的边叫安全或光边。
(3)锉刀舌
指锉刀尾的锥部,用以插入木柄中,锉削时便于握持及传递推力。
(4)锉齿
在锉削过程,直接担负切削工作的是锉刀的切削齿,它同工件产生磨擦,并把切屑从工件上切下来。
锉齿通常由剁齿机剁成,它的切削角大于900,即前角为负值,工作时锉齿近似于在刮削。
另一种锉齿是用铣齿机制成,它的切削角小于900,前角为正值,工作时锉齿在起切削作用,但这种形式由于成本高,没有广泛的被采用。
锉刀的锉纹多制成双纹,以便锉削时省力,锉面不易堵塞。
3)锉刀的种类及选用
锉刀根据形状不同,可分为平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉等。
其中平锉应用最多。
锉刀按每10毫米长的锉面上锉齿的齿数来划分,有粗锉刀(4~12齿),齿间大,不易堵塞,适于粗加工或锉铜、铝等软金属;
细锉刀(13~24齿),适于锉钢和铸铁等;
光锉刀(30~40齿),又称油光锉,只用于最后修光表面。
锉刀愈细,锉出工件的表面愈光洁,但生产率也愈低。
2、锉刀的使用方法和保养
为延长锉刀的使用寿命,应注意以下几点。
1)不可锉削毛坯件表面的硬皮、氧化皮,以及未经退火的硬钢件;
2)锉刀先使用一面,当该面用钝后再使用另一面;
3)锉刀要分别放置,不可堆迭,以免损坯锉齿;
4)锉削时不能洒水、沾油或用手去楷模锉刀面,以免引起锈蚀和锉削时打滑;
5)锉削过程应及时用钢丝刷顺纹清除锉齿槽内的积屑;
6)切不可用锉刀当撬棒用,以防折断。
3、锉削的操作
1)锉刀的握法
正确握持锉刀有助于提高锉削质量。
应根据锉刀的大小和形状,采用不同的握持方法。
(1)较大锉刀的握法
用右手握锉刀柄,柄端顶在拇指根部的手掌上,大拇指放在锉刀柄的侧上方,其余的手指由下而上握着锉刀柄。
如用左手握锉,最通用的方法是:
左手手掌横放在锉刀的前部上方,拇指根部白的手掌轻压在锉刀头上,其余手指自然弯向掌心。
(2)中、小型锉刀的握法
由于锉刀尺寸小,本身强度不高,锉削时所施加的力不大,因此其握法与大锉刀柄上,其余四指则从下面拖着并用力紧握着锉刀柄:
左手持锉位置则根据锉削锉削用力轻重而异,重锉时,左手大拇指的根部恰好放在锉尖上,其余四指弯放在下面;
细锉时,右手握锉刀柄,左手除大拇指外将其余四指压在锉刀面上,较为灵活:
极轻微的锉削时,可不用左手持锉刀,只用右手食指压在锉上面。
2)锉削姿势
它不仅关系到用力、疲劳和效率问题,而且直接影响加工质量。
(1)站立位置
左脚向前大半步。
力求自然、便于用力,以适合不同的加工要求为准。
(2)锉削姿势
锉削时,身体的重心放在左脚,右膝伸直,脚始终站稳不动,靠左膝的屈伸作往复运动。
锉的动作由身体和手臂运动合成,开始锉削时身体要向前倾斜100左右,右肘尽可能收缩到后方。
锉刀向前推进三分之一时,身体前倾到150左右,这时左膝稍弯曲。
锉刀再推进三分之一时,身体渐倾斜到180左右。
最后三分之一行程,用右手腕将锉刀继续推进,身体随着锉刀的反作用力退回到初始位置。
锉削全程结束后,将锉刀略提起一些,把锉刀拉回,准备第二次的锉削,如此反复进行。
(3)锉削力矩的平衡
保证锉削表面平直的关键在于锉削力矩的平衡,即始终保持锉刀在推进过程为平直运动。
因此,推锉时,两手用在锉刀上的力应随着锉刀的推进不断变化。
即右手压力由大到小;
左手压力由小到大,使两手压力对正工件中心的力距相等。
这是保证锉刀平稳,不上下摆动的必要条件。
(4)锉削速度
锉削速度最好控制在每分钟30—40次左右,太快,容易疲劳,而且会加快锉齿的磨损。
4、工件的夹持
工件夹持不当易产生废品。
夹持工件应注意以下几点:
1)工件应夹持在虎钳中间,不要露出钳口太高,以免锉削时产生振动。
2)工件要夹紧,但不能夹变形。
半成品工件应使用软钳口加以保护。
3)不规则工件应根据其特点衬垫。
圆形工件衬以V形铁。
薄板工件,可将其平钉在木块上。
锉长薄板边缘时,可用两块三角铁或夹板夹紧后,再将夹板夹在虎钳上锉削。
5、平面的锉削方法
1)顺锉法
顺锉法是顺着同一方向对工件锉削的方法。
它是锉削的基本方法,其特点是锉纹顺直,较整齐美观,可使表面粗糙度变细。
2)交叉锉法
交叉锉法是从两个方向交叉对工件进行锉削。
其特点是锉面上能显示出高低不平的痕迹,以便把高处锉去。
用此法较容易锉出准确的平面。
3)推锉法
推锉法是两手横握锉刀身,平稳地沿工件表面来回推动进行锉削,其特点是切削量少,降低了表面粗糙度,一般用于锉削狭长表面。
不论哪种锉法,都应该在整个加工面均匀地锉削,每次抽回锉刀再锉时,应向旁边移动一些,
平面锉削的检验方法
(1)直线度的检验
锉削好的平面,常用刀口尺或钢板尺以透光法来检验其平直度。
若直尺与工件表面间透过的光线微弱均匀,说明该平面平直:
若透过的光线强弱不一,说明该平面高低不平,光线最强的部位是最凹的地方。
检查平面应按纵向、横向、对角线方向进行。
(2)垂直度的检验
用角尺进行检验时,将角尺的短边轻轻地贴紧在工件的基准面上,长边靠在被检验的表面上,
用透光法检验,要求与检查直线度相同。
6、曲面的锉削方法
曲面锉削有外曲面和内曲面锉削两种。
外曲面用平锉,内曲面用半圆锉或圆锉。
1)外曲面锉削
锉刀要完成两种运动:
前进运动和锉刀围绕工件的转动。
两手运动的轨迹是两条渐开线。
锉削外曲面有两种锉削方法。
(1)横着圆弧锉
将锉刀横对着圆弧面,依次序把棱角锉掉,使圆弧处基本接近圆弧的多边形,最后用顺锉法把其锉成圆弧。
此方法效率高,适用于粗加工阶段。
(2)顺着圆弧锉
锉削时,锉刀在向前推的同时,右手把锉刀柄往下压,左手把锉刀尖往上提,这样能保证锉出的圆弧面无棱角,曲面光滑,它适用于圆弧面的精加工阶段。
2)内曲面的锉削
锉刀同时要完成三个运动:
前进运动;
向左或向右移动(约十个到一个锉刀宽度);
围绕锉刀中心线转动(顺时针或反时针方向转动约900)。
若只有前进运动,圆孔不圆:
若只有前进运动和向左或右移动,曲面形状也不正确。
只有同时完成以上三个运动才能把内曲面锉好,因为这样才能使锉刀工作面沿着工件的圆弧作圆弧形滑动锉削。
7、锉削安全技术
1)不使用无柄或裂柄的锉刀进行锉削。
2)锉屑要用毛刷清除,禁止用嘴吹除,防止锉屑飞入眼内。
3)不可用手摸锉刀面和锉削后的工件表面,防止再锉时打滑,造成事故。
四、錾削(仅演示,不操作)
錾削是用手锤锤击錾子对金属工件进行切削加工即称为錾削。
錾削可加工平面、沟槽、切断金属及清理铸、锻件上的毛刺等。
每次錾削金属层的厚度为0.5—2毫米。
錾削加工虽然效率低,较劳累,但加工灵活,有些机器中不能加工或不便加工的零件和毛坯,都可以用錾削方法进行加工。
錾削加工是粗加工,一般都要进行再加工,如锉、刮等。
对钳工米说錾削是一项基本技能
1、錾削工具
錾削工具主要有虎钳、錾子和手锤。
2、錾削的操作
1)錾削的操作要点
(1)握錾方法
用中指、无名指、小指自然松动地握持錾子,大拇指与食指自然地接触。
錾子头部伸出部分约20毫米。
如果錾子握得太紧,不但操作不灵活,而且握錾的手较易疲劳。
錾子头部伸出过长,手锤容易打在手上。
(2)握锤法
有松握和紧握两种。
紧握法是右手的食指、中指、无名指和小指紧握锤柄,大拇指贴在食指上,柄尾露出15~30毫米。
在挥锤和锤击时握法不变。
松握法是只用大拇指和食指始终握紧锤柄。
当手锤向后举起时(挥锤过程),逐渐放松小指、无名指和中指。
锤击过程中,将放松的手指逐渐收紧,并加速手锤运动。
此法掌握熟练后,不但可以增加锤击力,而且能减轻疲劳度,所以松握法比紧握法好。
(3)挥锤法
有手挥、肘挥和臂挥三种。
手挥法只有手腕的运动,锤击力小,一般用于錾削的初始阶段和结尾时的修整,以及錾削软金属或开油槽等。
肘挥法是手腕和肘一起运动,锤击力较大,运用最广,用于开销子槽和修錾平面等。
臂挥法是手腕、肘、全臂一起运动,锤击力很大,但应用较少。
主要用于錾断金属材料和开脱螺母,以及需要大力錾削的工件。
(4)站立姿势
左脚向前半步,约一锤柄长。
头部不要探前或后仰,面向工作,目视錾子刃口。
3、錾削安全技术
1)不使用锤柄开裂和松动的手锤。
2錾削时不准戴手套,并戴好防护眼镜。
3)錾子头部发现有毛刺时,应及时磨掉。
4)不要正对着人进行錾削,以防錾屑飞出伤人。
五、刮研
操作练习:
划线、锯割、锉削、按图加工锤头
3、钻床型号及加工
老师讲授、学生边听边看
3学时
一、钻孔(重点)
用钻头在实体材料上加工出孔的工作称钻孔。
钻孔的加工质量较低,其尺寸精度一般为ITl2级左右、表面粗糙度R9的数值为50~12.5微米。
1、钻床(利用挂图)
钻床的种类很多,常用的有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种。
型号:
如Z4016
Z(钻床类)ZQ(轻型钻床类)ZTQ(特轻型钻床类)
3(摇臂钻床)4(台式钻床)5(立式钻床)
0(0型钻床)
16(最大钻孔直径为16mm)
1)台式钻床
它是一种放在台桌上使用的小型钻床,故称台钻。
台钻的钻孔直径一般在13毫米以下,最小可加工直径为0.1毫米的孔。
台钻的主轴转速一般较高,最高的转速接近每分钟万转。
台钻主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
主轴进给运动是手动的。
为适应不同工件尺寸要求,在松开锁紧手柄后,主轴架可沿立柱上下移动。
台钻小巧灵活,使用方便,是钻直径为1-12mm的小孔的主要设备,它在仪表制造、钳工和装配中用得最多。
2)立式钻床
立式钻床简称立钻,它是一种中型钻床,这类钻床的最大钻孔直径有25、35、40和50毫米等几种,其钻床规格是用最大钻孔直径来表示的。
立钻主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和机座等组成。
主轴变速箱和进给箱是由电动机经带轮传动。
通过主轴变速箱使主轴旋转实现主运动,并获得需要的各种转速。
钻小孔时,转速需要高些;
钻大孔时,转速应低些。
主轴在主轴套筒内作旋转运动,同时通过进给箱中的传动机构,使主轴随着主轴套筒按需要的进给量自动作直线进给运动,也可利用手柄实现手动轴向进给。
进给箱和工作台可沿立柱导轨调整上下位置,以适应加工不同高度的工件。
立钻的主轴不能在垂直其轴线的平面内移动,要使钻头与工件孔的中心重合,必须移动工作,这是比较麻烦的。
立钻适合于单件小批生产中加工中小型工件。
立钻与台钻不同的是主轴转速和进给量的变化范围大,立钻可自动进给,且适于扩孔、锪孔、铰孔和攻丝等加工。
3)摇臂钻床
摇臂钻床有一个能绕立柱回转的摇臂,摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动,同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动,由于摇臂钻床结构上的这些特点,操作时能很方便地调整刀具的位置,以对准被加工孔的中心,而不需移动工件来进行加工,因此,适用于在一些笨重的大工件以及多孔的工件的加工,它广泛地应用于单件和成批生产中
2、钻头
钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等,其中麻花钻是最常用的钻孔刀具。
以上这些钻头在几何形状虽各异,但都有两个对称排列的主切削刃,其切削原理是相同的。
现介绍麻花钻。
1)麻花钻的型式、种类和组成部分
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成:
柄部是供装夹用,并传递机械动力,柄部有锥柄和柱柄两种,一般直径大于13毫米的钻头做成锥柄,13毫米以下的钻头做成柱柄,在锥柄的顶端有一扁尾,当扁尾处于钻套的长方通孔时,可借用楔铁压下扁尾,即可使钻头从钻套中卸下,千万不能用手握住钻头往下拔,因导向部分有刃口伤手;
颈部除制造钻头的工艺要求外,可在颈部处刻印出制造厂厂标、钻头直径和材料标记;
工作部分又分为切削部分和导向部分,切削部分担任主要的切削工作,导向部分在钻孔时起引导钻头方向的作用,同时还是切削部分的后备部分,工作部分有两条螺旋槽,它的作用是容纳和排除切屑,导向部分有两条窄的螺旋形凸山棱边,它的直径略有倒锥度,以减少在导向时与孔壁的摩擦。
2)麻花钻的切削部分
麻花钻起切削作用的主要是有五个刀刃:
起主要切削作用的是二条主切削刃和一条横刃;
起修光孔壁作用的是二条棱刃。
麻花钻螺旋槽表面称为前刀面,切屑沿着这个表面流出。
切削部分顶端两曲面称为主后刀面,两主后刀面的交线称为横刃。
横刃是麻花钻独具的特色,虽然它能使钻头起着初步定心的作用,但使钻削的轴向力显著增大而消耗能源。
横刃与主切削刃在垂直于钻头轴线平面内所夹的锐角称为横刃斜角,一般应为50~550。
横刃斜角过大,则
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