齐翔化工45万吨每年低碳烷烃脱氢制烯烃装置原料预处理单元管道安装施工方案Word文档格式.docx

齐翔化工45万吨每年低碳烷烃脱氢制烯烃装置原料预处理单元管道安装施工方案Word文档格式.docx

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GB/T149760Cr18Ni9

550米

6.

GB531020G

85米

7.

GB531015CrMoG

260米

2、压力管道焊口数量：

总计约6万寸径（口）。

四、施工部署

4.1施工目标

4.1.1施工质量目标

a、装置内管道安装质量目标：

优良。

即管道安装保证项目全部符合设计及施工规范要求；

基本项目优良率大于50%，即检查全部合格且50%以上的项目检查优良率大于50%；

允许偏差项目检查合格率大于90%。

4.1.2施工进度目标

a、二0一五年八月三十日前完成全部管道的安装工作，达到试压条件。

4.1.3安全施工目标

a、保证施工过程中不发生人身及设备财产安全事故，力争人身不受任何伤害。

4.2施工程序

管架制作安装

施工准备材料验收下料预制（检验）管道安装（检

阀门试验

验）伴热管安装管道试压防腐保温交工验收

4.3施工规划

4.3.1进度计划

工作内容

6月25日

7月15日

7月25日

8月15日

8月25日

9月15日

9月25日

管架预制

管道预制

管架安装

管道安装

阀门试压

管道试压

4.3.2进度计划实施条件

a、采购的管子及管架材料应在六月二十五日前到齐，其余主材在六月三十日前到齐；

b、钢结构安装（构架一、构架二）在六月二十日前完成，具备后续管道安装条件。

C、弓锯机、坡口机、砂轮切割机应于六月二十五日前进场，；

焊条、焊丝、水溶性纸等辅助材料应于六月二十五日前到货；

作业人员应从六月二十五日开始陆续进场，并于七月五日前到齐。

4.3.3进度管理

a、管道进度计划按构架进行分解，通过班组施工预算表落实到班组。

b、施工过程中，及时核对计划完成情况及下一周内施工的准备情况，及时排除各种不利因素。

当发生进度偏差时，应分析造成的原因并及时采取增加施工资源投入相应措施加以解决；

当发生窝工时，人员及时分流充实到其它专业，提高整体工程的施工效率。

4.4施工设备及机具

4.4.1计量器具：

钢卷尺、盘尺、钢板尺、角尺、游标卡尺、水平仪等。

4.4.2工具：

倒链、水平尺、磨光机、切割机、电钻、扳手、手锤、大锤等。

4.4.3机械：

8T、25T汽车吊、拖拉机、电焊机、磁力钻、无齿锯、坡口机、等离子切割机、空压机、电动试压泵等。

4.5劳动力需求计划

工种

数量

1

管道安装工

30人

工艺管道配置安装

2

电焊工

20人

工艺管道、管架等焊接

3

起重工

人

设备、工艺管道等吊装

4

架子工

6人

脚手架的搭拆

5

油漆工

10人

设备、工艺管道及支架防腐

4.6施工准备工作计划

4.6.1组织准备

组织安装人员进厂，对所选人员进行资格审核，合格的人员入厂进行安全教育培训。

作业人员进场，按照区域划分作业小组。

分配工作任务，明确责任制。

4.6.2技术准备

组织本工程施工人员熟悉图纸及时进行图纸会审和技术交底，各专业就衔接问题进行核对，同时学习施工方案，学习有关验标、规范《工业金属管道施工及验收规范》、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》等有关资料。

并根据图纸要求，作出主材、辅材、技措用材料施工预算。

4.6.3物资准备

按本方案组织施工设备、机具，并对进场设备的完好程度、设备性能进行审核、认可。

组织技措用料进场，并检查验收。

4.6.4现场准备

根据现场实际情况，确定管道预制存放的具体位置、布置施工设备，并完善施工用临电设施。

五、施工方法及质量标准

5.1材料验收

5.1.1管子验收

a、采购入场的管道材料型号、规格，必须符合设计图纸要求，管材有制造厂家合格证书，并且有管材制造许可证书。

b、管材的外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，无超过壁厚负公差的腐蚀或凹坑。

5.2.2、管道附件的清点、检查验收

a、阀门的检查，数量、规格、型号，应符合设计图纸要求，有厂家合格证书。

b、阀门外观检查，应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，无超过壁厚负公差的锈蚀或凹坑，阀门开关灵活。

对按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

C、管件分材质按规格分别分类保管：

DN150以上（含DN150）的管件露天堆放保管，底层垫方木，DN100以下（含DN100）的管件库房货架保管；

不锈钢管件在保管、搬运、安装过程中不得与碳钢接触。

d、金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

e、法兰的外观应光滑，机械加工表面不应有划痕、毛边，密封面应平整、光洁及无径向沟槽等缺陷。

f、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

5.2、材料标识

a、采购材料经复检后，进行入库按标准分类存放，并使用不掉色油漆或记号笔进行标识，不锈钢管子、管件用不掉迹记号笔在其本体上就材质、规格、制造标准等内容逐一进行标识，碳钢管子、管件用红油漆在其本体上就材质、规格、制造标准等内容分批进行标识。

b、法兰用标牌就材质、规格、制造标准、分批标识。

C、紧固件用标牌就材质、规格、制造标准分批标识。

d、垫片就材质、规格、制造标准逐个挂牌标识。

e、焊接材料就材质、规格用标牌标识。

5.3、管道加工

5.3.1、管道下料、切割及质量要求

a、DN≤50的管子在加工前进行调直,碳钢管可冷调或热调,不锈钢管进行冷调,调直后目测成一直线为合格。

b、DN≤50的镀锌管和碳钢管用砂轮机切割,DN＞50的用氧一乙炔焰切割,不锈钢管用砂轮切割机切割，管壁较厚的采用无齿锯进行切割。

C、管道的坡口加工，DN≥50现场用坡口机进行机械加工，DN≤50的用角向磨光机进行加工坡口。

5.3.2、质量要求

a、下料切割的管口内外的熔渣、氧化铁及铁屑清除干净。

b、管道上的焊口避开管线支吊架的位置，便于施焊和检验。

C、预制的管段让出预留段，以调整安装产生的误差。

d、用焊接检验规测量坡口加工尺寸，其钝边高度、坡口角度应在允许偏差范围内；

且坡口表面不应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑。

5.4、管道预制

a、现场根据实际情况，在装置的管道安装区域设置管道预制区，所有管线在地面进行深度预制,以减少高空作业量。

首先预制管廊钢结构上的管道，根据平面布置图和轴测图，核实现场实际后，下料预制。

将可以调整的部位预留在三通、弯头等连接件的位置，作为预留接口端。

对预制好的管道，按照单线图的编号进行正确标号分类摆放。

b、加工好的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与单线图相一致的管线号和焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。

因现场需要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“-1”“-2”等。

C、预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：

●每个方向总长偏差±

5mm

●间距偏差为±

3mm

●转角偏差为±

3mm/m，管端最大偏差±

10mm

●法兰两相邻螺栓孔跨中安装，其偏差控制在±

1mm

d、管道预制成型后，进行编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后将管口用透明胶带进行封堵，分区妥善存放。

e、管道预制前施工人员与班组长一起进行预制段安装现场的实测实量，减少预制误差。

管道预制时根据管子长度统筹排料，尽量避免材料浪费。

5.5、管道支吊架预制

a、管道支吊架在管道安装前根据需用量集中加工、提前预制。

管道支吊架的形式、加工尺寸必须符合支架手册的要求。

b、钢板及型钢采用氧-乙炔火焰切割下料，切割后清除氧化物及毛刺。

C、管道支吊架的螺栓孔用钻床加工；

管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

d、管道支吊架焊接后进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

e、制作合格的管道支吊架，除锈涂防锈漆，并标识后妥善保管。

对特殊支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

5.6、阀门压力试验

a、对到货的阀门按批次进行强度试验和严密性试验。

强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍。

试验介质选用现场的自来水。

具有上密封结构的阀门还应做上密封试验。

b、强度和严密性检查数量，按照业主要求100%的数量进行试验。

C、强度试验时，在向已装好的阀门加压时，阀门两端封闭，启闭件部分开启。

填料压盖应压紧到足以保持试验压力，以使填料箱部位也受到试验。

试验时填料箱处应无泄漏。

d、阀门严密性试验应符合下列要求：

e、蝶阀、止回阀严密性试验时，压力从工作介质出口的一端引入，从另一端进行检查。

F、截止阀严密性试验时，将阀瓣关闭，介质按阀体箭头指示的方向供给，检查其密封性。

闸阀、球阀严密性试验应取双向进行。

g、在试验压力下保持5分钟，阀体、垫片、填料函及阀门的各密封面均以不变形、无损坏、不渗不漏为合格。

h、经过试验合格的阀门，做好标识，同时做好试验记录。

r、对于试验不合格的且无法修复的阀门，应做好标记和记录，以作为退货或其他处理的凭证。

5.7、管道安装

5.7.1安装准备工作

a、与管道安装有关的钢结构、设备工程施工完毕经检验合格，满足管道安装要求，并已办理交接手续。

b、与管道连接的设备已经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求。

5.7.2管道安装

a、管段在安装前用压缩空气对管道进行吹扫，以确保管内无杂物，保持清洁。

b、管道安装前，必须确认设备及管廊构架工程已经进行验收，确认符合管道安装要求，达到条件后方可对管道进行安装。

C、管道安装时，先将正式支吊架安装，确保管道重量不作用于转动设备和机械上，并且不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差，安装工作如发生中断，用堵头或透明胶带对管口和阀门进行封堵。

管道安装时首先安装构架上的管道。

碳钢管道用钢丝绳或尼龙吊装带吊装就位，不锈钢管道用尼龙吊装带进行吊装就位，在运输的过程中，不锈钢管道应与碳钢管道隔离，搁置管道下方铺垫方子木。

d、法兰、焊缝及其它连接件的设置位置便于检修，并不得紧贴墙壁和管架。

e、严禁在已安装完的管道上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等落入管内。

f、管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。

g、管道安装允许偏差见下表

项目

允许偏差（mm）

坐标

±

15

标高

水平度

2/1000最大50

垂直度

3/1000最大50

h、不锈钢管道安装，除以上规定外,还应按以下两项执行:

●组对时,不得用铁质工具敲击。

●与支架之间垫入不锈钢板,或非金属材料。

5.8阀门安装

a、阀门安装按阀门的指示标记及介质流向，确定其安装方向。

b、法兰或螺纹连接的阀门处在关闭状态下安装；

对焊阀门在焊接时不应关闭；

对于承插式阀门还应在承插端头留有8.5mm的间隙。

C、对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内。

d、法兰连接的阀门，在安装时对法兰密封面及密封垫片进行检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

e、安装铸铁阀门时，避免强力连接或受力不均引起阀体损坏。

f、与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。

g、与阀门连接的法兰应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，以保证螺栓自由穿入。

h、阀门安装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

r、阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。

j、安全阀的安装，必须符合下列规定：

●必须垂直安装，当发现倾斜时，应予校正。

●安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄露。

●道系统吹洗时，将不允许吹洗的阀门进行隔离。

5.9管道焊接

5.9.1焊接方法

a、本工程的工艺管道安装组合，焊接将按照以下方式进行施工：

所有管道无论压力高或低都执行规格DN50以下采取全氩弧焊焊接（管壁较厚的采用氩电联焊），规格DN50以上的采用氩电联焊焊接；

干气密封装置的不锈钢管道采取内里充氩气保护进行氩弧焊封底，电焊盖面焊接。

5.9.2焊接条件

a、管道组对时，将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的锈、毛刺、油、漆、垢清理干净。

其中锈、毛刺用半圆锉、钢丝刷或角向磨光机清理，油、漆、垢用棉质破布浇丙酮进行清理。

b、管道组对时将其固定牢固，防止焊件在施焊过程中发生移动。

C、管道组对的坡口间隙应满足本方案相关条款的规定，内壁错边量应不大于壁厚的10%、且不大于2mm，且不得强行组对。

d、不锈钢管道组对检查合格后，将坡口两侧各100mm范围内的管子表面涂上白恶粉。

e、焊接管道支架时，在主管表面涂白恶粉或用低氯橡胶石棉板包护主管。

5.8.3、焊接要求

a、每道焊缝焊完后，应即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净。

b、焊缝外观应进行100%检查，表面质量应符合下表规定:

缺陷名称

质量要求

中、低压管

其余焊缝

裂纹

不允许

表面气孔

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个；

孔间距≥6倍孔径

表面夹渣

深≤0.1δ

长≤0.3δ

深≤0.2δ

长≤0.5δ

咬边

≤0.05δ，且≤0.5mm；

连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1δ

且≤1mm

未焊透

≤0.15δ，且≤1.5mm；

缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

≤0.2δ，且≤2.0mm；

每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm

根部收缩

≤0.2+0.02δ，且≤1mm

≤0.2+0.04δ，且≤2mm

角焊缝厚

度不足

≤0.3+0.05δ，且≤1mm；

每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm

≤0.3+0.05δ且≤2mm；

角焊缝焊

脚不对称

差值≤2+0.15a

差值≤2+0.2a

余高

≤1+0.2b,且不大于5mm

注：

a—设计焊缝厚度；

b—焊缝宽度；

δ—母材厚度。

c、焊缝内部质量应符合下表的要求:

SHA级高压管道焊缝

SHB级高压管道焊缝

检查方法

X射线照相

不要求（或执行特性表相关检测规定）

检查数量

100%

20%抽检且每根管线不少于一道焊缝

合格标准

JB/T4730II级

5.8.4、管子、管件的坡口形式和尺寸在施工时应符合下表的规定。

5.10支、吊架安装

a、管道安装时，及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。

b、无热位移的管道，吊杆垂直安装。

有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

C、固定支架按设计文件要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。

d、导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

e、管道安装完毕后，按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

f、有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行下列检查与调整：

g、活动支架的位移方向、位移值及导向性能符合设计文件的规定。

h、管托不得脱落。

r、固定支架牢固可靠。

j、可调支架的位置调整合适。

5.11压力试验

5.11.1管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。

压力试验应符合下列规定:

a、压力试验以自来水为试验介质。

管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

（设计压力大于0.6MPa做气压时，必须有设计文件规定或经建设单位同意）

b、对奥氏体不锈钢管道或与对连有奥氏体不锈钢管道或设备得管道进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

C、压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

d、建设单位应参加压力试验的检验。

压力试验合格后，应和施工单位一同按本规范规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。

5.11.2压力试验前应具备下列条件:

a、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合规范规定。

b、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

C、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

d、试验用压力表已经校验，并在检验期内，其精度不得低于1.5～2倍，压力表不得少于两块。

e、符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

f、按试验的要求，管道已经加固。

g、当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；

当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经与监理单位和建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

h、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压力30min，以压力不降、无渗漏为合格。

r、试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。

排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

j、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行试验。

5.12管道的吹扫与清洗

a、管道在压力试验合格后，组织进行吹扫或清洗工作，按照吹洗方案进行施工。

b、蒸汽管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

C、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

d、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保持措施。

e、吹洗的顺序按主管、支管、疏水排污管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

F、吹洗前检查管道支、吊架的牢固程度，必要时进行加固。

g、清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

h、吹扫时设置禁区，禁止无关人员进入。

r、蒸汽吹扫时，管道上用及其附近不得放置易燃物。

j、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

k、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

5.13水冲洗

a、冲洗管道时用装置内的自来水管，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×

10-6（25ppm）。

b、冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

C、排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60/%。

排水时，不得形成负压。

d、管道的排水支管应全部冲洗。

e、水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

f、当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

5.14空气吹扫

a、空气吹扫利用空压机及空气储罐进行蓄压,吹扫时进行间断性的吹扫.吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。

b、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

六、施工注意事项

1、施工过程中严格按照图纸要求进行施工，任何人不得擅自更改；

如有变动，必须有设计院的设计变更。

2、施工过程中，施工人员必须正确从事安装工作，不得随意破坏原材料的完整性。

3、施工材料的运输必须安全可靠，注意保护安装用料不被破坏，如有意外，必须进行处理。

4、施工过程中，安装工作必须安全可靠，施工方案切实可行，以最方便、可靠的施工方法从事安装。

5、对于未施工完毕的管段，必须采取安全可靠的保护措施，临时保护必须安全牢固。

6、管道施工过程中，施工用品不得随意乱放，每次收工后，施工人员都必须清理现场。

七、安全注意事项

1、管子起吊过程中，必须有专人指挥，起动平稳，信号明确。

2、管子运输过程中，必须封车牢固，不得超载，并且有专人监护。

3、起重工器具使用过程中，先对其进行试验检查，合格后方可使用；

吊点必须牢固，使用方法正确。

4、磨光机的使用过程中，施工人员必须戴好防护眼镜，穿戴好工作服、绝缘鞋、皮手套等合格的安全防护用品。

5、大锤的使用过程中，使用人不得戴手套，锤头不得有油污等杂物，前方不得站人。

6、管子对口时，不得将手放在对口处，防止把手挤伤；

管子放置后两侧塞好垫块，防止管子滚动伤人。

7、现场使用脚