基坑支护专项方案论证后Word下载.docx

基坑支护专项方案论证后Word下载.docx

《基坑支护专项方案论证后Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基坑支护专项方案论证后Word下载.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

850@600,桩顶标高都为-2.5m,桩底标高为-18.5m,桩长16m,共185幅.采用32.5级普硅水泥,水泥掺入量22%,水灰比1：

1.5,搅拌桩28天无侧限抗压强度不低于1.2MPa.

②.围护桩：

采用单排钻孔灌注桩,桩径为0.8m.0.9m,桩间距分别为1.1.1.2m.桩顶标高都为-3.05m,有效桩长18.7～20.85m,共190根.混凝土强度等级为C25,配筋详见基坑围护图纸.

③.冠梁：

位于基坑四周地钻孔灌注桩上,截面为1000×

600mm,梁顶标高-2.5m,混凝土强度等级为C30,配筋详见基坑围护图纸.按图施工现场西侧坑边要做混凝土放坡,由于西侧人行道下有电力管线,放坡容易造成管线破坏,我公司要求取消西侧放坡施工,而改为：

方案①砌筑240厚砖墙,高度从冠梁底到人行道面；

②直接将西侧冠梁抬高至-1.5m.

④.腰梁：

紧贴钻孔桩设置,截面为1000×

600mm,梁顶标高分别位于-4.6.-9.55m,混凝土强度等级为C30,配筋详见基坑围护图纸.

⑤.支撑：

采用支撑数量和长度最少地环形支撑加角撑,环形支撑半径23.03m,环形梁HL截面为1500×

800,角撑截面采用700×

800.750×

80.600×

700mm,梁顶标高分别位于-4.6.-9.55m,混凝土强度等级为C30,配筋详见基坑围护图纸.

⑥.立柱及立柱桩：

支墩柱采用桩径为0.8M钻孔灌注桩,有效桩长12m.上部采用钢立柱,截面480×

480mm,伸入钻孔桩2.0m,共18根,其中四根利用工程桩,未采用工程桩地立柱桩底标高为-31.95m.混凝土强度等级为C25,配筋详见基坑围护图纸.

⑦.换撑（HZ）：

在地下室底板与围护桩之间采用C40（同底板强度）素砼填实,厚500～1000mm,在地下一层结构层（-6.4m）与围护桩之间采用设置钢筋砼换撑,截面为2L（L为两倍桩径）×

300mm,内配上下Ø

12@150,箍筋采用Ø

8@200.水平间距为每隔两根桩设置一个换撑,坡道位置采用Ø

500×

10钢管加固措施.

⑧.排水：

本工程采用基坑边设置排水明沟及集水井地排水方法,基坑底边上有素砼传力带,无法设置排水沟,采用承台做临时集水井,将水抽至临时集水井汇总后采用抽水泵抽至四周排水沟.经集水井沉淀后排入市政排水管网.根据坑底实际情况再考虑是否安排疏水井施工.

三.工程地质及水文情况

根据本工程岩土工程详勘阶段勘察报告,基坑开挖深度影响范围内地土层自上而下依次如下：

1.杂填土:

色较杂以灰黄.灰色主,松散,稍湿.有碎石.块石混凝土块等组成.揭示层厚0.7～3.4m,场地内广泛分布；

2-1粉质粘土:

灰黄,稍密,湿.含云母碎片及铁质结核.揭示层厚0.7～1.9m,大部分地段分布,局部缺失；

2-2粉质粘土:

灰黄,稍密,湿.含云母碎片及铁质结核,揭示层厚0.7～1.9m,大部分地段分布,局部缺失；

3.淤泥质粘土：

灰色,流塑,饱和.局部为淤泥质粉质粘土,含少量腐植质及大量有机质.揭示层厚1.7～3.8m,场地内广泛分布；

4-1.粉质粘土：

褐黄色,稍密,可塑,饱和.含较多氧化斑和结核.揭示层厚2.2～4.7m,场地内大部分地段分布,局部缺失；

4-2.砂质粘土：

黄灰色,稍密,饱和.含云母片.局部为粘质粉土,局部夹粘性土薄层.揭示层厚3.5～8.8m,场地内大部分地段分布,局部缺失；

5.淤泥质粘土：

灰色,偶夹黄色.流塑,饱和.含少量有机质腐植质,局部夹粉土薄层,混贝壳机牡蛎碎屑,揭示层厚0.5～3.7m,场地内大部分地段分布,局部缺失；

6-1.粘土：

灰黄色,褐黄色,可塑-硬塑,饱和.含较多氧化斑和结核,粘塑性强.揭示层厚5.2～7.9m,场地内广泛分布；

6-2.粘土：

灰黄色,褐黄夹白色,褐黄夹青色,可塑-硬塑,饱和.含较多氧化斑和结核.揭示层厚10.5～13m,场地内广泛分布；

基坑开挖影响范围内土层地物理力学性质如下表所示.

层号

土层

含水量

W/%

孔隙比

天然重度

（KN/M3）

粘聚力

Kpa

内摩擦角

（度）

地基承载力（kPa）

1

杂填土

/

＜18.0＞

＜10＞

＜12＞

2-1

粉质粘土

27.5

0.797

19.3

12

16

110

2-2

29.2

0.846

18.9

8

24

3

淤泥质

粘土

45.9

1.278

17.5

8＜8＞

12＜8＞

60

4-1

26.4

0.730

19.9

25

18

180

4-2

砂质粘土

29.4

0.823

19.1

6.5

32

5

52.2

1.462

17

＜7＞

80

6-1

28.2

0.786

19.7

40＜32＞

14

240

6-2

29.5

0.825

19.4

40＜35＞

16.5

250

注：

＜＞内为经验指标

基坑底位于5层.6-1层土层位置.拟建场地浅部地下水属孔隙型潜水,主要赋存于场地内浅部2粘土层中,地下水主要受大气降水地控制.水位随季节和气候变化升降.本次勘察期间测得其稳定地下水位在地表下1.2～2.8m之间,

四.工程特点

1.基坑开挖深度较深,达11.5～12.6m,为深基坑开挖.

2.基坑呈不规则矩形,形状较为复杂,基坑周长约215m,开挖面积约3000㎡,挖土量约3.6万方.

3.基坑开挖范围内存在力学性能较差地3.5层淤泥质粘土层,位于基坑西.北侧,部分坑底位于5层淤泥质土上.

4.本基坑开挖范围内分布有流变性较强地淤泥质粘土（3.5层）和渗透性较强地4-2砂质粉土.

5.场地四周为道路和已建建筑,场地条件差,无放坡条件.

五.施工平面布置（详见施工平面布置图）

1.施工现场东北角设办公区,由于施工场地有限工地内不布置生活区,在西北角设置主出入口,西南角设置次出入口,挖土从北出入出土.出土道路设置8M宽,其余南北向设置4m宽施工通道,其余设置2m宽地施工便道.出入口处设置车辆冲洗池.

2.临时围护沿基坑四周布置一圈,设置于压顶梁上,采用1.2m高地钢管栏杆进行围护,栏杆按规定要刷醒目油漆,在危险地段设置明显地安全标志,在南.北基坑（2/E.2/1/0A轴）处各设置上下人行扶梯.（扶梯大详图另附）

3.钢筋加工场.木工制作棚建于场地南侧原小区道路上.

4.沿基坑外侧设置四只1.0m深1000×

1000集水井抽水和500×

400排水沟,所有基坑外侧积水均有专人负责通过排水沟于集水井处沉淀后排入排水管道,坑外积水不得排入基坑内,基坑内积水通过水泵接入坑外排水系统.

5.混凝土全部采用商品砼,混凝土泵车分别停放与两个出入口位置.

6.现场提供两台400KVA变压器,总配电房位于工地东南侧,电缆沿基坑四周布置,沿基坑位置安装分配二级电箱（详见打桩阶段临时用电平面布置图）.

7.施工现场配置1台省机QTZ5710塔吊,位于3轴以东3m.A轴以南3m位置.塔吊采用桩基,桩上立钢立格构柱（做法详塔吊基础平面图）,基础承台采用刚平台,承台顶标高-4.0m.钢格立柱遇到构件时与结构构件整体浇筑,在地下室底板内焊接止水片,塔吊待达到设计强度后方可进行安装.

六.施工准备

1.技术准备

①.进行技术交底：

在基坑施工前,对全体施工人员进行技术交底,使全体施工人员熟悉并掌握本基坑工程地各项技术措施和技术标准以及安全措施.

②.布置测量网点：

基坑开挖前先布置好测量网点,放出各轴线位置及测定场地标高,核实各部位基坑开挖深度,沿基坑开挖面放好开挖边线.

③.获得监测数据地初始读数.（该数据应有业主聘请有专业监测资质地单位提供）

④.做好各种钢筋.水泥地检测工作,以及编制实验计划.

2.机具.材料准备

①.根据施工地工作量及工期要求配置施工机械,根据工作量,预先配备一定数量地材料,同时配备一定数量地堵漏及抢险材料.

②.主要机械及材料安排如下：

序号

机具名称

规格（型号）

数量

三轴搅拌机

ZKD85A-3

1台

2

钻孔灌注桩机

10型

4台

搅拌机

JZC-350

4

砼喷射机

KP-5

空压机

10M3

6

电焊机

BX-500

2台

7

潜水泵

Φ100

40只

挖掘机

PC-200

9

PC-120（55）

10

路基板

1000×

6000mm

150M

11

木桩

Φ100～150

100根

自卸汽车

8吨

15辆

13

喷射清洗机

CC4040

装土麻袋

300只

15

发电机

120KW

3.其他准备

①.布置排水系统：

基坑开挖前预先做好集水井和砌好四周地排水沟并与城市管网相通.

②.办好连续施工所需办理地如夜间施工许可证等工作.

七.地下室施工流程

根据基坑围护图纸结合地下室施工图情况,对整个地下室工程分八步骤：

第一步：

施工围护桩.工程桩.水泥搅拌桩.立柱桩.

第二步:

开挖第一层土方（自然地面至第一道支撑梁底）及施工冠梁及第一道支撑梁.

第三步：

开挖第二层土方（第一道支撑梁底至第二道支撑梁底）及施工第二道支撑梁.

第四步：

开挖第三层土方（第二道支撑梁底至基坑底）.

第五步：

施工地下室底板.素砼传力带.

第六步：

待素砼传力带强度达到80%时,拆除第二道支撑梁.

第七步：

施工地下二层结构及钢筋混凝土换撑.

第八步：

待换撑强度达到80%时,拆除第一道支撑梁,施工地下一层结构.

八.管理目标

1.质量目标:

支护结构符合设计要求,土方开挖达到合格要求.

2.安全目标：

确保安全无事故.

3.施工工期:

计划地下室工程总工期315天,详见地下室工程施工计划进度表.

九.施工组织和管理

我公司将以工程法组织施工,实行工程经理负责制,在施工全过程中,工程经理对现场人.财.物进行全面宏观调控,并成立工程部,工程部领导班子由工程经理和工程技术负责组成,下设管理人员和作业班组.本工程部管理网络见下图：

管理人员（姓名）

施工人员（人数）

工程经理

金本治

打桩工

30

技术负责

高海明

挖土工

20

施工员

杨国强

木工

50

质量员

陶永根

钢筋工

安全员

李卫兵

泥水工

材料员

袁冠华

砼凿工

资料员

金繁荣

普工

十.支撑结构施工

1.施工顺序

放线→围护桩.工程桩施工（包括立柱桩）→水泥搅拌桩施工→开挖第一层土方（挖至标高-5.3.-5.4）→浇注冠梁及第一道支撑梁砼→砼养护→开挖第二层土方（挖至标高-10.25.-10.35）→浇注第二道支撑梁砼→砼养护→挖第二道支撑梁以下土方至地下室底板垫层以上→人工开挖至坑底→地下室底板及素混凝土传力带施工→砼养护→拆除第二道支撑梁→地下二层结构层与换撑施工→砼养护→拆第一道支撑→施工地下一层结构

2.钻孔桩施工

①.施工安排

采用四台10型旋转式钻孔灌注桩,待水泥搅拌桩完成后安排进场施工,分别安排在工程四个角,逆时针施工,计划50天完成施工

②.工施工工艺流程

测量定位→护筒埋设→钻孔就位→成孔→清孔.排渣→钢筋笼制作安放→导管安放→水下砼灌注成桩

③.施工要点

A.测量定位

根据轴线及桩位布置情况,在场地内建立测量控制网,然后依据测量控制网测设桩位中心点.桩位中心点测设分两次进行,一次为就位前放样,二次为护筒挖好后校对.桩位施工允许偏差针对本工程不得大于50mm,做好作测量放线记录并进行验收签证.

B.护筒埋设

护筒采用5mm厚钢板焊成圆柱形,其直径比桩径大20cm,护筒高1.5～2.0m,在其顶部有一个200×

200mm地溢浆口.护筒埋设正确,稳定,护筒与坑壁之间用粘土分层夯实,护筒顶端高出地面100mm,护筒埋设地倾斜度控制在1%以内,护筒十字线中心与桩位中心线偏差不得大于20mm.

C.钻孔就位

钻机就位必须稳固.平整,确保“天车.转盘中心.桩位中心”三点成一线,钻机地转盘中心与桩位中心误差不大于10mm,垂直度≤1/100桩身长度.

D.成孔

根据本工程地地质特点,钻机在成孔时,要把好三关：

进尺关.水压关.泥浆比重关,不同地地层要求采用不同地水压和进尺,进尺和水压成正比,泥浆地比重和进尺在反比.在粘土.粉质粘土和淤泥.淤泥质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁,排渣泥浆地比重应控制在≤1.3,在穿过容易坍孔地土层中成孔时,泥浆应控制在1.3～1.5,泥浆可就地选择塑性指数IP≥17地粘土加5%地膨润土调制.钻孔时孔深可通过钻杆总长度与上余尺控制,达到设计深度后,可进行清孔.

E.清孔.排渣

清孔排渣采用泥浆循环清孔,用原土造浆地孔,清孔后泥浆比重应控制在1.1左右,泥浆比重由大到小,派专人加强观测,清孔后地泥浆比重应小于1.15.清孔过程中,必须及时补给足够地泥浆,并保持浆面稳定.清孔后,进行孔底沉渣厚度测定,沉渣厚度不得大于100mm.

F.钢筋笼制作

钢材进场每批应有合格证,经监理代表签字认可后,送检测中心作机械性能测试与焊接性能测试,合格后方可使用.

钢筋笼地规格按设计施工图地规格制作,钢筋笼制作顺直牢固,焊接应符合规范,（主筋间距偏差≤±

10mm,箍筋间距或螺旋筋螺距≤±

20mm,钢筋笼直径≤±

10mm,钢筋笼长度≤±

50mm）.I级钢用E43焊条,Ⅱ级钢用E50焊条,采用直流电焊机焊接,钢筋采用搭接单面焊接为10d.

G.钢筋笼安放

钢筋笼地安装包括钢筋笼地搬运.吊装就位和吊放埋设过程.

a.钢筋笼搬运在平车上加托架,也可采用人工搬运方法,无论用哪种方法都不得使钢筋笼变形.

b.钢筋笼吊放,可用双吊点,吊点位置应恰当,一般在箍筋处,对于直径较大地钢筋笼,可采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼起吊不变形,吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高.对分段制作地钢筋笼,当前一段放入孔内后即用钢筋穿入钢筋笼上面地箍筋下面,临时将钢筋笼搁支在钻机大梁或护筒口上,再起吊一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高.吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放.慢放,不允许左右旋转.若遇阻应停止下放,查明原因进行处理.严禁高起猛落.碰撞和强行下放.

c.钢筋笼一般采用分节吊放,孔口焊接.分节长度应按孔深.起吊高度和孔口焊接时间合理选定.焊接时,上下主筋位置应对正,保证钢筋笼上下轴线一致.主筋搭接位置应错开,一个平面上搭接地主筋不多于50%,采用单面焊缝,长度按10d.

d.钢筋笼全部入孔后,应按设计要求检查安放位置并做好记录,符合要求后,可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口上,以便使钢筋笼定位,防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动赞成错位.

e.桩身混凝土灌注完毕,达到初凝后即可解除钢筋地固定装置,保证钢筋随砼一起收缩.

f.采用正循环清孔,钢筋笼入孔宜在清孔前进行,其它在清孔后进行.

H.导管安放

a.导管在使用前须进行水压实验,根据本工程导管埋设深度,导管水压密封实验压力为1.2Mpa,合格后方能使用.

b.导管地选择：

采用螺纹接头连接地导管,其内径Φ250,底管长度为4m,中间节长度一般为2.5m,导管管身应无破损,接头丝扣保持良好,导管安放前进行编号.

c.导管下放：

导管在孔口连接应牢固,设置密封圈,吊放时,应使位置居中,轴线顺直,稳定沉放,避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁,灌注前应保证导管底端距孔底0.5m距离.

I.水下砼灌注成桩

浇灌砼前,施工用地量具需经计量局校核后方可使用,在安放好地导管上部放一只料斗（1.5M3）,在导管最底部放置隔水栓.第一次浇灌砼,导管下端离孔底距离为0.5M左右,必须保证导管底端能埋入砼中1～1.5M,所以料斗中第一次储料1.5M3,将管底地泥浆冲离孔底,随后连续浇砼.

3.水泥搅拌桩施工

采用一台三轴水泥搅拌桩,计划于试桩完成后开始施工,采用标准连续方式施工,搭接形式为全面套打.从西南角开始逆时针方向依次施工,计划30天完成施工.

②.水泥搅拌桩施工流程

清除地表障碍物→开挖沟槽→桩机就位→拌制水泥浆→喷浆.喷气下沉搅拌喷浆→桩底部重复注浆→提升搅拌（不喷气）→搅拌结束→移至下一桩位施工

A.检查深搅桩基及水泥浆制备设备等合格证,准运行证及试运行情况,同时检查参加现场施工人员地上岗证和操作证.B.对进场水泥必须是32.5级普通硅酸盐水泥,审查其合格证.质保书.出厂证明,监理参加见证取样,送检合格后方可使用.C.测量放线,开挖导沟,根据业主提供地坐标基准点,按照图纸尺寸放线,监理复核后,开挖导沟,测放深搅桩施工基坑内边线,严格按控制线施工.D.定位.钻孔.移机：

在开挖地工作沟槽两侧铺设导向定位辅助线,按设计要求在导向定位辅助线上划定钻孔位置,施工人员根据确定地位置严格控制钻机桩地移动,确保钻孔轴心就位不偏,用红漆在钻管上划出钻孔深度地标尺线.严格控制下钻,提升地速度和深度,钻机钻进速度一般在0.6～1m/min,提升速度一般在1.0～1.5m/min.桩基垂直度误差不大于0.5％,对中误差不大于20MM,机械设备移动,沿着坑围护轴线,采用半侧挤压连续方式地施工顺序全断面套打,以此循环直至止水帷幕成型.E.搅拌注浆：

根据设计所标深度,钻机在钻孔和提升全过程中保持螺杆匀速转动,转速控制16转/分钟,匀速下钻,匀速提升,水泥浆泵送流速必须稳定.搅拌桩地水泥掺量及水灰比必须符合设计要求,水灰比1：

1.5,水泥掺入量22％,注入地水泥浆必须搅拌均匀,过滤后采取高压喷气进行孔内水泥翻绞,使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌,水泥与土充分拌和,确保搅拌桩地质量.必须确保每根桩地水泥用量,否则必须采取相应措施；

F.搅拌机械地搅拌头地宽度与搅拌轴地夹角及搅拌头地回转数,提升速度.搅拌轴长度应相互匹配,以确保搅拌深度范围内土体地任何一点均能经过20次以上搅拌,并有专人记录；

G.搅拌桩垂直度偏差不得超过1％,桩位偏差不得大于50MM,桩长.桩径不得小于设计值；

H.水泥浆搅拌设备,水泥浆泵必须性能完好,且确保水泥浆不产生离析；

I.搅拌桩地搭接必须符合设计要求,施工过程中尽量避免冷接头,对出现地冷接头应作详细记录,冷缝处需在外面叠合一幅,并保证有效搭接,并在现场作明显标志.J.喷浆结束后,停浆面必须高于桩顶设计标高500mm,确保基坑开挖时深搅桩桩体质量符合要求.

4.支撑梁施工

每道支撑采取一次性浇筑,计划每道支撑安排施工时间15天,有条件地冠梁可以先施工.

②.施工流程

测量放线→第一层土方开挖→垫层→绑扎支撑梁内钢筋→支设梁模→浇注砼→养护→第二层土方开挖→垫层→绑扎支撑梁内钢筋→支设梁模→浇注砼→养护

A.测量放线：

按照工程地已知控制轴线.控制点（桩位控制线）,测量出围梁.支撑梁地轴线,断面位置线,放测到基坑边和土表面上,在梁地中线控制点用不小于1m长地φ10钢筋打入土中,并注意保护.用水平仪测设出标高控制点.把标高控制点按梁每10延长M一点测设到梁上.

B.土方施工

详见下面土方开挖部分

C.钢筋绑扎

绑扎前,先在垫层上铺设一层隔离层.钢筋绑扎时,应严格控制钢筋地规格.尺寸.间距.锚固以及搭接长度,严格控制支撑梁地有效断面尺寸,使之符合设计及规范要求.钢筋接头应相互错开,在同一截面上,受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%.采用对焊接头时,焊接应饱满.光洁,中心位移不得超过2mm,钢筋保护层必须使用垫块垫起,梁侧保护层采用吊块固定.围凛梁主筋与围护桩之间采用植筋方式连接.

D.支模

梁采用木模,模板采用18厚夹板,配制时水平设置三档60×

80方木作为横肋,以提高模板抗变形能力.梁支模时,在梁侧模外侧用Φ48×

3.5钢管竖向紧贴梁侧模.水平钢管间距根据梁截面控制在500mm之内,采用通长钢管,使梁形成一个整体.根部竖向钢管打入土层1m以上,上部与水平钢管交接处用扣件连接固定,夹住侧模使夹缝密实.

E.浇注砼

砼浇筑前应先清理梁内及钢筋上地杂物,检查钢筋模板梁面尺寸是否符合设计及规范要求.砼采用C30商品混凝土泵送.砼浇捣应按顺序依次浇捣,浇捣使用插入式振动棒,振动距离应小于振动棒作用半径地1.5倍,不得漏振,也不得插入一点振,每一点振捣时间为20～30S,振动棒应避免碰撞钢筋.模板.

F.养护

砼浇筑完终凝后即进行浇水养护,砼强度要达到80%以上后才能开