工艺管道工程监理实施细则Word文档下载推荐.docx

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2）施工组织设计中对有关施工的流向和顺序的安排是否正确，有无正确的主要施工过程中的施工方法。

3）施工组织设计中有无应用流水作业原理和网络计划技术编制的施工进度计划安排，以及合理的人力、物力的配备计划安排。

4）对重要的分项工程，应编制有相应的施工方案，如厂区生产管线给水管线制安、防腐试压，水泵等设备安装调试，顶管施工工艺。

对高空管道的吊装，应有施工器械配置计划及相关受力计算安全演算，并需有安全防护措施。

5）施工组织设计中的主要施工技术及组织措施。

6）施工组织设计中对保证工程质量是否建有相应和有效的质量保证体系。

7）对施工中可能遇到的常见工程质量通病，如：

焊接通病、管道渗漏或堵塞、阀门失灵、，是否有相应和有效的技术与质量予控措施。

三、材料、设备进场核验：

1、对施工单位提交的有关材料、设备供应计划进行审核，审查其规格、型号、及技术要求是否与设计相符，进场时间与工程进度计划是否相符。

2、凡进场的主要材料、设备必须在进场核验时，由甲、乙双方负责供货一方向监理提交符合要求的有关质保书、合格证、生产许可证以及有关安装调试和使用说明书等技术资料，并先由施工单位检验合格后，填写报验申请单，报监理核验。

3、监理接到设备进场、有关材料报验单后，先核对质保文件是否符合要求，规格、参数是否与设计相符，并按如下方法核验：

1）设备

设备主要是检查外观是否完好无损，辅助设备，附件是否与开箱单相符。

进口设备开箱检验必须备足所有的手续并有国家或地方商检局参加。

2）所有阀门进场后须由施工单位按规范规定做耐压强度试验和严密性试验。

≥DN100，

阀门每只都做，＜DN100阀门取20％抽样试验，一种规格的同一批量中如有不合格者，则该批阀门须每只都做试验。

3）所有消防器材除检查质量是否符合要求外，还应核查其是否是消防部门认可的产品。

4）主要材料常规性检查：

如钢管、铸铁管等材料，核查标准如下：

Ⅰ：

钢管

对大口径场外制作防腐钢管，在其内外防腐之前，必须报监理核验，核验后方进行内外防腐制作好后，进场再报监理复验。

制作质量要求：

a：

材料选用Q235A镇静钢，选用T422焊条。

b：

钢管外圆周长允许公差不应超过±

5mm。

c：

钢管制作的椭圆度（最大与最小外径之差）应小于0.003D。

d：

钢管端部垂直度偏差不得大于2mm，并应切割30℃之坡口。

e：

每根卷管应保证准直，其偏差每米不应超过1MM,最大不超过2mm。

f：

所有钢管焊缝均应进行外观检查，应无裂纹，烧穿及未熔合等焊接缺陷，允许局部咬边不大于0.5mm，其长度总和不大于焊疑缝总长的10％。

g：

焊缝外观检查合格后，都需进行煤油透油试验，涂抹煤油应在焊接完全

冷却后及白粉干燥后进行，检查持续时间不小于15－30分钟，以白粉上没有油渍为合格。

h：

每小节卷管允许有二道纵向焊缝，相邻纵缝沿壁弧长的间距应不小于500mm环缝对接时，相邻二管段的纵缝应互相错开，其间距应不小于中100mm。

i：

钢管焊缝采用双面焊透，除进行煤油渗透试验外，还应对工作压力大于1Mpa的管道对接焊缝进行不小于5%的无损探伤。

其质量不小于三级。

J:

当运到现场的高压钢管钢号炉罐号与证明书不符或无钢号炉罐号时必须进行校验检查或取样复试。

一般检查方法检查高压钢管校验报告，检查数量应抽查10%

K:

高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证但经外观检查发现缺陷时必须进行无损探伤其检验结果必须符合设计要求和规范规定，检验方法检查无损探伤报告，检查数量应抽查10%。

L:

合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定检验方法检查光谱分析或其它复验报告耐腐蚀性能试验结果报告,检查数量应各抽查10%,且不得少于3份.

M:

钢管道尺寸检查一般要求：

不小于工程壁厚的90%且偏差不得超过2mm.按照规定测量计算，抽检10%。

如果采用测厚仪，则最少在管道中间测试1点。

抽检总数不得少于3份。

2、承压铸铁管及管件：

承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定，检验方法检查产品质量证明书或水压试验复验报告检查数量应抽查10%

铸铁管及管件外形尺寸偏差值应符合现行国家标准的规定，检验方法检查合格证及质量证明书，检查数量应抽查10%。

3、有色金属管道检验：

胀口或翻边连接的有色金属管子，每批抽1%且不少于2根进行胀口或翻边试验。

其试验结果应符合下列规定合格：

无裂纹、豁口、褶皱等缺陷。

检验方法观察试验结果，检查数量应全部检查10%。

有色金属管的椭圆度、局部变形和壁厚均匀度偏差值应符合下列规定合格：

符合现行国家标准的规定，检验方法：

检查合格证及质量证明，检查数量应按材质各抽查10%。

4、阀门检验：

阀门检验

主控项目：

阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。

检验方法检查出厂合格证或复验试验记录，检查数量应抽查10%且不得少于3份；

合金钢阀门和高压阀门每批取10%且不得少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：

材质正确、阀座与阀体结合牢固、阀芯与阀座接触良好且无缺陷、阀杆与阀芯联接灵活可靠、阀杆无弯曲锈蚀阀杆与填料压盖配合合适螺纹无缺陷、阀盖与阀体接合良好、垫片填料、螺栓等齐全无缺陷。

检验方法检查阀门解体记录检查数量应全部检查

安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求，检验方法检查安全阀调整试验记录检查数量应全部检查

合金钢阀门应有光谱分析或其它复验报告。

检验方法检查光谱分析或复验报告，检查数量，应抽查10%。

且不得少于3份

一般项目：

阀门的传动装置应符合下列规定：

启闭灵活可靠，开度指示器指示正确，检验方法观察检查启闭检查。

检查数量，低压阀门应抽查5%且不得少于1个，中高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个

公称压力小于或等于2.5Mpa的水用铸铁铸铜闸阀密封面的允许渗漏量应符合下列规定合格闸阀实际渗漏量符合下表的规定。

公称直径

允许渗漏量（cm3/min）

≤40

0.05

50～80

0.1

100～150

0.2

200

0.3

250

0.5

300

1.5

350

2.0

400

3.0

500

5.0

600

10.0

700

16.0

800

20.0

900

25.0

1000

30.0

1200

50

1400

75

大于1600

100

5、管件检验

✓高压管件及紧固件中压焊制管件的化学成分力学性能合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定，检验方法检查产品质量证明书和验收记录。

检查数量：

应各抽查10%且不得少于3份。

✓法兰密封面必须平整光洁无毛刺和径向沟槽，法兰螺纹完整无损伤凸凹面法兰能自然嵌合凸面的高度不低于凹槽的深度，检验方法：

观察检查。

应抽查10%且不得少于3件.

✓合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。

检验方法检查光谱分析或其它复验报告耐腐蚀性能试验结果、报告。

检查数量，应各抽查10%，且不得少于3份.

✓螺栓及螺母的表面质量应符合下列规定：

螺纹完整、无伤痕、螺栓与螺母配合良好、无松动或卡涩现象。

检验方法，观察检查。

应抽查1%且不得少于10套

✓石棉橡胶橡胶塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定：

质地柔韧无老化变质表面无分层。

检验方法：

检查数量，应抽查10%且不得少于3件。

✓金属垫片的质量应符合下列规定：

材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求、表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。

检查合格证。

检查数量应抽查10%且不得少于3份。

✓缠绕式垫片的质量应符合下列规定：

材质符合要求、质地柔韧、缠绕紧密。

检验方法观察检查。

检查数量应检查10%且不得少于3件

6、支吊架弹簧检验

允许偏差项目支吊架弹簧的允许偏差检验方法和检查数量应符合下列规定支吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合下表规定

支吊架弹簧的允许偏差和检验方法

检验内容

允许偏差

检验方法

工作圈数

小于等于半圈

观察检查

在自由状态下弹簧各圈节距

小于等于平均节距的10%

用角尺直尺检查

弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度

小于等于自由高度的2%

检查数量应各抽查10%。

且不得少于3件.

7:

防腐质量要求：

内防腐技术质量要求：

（1）：

管道除尘要求。

i：

管内壁上不允许有锈皮，电焊渣、油漆、油类及过多水滴，污物全部清除，只允许留有点状或条纹痕迹；

ii：

如有铆钉、电焊接缝、铁块等物，其高出部分应小于5mm，

外防腐技术质量要求

（1）管道除锈要求

钢管经酸洗，中和、钝化后，所有氧化皮，锈体及污物全部除清，使钢管表面露出金属本色，只允许留有点状痕迹，焊缝处要求清除飞溅，焊瘤等，并用砂轮打磨至露出金属光泽。

（2）涂料技术要求

i、非埋地钢管，外防腐采用底漆二道，防锈面漆二道。

ii、埋地钢管涂料采用环氧煤沥青漆，选用二底，一嵌、二布油的工艺方法，其结构为，底漆－填嵌－底漆－面漆－坡璃布－面漆－玻璃布－面漆。

（3）涂层质量要求：

漆膜饱满，玻璃布网眼均匀、牢固、为面漆所填满，玻璃布要求包紧，不翘不皱，不漏色，涂料不流淌。

涂料固化后，用小刀划一舌形或方形，三角形切口，用力撕、玻璃布只产生断裂而不能被大面积撕开而剥落，撕开处要保持底漆和部分面漆与金属表面粘洁，使表面仍处于底漆和面漆良好的覆盖状态，不允许有金属表面出现。

包布涂层总厚度要求0.5mm以上.

焊缝处填嵌结实、平整、不得有露网或空鼓。

电火花检测电压为2500V，每平方米只允许有三个电火花为合格。

Ⅱ铸铁管：

质量要求：

材质应为铁素体基体的球墨铸铁，承插口密封工作面不得有连续的轴向沟纹。

管内外表面应光洁，并无铁锈和杂物。

（1）承口深度偏差为±

（2）壁厚偏差。

管体壁厚负偏差：

1.3+0.001D

承口壁厚负偏差：

1.3±

0.001D

法兰盘厚度偏差为：

±

（2+0.05A）mm

（3）：

重量允许偏差

管道口径

mm

标准重量偏差％

≤200

－8

＞200

－5

iii：

力学性能：

球铁管的抗拉强度，伸长率应符合下表规定

管道口径mm

抗拉强度mpa

屈服强度mpa

伸长率％

不小于

100－1000

420

10

按GB228规定

按GB231规定

7

iiii工艺性能

试验压力mpa

K8

K9

K10

K12

最高试验压力

≤30

4

5

350～600

3.2

7.2

8

700～1000

2.5

6

1.8

当达到规定压力时，稳压时间不小于10S，应无渗漏现象。

v防腐：

管体外表面应涂沥青，管内表面应涂水泥砂浆衬里，

防腐后管内外表面应光洁，涂层均匀，粘附牢固。

iv管子接口橡胶圈的物理机械性能符合JC114－76，JC197～198－76要求

硬度（邵氏）55～65度、拉断强度≥160kg/cm2，拉断伸长度≥500％，拉伸永久变形＜1。

四、予留、予埋验收

1、钢筋砼中的有关工艺管道预留孔洞及预埋管件等在隐蔽之前（壁柱为合模前，梁板为浇砼前）均须办理隐蔽工程验收手续。

2、验收程序为先施工班组自检，再由施工单位质检员检验，合格后报监理工程师核验，并附自检记录，监理核验合格签字认可后方可封模。

3、监理工程师核验主要核对规格尺寸、轴线及标高是否符合设计与规范要求，预留、预埋验收时还须注意以下几点：

1）施工一般以工艺图为准，当遇有与土建矛盾或不一致时，应与设计院协调处理；

2）预留预埋时应尽量不断或少断钢筋，并在予留予埋完成后按规定设置加强筋，予留予埋时不得切断梁、柱主筋，如发生矛盾应提请设计院协调；

3）预埋管的固定须稳固可靠，且不影响土建支模和砼浇筑；

4）穿越有防水要求的构筑物时应用防水钢套管（在钢套管外壁焊接防水翼环），防水套管在予埋前应检查其加工予制是否符合设计要求或施工安装图册要求；

5）凡由土建分工予留孔洞、予埋件，应由土建与安装人员互相交验后方许进入下道工序。

6）对于大口径管道预埋套管应先在侧面模板上画出定位线，报监理初验，套管安装定位后报监理复核。

4、《隐蔽工程验收单》经施工单位与监理签字后，由监理与施工单位分别留档保存。

五、管道安装检查。

管道组成件及管道支承件的检验控制C（CR）

5.1.1管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件规定，并应按国家现行标准进行外观检验。

5.1.2合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材抽进行复查，并应做标记。

5.1.3防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

5.1.4管道阀门压力试验应按规范进行，并应填写“阀门试验记录”。

5.1.5安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，并填写“安全阀最初调试记录”。

5.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果，其指标不得低于设计文件的规定。

5.2管道加工控制（C级）

5.2.1管子切割前应移植原有标记。

5.2.2弯管质量应符合下列规定：

不得有裂纹；

不得存在过烧、分层；

不宜有皱纹；

其最大外径与最小外径之差不得超过下表规定。

管子类别

最大外径与最小外径之差

输送剧毒液体的钢管或设计压力P≥10Mpa的钢管

为制作弯管前管子外径的5%

输送剧毒流体以外或设计压力＜10Mpa的钢管

为制作弯管前管子外径的8%

5.2.3卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm，组对时，纵缝间距应大于100mm。

5.2.4焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。

5.2.5卷管加工规格，尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合相应等级的规定。

5.2.6夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按有关规定进行无损探伤，暗藏经试压合格后，方可封入夹套。

5.2.7套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承曜，支承块不得防碍主管与套管的胀缩。

5.3管道焊接控制（B及C）

5.3.1焊接所采用的材料，应符合设计文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，不合格者不得使用。

5.3.2焊工必须持有相应项目的合格证书方能上岗，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊。

（B）

5.3.3焊接材料在使用前，应按有关规定进行烘干，在使用中，保持干燥。

5.3.4焊缝的位置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。

5.3.4.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；

当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

5.3.4.2卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置。

5.3.4.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；

需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小理100mm。

5.4.3.4不宜在管道焊缝及其边绝缘上开孔。

5.3.5管子、管件的坡口形式和尺寸诮符合设计文件及有关规范规定。

其坡口加工宜采用机械方法。

当采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、烤渣及影响接头质量的表面层等缺陷。

5.3.6管道对接焊口组对后，应检查组对间隙、错边量等，确认其符合设计文件，焊接作业指导书及有关规范规定。

5.3.7焊接前应检查坡口及其两侧的清理质量，包括油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规范及焊接作业指导书的规定。

5.3.8焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范及焊接作业指导书的规定。

5.3.9不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前诮采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

5.3.10对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。

5.3.11严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

5.3.12对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。

5.3.13定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

5.3.14多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清除，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

5.3.15除焊接作业指导有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，其外观质量应符合规范规定。

5.3.16管道焊接的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验，其检验数量及质量应符合设计文件和相关标准规定。

5.3.17管道焊缝的无损检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由监理单位、施工单位、建设单位三方共同确定。

5.3.18对不要求进行检验内部质量检验的焊缝，应按规定全部进行外观检验。

5.3.19当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现需要返修时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准规定。

5.3.20需热处理的焊缝应按设计及规范规定进行。

5.4管道安装控制C

5.4.1管道安装前，管道内部应清理干净，无杂物。

安装暂停中断时，应将管口临时封堵。

5.4.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便理检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

5.4.3管道专业的施工应与其它专业施工密切配合。

5.4.4管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

5.4.5埋地管道试压防腐后，经共检合格后应办理隐蔽工程验收手序，应及时回填，分层夯实。

5.4.6管道预制，宜接管道系统单线图施工。

5.4.7管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

5.4.8法兰连接应与管道同心，法兰间保持平行，并应保证螺栓自由穿入。

应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

5.4.9高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按有关规定进行热紧或冷紧。

5.4.10管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.4.11管道上仪表一次取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5.4.12安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超标，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或氯离子含量不超标的非金属垫片。

5.4.13埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应采取保护措施，防止损坏防腐层。

5.4.14对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：

5.4.14.1连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差符合下表规定：

机器转速（r/min）

平行度（mm）

圆轴度（mm）

3000~6000

≤0.15

≤0.50

6000

≤＞0.10

≤0.20

5.4.14.2管道系统与机器最终连接时，应联轴器上架设百分表监视机器位移。

当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；

当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。

5.4.15伴热管安装时，应与主管平行，并应自行排液。

当一根主管需多根伴热管时，伴热管之间的距离应固定。

水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。

铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。

伴热管可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，但不得将伴热管直接点焊在主管上。

5.4.16阀门安装之前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，高压阀门的安装，必须复核产品合格证和试验记录。

5.4.17空气阀安装时，应符合下列规定：

5.4.