模具工艺规程Word格式文档下载.docx
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2.1使生产者在本规程的指导下,正确、高效地制作出合格模具或工装。
2.2为了实现产品生产过程中基础环节的质量控制。
2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4为了使公司管理规范化,使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用,最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围:
3.1以塑料片材为基材而生产塑料件的吸塑模具。
3.2以金属片材为基材而生产产品料片的冲压、拉深模具。
3.3以塑料粒料为基材而生产塑料件的挤出和注塑模具。
3.4不限基材,为组装而制作的各种工装、胎具、模具。
3.5金属或非金属材料的软、硬发泡模具。
3.6金属铸造、注塑、注胶模具为外协,不在此工艺适用范围内。
4.产品综述
4.1材料可为金属、塑料或其他适当材料。
4.2经过制作,成为生产产品的定型、成型工具。
5.依据
《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术部门确认的样品或等效的技术文件。
6.工序级别定义:
6.1A级:
组装类工序。
6.2B级:
零部件或分件生产工序。
7.所用主要设备
序号
设备名称
设备型号
设备编号
1
摇臂铣床
KTM-3H
HDSCSB-008
2
摇臂钻床
Z3132X6
HDSCSB-009
3
工业钻床
Z4116B
HDSCSB-032—033
4
万能磨刀机
N/A
HDSCSB-057
5
线切割机床
DK7750
HDSCSB-048
6
HDSCSB-049
7
HDSCSB-050
8
台式钻床
Z512B
HDSCSB-012
9
Z4120
HDSCSB-013
10
台式铣钻床
ZXJ7016
HDSCSB-014
11
剪板机
QB11-3X1200
HDSCSB-040
12
型材切割机
G2210×
40
HDSCSB-024
13
金属带锯床
G5325/35/100
HDSCSB-031
14
数控雕刻机
DC-50A
HDSCSB-001
15
逆变直流手工氩弧焊机
ARC/ZX7-250
HDSCSB-059
16
平面磨床
M7120A
HDSCSB-006
17
普通车床
CL6130A
HDSCSB-007
18
砂轮机
TZ125
HDSCSB-034—037
19
抛光机
JB/T6090-2007
HDSCSB-038—039
20
立式加工中心
VMC850E
HDSCSB-041—-047
8.工艺流程
数控加工
工艺分析——领料——下料——做样板——粗加工——精加工
线切割
入库——试模——打气孔
9.检验定义
9.1自检:
由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2专检:
由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10.工作记录
10.1直接性记录
10.1.1《领料单》
10.1.2《生产工艺&
过程检验卡》(PM-QCP-006-01)
10.1.3《产品检验记录卡》(PM-QCP-006-03)
10.1.4《产品终检检验卡》(PM-QCP-006-04)
10.1.5《入库单》
10.1.6《出库单》
10.2间接性记录
10.2.1《样品样件台账》(PM-ECP-011)
10.2.2《文件收发登记本》(PM-ECP-010-01)
10.2.3《产品报废申请单》(PM-PCP-024-01)
10.2.4《产品报废台账》(PM-PCP-024-02)
11.具体工艺要求(见下表)
工序
工艺质量要求
设备/工具
检验
工
艺
分
析
1.分析图纸或技术文件所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。
自检
2.验证样品与图纸的符合性,如果只有图纸为模具制作的依据,该图纸必须是有效的。
3.确定模具的可制作性。
制作过程中,是否有涉及材料采购、工具和设备、零部件外协等方面的困难。
4.分析产品的样品或图纸,从而确定制作模具的材料及使用的设备、工具等。
5.确定模具制作的工序。
6.列出标准件或外协件的清单,并申请采购或外协。
领
料
1.依照工艺分析后确定的材料材质和数量,申请领取原材料、辅助材料、标准件及附件等。
2.对领取的材料,要仔细核对材料的材质、厚度等关键数据,如有偏差或不同,应重新分析和确定其是否满足模具制作需求。
自检、专检
3.大片或重量偏大的材料,领取时要2人以上领取,避免发生划伤、脱手砸伤等安全事故。
下
1.计算最经济的下料尺寸,需要数控加工或线切割的模具料板或部件,应预留好夹装余量。
切割机金属带锯床
2.采用带锯、下料机、多用木工锯床等下料时,应注意安全,确保料块的固定稳贴。
3.如料块不适用于公司内部的下料方法,则需外协专业厂家或专业工具下料,不可违规冒险操作。
做
样
板
1.此工序只适用模具的手工制作,如电木基材的吸塑模具,数控铣床或线切割加工的模具或工装胎具等,则不需要投样。
2.制作好的样板,应自行编号或做标记,如先后更改的次序、有效性、对应产品的件号等,以便追溯。
3.样板材料和制作方法不做限定。
4.无论是内径样板还是外径样板,必须符合图纸或样品的对应形状。
5.模具制作合格后,样板应自行妥善保留1-2年。
粗
加
1.利用数控铣床、普通铣床、手持式角磨机工具或设备等,对模具料已做好去除标记的部分,进行铣削或打磨。
数控铣/普铣
2.进行去除余料的粗加工时,应预留好精加工的余量,尤其涉及到倒角、过度弧等关键部分。
3.电木或其他非金属材料的模具料,严禁用数控机床加工模具,不论粗加工还是精加工,对数控机床的损害极大。
数控铣
1.以金属材料为模具材料的模具或其部件的制作,可直接使用数控机床进行加工。
.
数控
铣床
2.数控加工工艺,按照《数控铣削》的工艺执行。
线切割
金属材料的挤出模具、拉深或折弯模具、发泡模具及前述模具的零部件,在线切割生产工艺允许的范围内,可直接依照《线切割》工艺执行生产操作。
精
1.检查粗加工的工件,是否有超量或加工超差的情况,工件各部位是否满足细加工的条件。
2.非金属材料的工件,采用普铣、手工打磨的方法,对其精加工,金属材料的,可用磨床、抛光机等进行表面打磨。
平面磨床、
3.对粗加工未能做到的倒角、打孔、攻丝等工序,予以完成。
钻床、
普铣
组
装
1.检查已加工完毕的模具各零件的完整性和符合性,已经零件数量的准确性。
2.在组装过程中,发现零部件之间出现不符合的现象,应停止组装,按初始设计的要求纠正后,才能继续组装。
3.组装吸塑模具时,模具表面避免出现不同材料的紧固件或紧固点,并最大限度地避免粘接方式的拼接,同一阶梯的表面,尽量避免出现嵌块或粘接块。
4.活动连接处如发泡模具的铰链等,要活动自如。
锁扣机构开、锁灵活。
打
气
孔
1.打气孔的工序,只适用于金属或非金属材料的吸塑或部分发泡模具制作,其他类模具或工作不适用。
2.非金属材料的吸塑模具,在手工制作过程的最后工序,在模具合适的位置打好气孔,气孔的数量以吸塑效果最佳为宜,孔径一般在0.5-1.0mm为宜,也可视情加大。
3.数控加工的金属材料的吸塑模具,可在数控加工过程中完成。
4.桌板或侧板类表面积偏大的模具,气孔的直径不能过大,且排列要合理。
试
模
1.吸塑模具的试模,应以产品的同种材料为宜,目的是保证试模件与实际要生产的产品有同样的收缩比和吸塑到位情况。
2.发泡模具的试模,尤其是扶手盖类的软泡,如有骨架,则必须带骨架试模,否则无法考证收缩量的合适状态。
3.金属拉深、冲压模具,也应使用与产品材料相同的试模料,以便考证模具的适用性。
4.分析试模所得出的不合格原因,并针对不合格因素调整或修改模具,直到模具合格。
转
序
1.合格模具,应将模具类别、模具编号、对应产品的件号、制作人、制作日期、模具状态等重要信息,提交给库房管理员,库管立即对其登记上账。
2.合格的模具上账后,便可使用。
注:
N/A是英语“不适用”(Notapplicable)等类似单词的缩写。
12.工艺重要关联与补充
12.1冷冲压模具装配工艺详解
操作者必须受过冲压模具装配的专业培训,并通过专业考核合格取得上岗证后,才有资格进行冲压模具装配,在模具装配的过程中,必须遵守以下规程:
12.1.1技术要求:
12.1.1.1.装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求;
12.1.1.2.上模座的上平面与下模座的底面必须平衡,一般要求在300mm长度上误差不大于0.02mm上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。
12.1.1.3.凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求,周围间隙应均匀一致;
凸凹模的工作行程应符合技术要求;
12.1.1.4.对于圆孔凹模,在钻线切割工艺孔时,应一并将漏料孔钻出(若有因工艺问题不能预先钻出,则按工艺要求执行);
装配好的模具,落料孔或出屑槽应畅通无阻,保证制件或废料能自由排出;
12.1.1.5.模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直;
12.1.1.6.导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀,无歪斜和阻滞现象;
12.1.1.7.钻孔、铰孔、攻丝的技术要求:
1)对需进行镗削加工的精密孔,在其预孔时应按下表留取镗削余量;
钻削加工留镗削余量(单边)
孔直径(mm)
<Φ20
Φ20~Φ35
Φ35~Φ50
>Φ50
余量(mm)
1~1.5
1.5~2
2~3
<4
2)作固定销孔时,应按如下的要求执行:
①程序:
先钻预孔(留1~2mm余量),然后扩孔(留0.2~0.3mm余量);
最后铰削至所需的孔径要求(包括精度和粗糙度)。
②原则:
对于定位要求较高的模具(如两器端板冲孔切角模),其固定销孔钻,扩后应采用手工铰出,以保证精度要求;
对于其它模具,可采用机铰方式铰出,但应选择合适的加工参数;
对于淬硬件的固定孔,应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件(材料45钢)装上,然后再在镶件上制出销孔(要保证对中)。
12.1.1.8.各零件外形棱边(工作棱边除外)及销孔,螺钉沉孔必须倒角;
12.1.1.9.冲裁模具,其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨;
12.1.1.10.各种附件应按图纸要求装配齐备;
12.1.1.11.模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求,起吊零件安全可靠;
12.1.1.12.模具应在生产的条件下试模,试模所得制件应符合工序图要求,并能稳定地冲出合格的制件。
12.1.2装配程序:
12.1.2.1.装配前必须仔细分析研究图纸,根据模具的结构特点和技术要求,确定合理的装配程序和装配方法。
12.1.2.2.装配前须认真按图检查模具零件的加工质量,合格的投入装配,不合格返工或重制。
12.1.2.3.装配过程中,不能用手锤直接敲打模具零件,而用紫铜棒进行。
12.1.2.4.装配步骤:
1)模柄装配:
先将模柄按H7/m6配合要求压装在上模座上,并用精密直角尺检查模柄相对上模座上平面的垂直公差小于0.02:
100mm;
然后钻定位销孔并装配定位销,车模柄时控制好级位尺寸,保证模柄端面与上模座持平或低0.1~0.2mm。
2)①压入式——导向件装配;
②螺钉紧固式——导柱、导套的装配:
导柱、导套与下模座、上模座均采用基孔制H7/m6过盈配合装配;
装配时用手锤垫着铜棒分别将导柱、导套打入下、上模座上;
装配也后检查其垂直度,若不符合要求则应重新配制。
3)上模装配(凸模装配):
凸模与固定板采用H7/m6配合,若无台阶的凸模,还要求涂上厌氧胶以增强其结合力;
若是直接用螺钉联接的,则应注意其位置准确度,并保证联接牢固。
上模装配好后,应检查其相互间的垂直度,然后将固定板的上平面与凸模尾部一齐磨平;
为了保证凸模刃口锋利和平齐(指冲裁模)应将凸模的工作端面磨平。
4)卸料板装配:
卸料板起压料和卸料作用。
装配时应保证它与凸模之间有适当的间隙,其装配方法是:
将卸料板套入已装在固定板上的凸模内,在固定板之间垫上平行垫块,并用平行夹将它夹紧,然后按卸料板上的沉孔在固定板上投窝,拆开后钻、攻固定板上的螺孔。
5)凹模装配:
将凹模放在下模座上,根据外形或标记线找正凹模在下模座上的位置,将凹模上的螺栓通过孔位置投在下模座上,并标出漏料孔位置,钻孔、攻丝,加工出漏料孔,将凹模用螺钉固定在下模座上,按凹模上的销孔的位置,钻铰下模座上的销孔,打入定位销。
6)装配凸模固定板:
将压在固定板上凸模小心放入凹模型孔内(型面上),并在固定板与凹模间垫上适当高度的等高铁。
粗调凸、凹模间的相对位置后,将上模座放在凸模固定板上,并将上模座和固定板夹紧。
由导柱上取下后,在上模座上投螺钉孔,拆开后钻孔。
7)调整模具间隙:
用透光法或垫片法检查凸、凹模间隙分布是否均匀,如有偏差应用于手锤轻敲固定板的侧边,调整凸模相对位置,使间隙趋于均匀,然后拧紧螺钉。
8)装配附件:
装配橡胶或弹簧以及其他附件。
9)对一些加工时难于倒角的异形边或装模后方能倒角的拼件,由钳工装配后进行倒角。
12.1.3试模:
12.1.3.1.试模前的模具必须进行退磁;
12.1.3.2.尽可能按工装总图所指明的规格选定试模用冲床,如不满足,应根据设备标准检查装夹位置是否合适;
12.1.3.3.将模具装上冲床,安装时应保证模具的上模座的上平面和下模座的下底面分别与冲床滑块及工作台贴平整,并码夹牢固;
12.1.3.4.调整试模:
将滑块行程调到适合程度,放上合符材质及尺寸规格的板料,然后试冲,并根据试冲出的制件的相关尺寸情况及毛刺情况精调模具(模具试冲时的缺陷,产生原因和调整方法见附表),直至将合格的制件冲出为止。
12.1.4其它:
12.1.4.1.试模合格后,拆下,配钻、铰各销孔,安装定位圆柱销;
12.1.4.2.对试模时修磨过的定位钉车圆,并进行热处理再装上;
12.1.4.3.对模具进行防锈漆处理,要求对凡与空气直接接触的部位涂防锈油;
12.1.4.4.外露侧面涂上防锈漆,打钢印(打模具编号及名称),装铭牌;
12.1.4.5.装上合模垫块,复模交检出厂;
12.1.4.6.在装配过程中的各个环节都应进行自检,并按要求填写《装配自检卡》,自检合格后上交检验员确认,待检验员确认《装配自检卡》后方能进行模具的专检验收。
12.1.5自检内容及自检要求:
装配及试模过程中各个环节都应自检,自检范围和要求包括如下几个方面:
12.1.5.1.划线:
各工件划线后应按图自检一次后,方能进入下一工序,对于重要零件(如凸模、凹模、凸凹模固定板等)自检后还应交由质检员专检。
12.1.5.2.钻、铰孔:
钻铰完后,应按要求对尺寸精度,粗糙度进行自检,对还应由质检员确认后方能配装销钉。
12.1.5.3.关键件:
对于凸模、凹模、凸凹模、凸凹模固定板,导柱导套等有关重要零件在装配前应对其外观,重要尺寸要素,粗糙度等进行复检,合格的投入装配,不合格的反馈工艺员作具体处理。
12.1.5.4.拼模尺寸:
拼模时应按装配图及各工序图对各相关尺寸进行自检,自检合格后报专检验收。
12.1.5.5.配合间隙:
应有要求对凸凹模间隙,导柱导套相配间隙进行自检。
12.1.5.6.漏料孔:
对冲裁模应检验各相关件(如凹模、凹模垫板下模板)的漏料孔位上是否能保证漏料顺畅。
12.1.5.7.紧固性:
检查各螺钉是否收紧。
12.1.5.8.完善性:
检查各零件是否装配完善、齐全,各外形棱边是否倒角。
12.1.5.9.动合:
检查上、下模和导向件的配合动作上是否协调合理。
12.1.5.10.制件:
检查制件尺寸是否符合工序图的相关要求,检查毛刺是否超差。
12.1.5.11.定位:
检查定位块、定位销是否安装合理,并方便定位。
12.1.5.12.退料:
检查弹簧、橡胶弹顶力是否适合,退料是否顺利,以上各项自检情况应填写在《装配自检卡》上,交检验员确认,质检员确认合格方能进行模具总验收。
附表1攻螺纹前底孔径(mm)
螺纹公称直径
底孔孔径
螺距
Ⅰ
Ⅱ
0.5
2.45
2.5
0.35
2.6
2.65
0.7
3.2
3.3
3.45
3.5
0.8
4.1
4.2
4.45
4.5
4.9
5.0
0.75
5.1
5.2
5.45
5.6
1.25
6.6
6.7
6.9
7.1
7.2
1.5
8.3
8.5
8.9
9.1
9.2
1.75
10.2
10.6
10.7
10.9
13.8
13.9
14.4
14.5
14.9
17.2
17.4
18.4
18.5
18.9
24
20.7
20.9
21.8
21.9
22.5
注:
Ⅰ类适用于铸铁等脆性材料;
Ⅱ类适用于钢等韧性材料
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