快速轨道交通工程中山门西段工程施工组织设计方案Word格式文档下载.docx

快速轨道交通工程中山门西段工程施工组织设计方案Word格式文档下载.docx

《快速轨道交通工程中山门西段工程施工组织设计方案Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《快速轨道交通工程中山门西段工程施工组织设计方案Word格式文档下载.docx（55页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

①、平面控制测量利用设计勘测部门的点位精度较高的导线点为起始控制点，沿公路主线走向布设附合导线，并在桥梁施工范围内加设控制点位布设三角控制网，从而建立本标段的平面测量控制网。

埋设点位采用混凝土浇注或设置于地质坚硬的公路侧，避免遭受破坏。

采用全站仪进行外业测量，并对成果运用坐标法进行点位平差。

②、高程控制测量按桥梁线路走向布设附合水准线路，按照四等水准测量要求进行施测。

2.1.4地质条件

①、地下水为第四系孔隙潜水，水量丰富，地下水埋藏浅1.0m～3.0m。

地表水主要为坑塘积水，地下水对混凝土不具腐蚀性。

②、地层土质概述，地层岩性具有冲积物和洪积物的特征，层理为水平层理或交错层理，其颗粒组成、物理特性、承载能力、抗剪强度指标差异较大。

现土层简述如下：

a、第四系全新统人工堆积层（Qh），主要为杂填土，成份、颜色较杂，厚度为0.0m～3.0m。

b、第四系全新统上部陆相层，主要岩性为淤泥质粉质粘土，黄褐色，厚度为0.0m～4.6m。

c、第四系全新统第一海相层，主要岩性为淤泥质粉质粘土，淤泥、粘土、粉质粘土、粉土，以灰褐色为主，局部灰黑色，厚度为12.30m～17.2m。

d、第四系全新统上部陆相层，主要岩性为粉质粘土、粉土；

粉砂，厚度为3.20m～8.3m。

e、第四系全新统上部陆相层（Qφ），主要岩性为粉土，粉质粘土，厚度为2.8m～8.3m。

f、第四系全新统上部陆相层，主要岩性为粘土、粉质粘土、粉土、粉砂。

厚度约为1.1m～4.2m。

g、第四系全新统上部陆相层，主要岩性为粘土、粉质粘土、粉土、细砂、厚度>

23.0m。

2.2地下、地上障碍调研

为了尽快顺利地完成本工程，根据设计图纸进行地下障碍物的勘查、物探、刨验并及时协同业主同各有关管理单位对障碍物做出有针对性的拆迁、加固、保护、绕行等相关措施，以保证工程施工的连续性，满足业主工期要求。

主要障碍物如下：

φ300、φ500自来水管道顺行300m。

24孔通信电缆纵向影响9个墩位。

污水管线、煤气横向影响3个墩位。

通信电杆、污水井影响8个墩位。

架空高压线、通信线顺行200m影响15个墩位。

2.3施工现场交通疏导与围蔽

2.3.1津塘公路22＃至31＃墩进行11m宽全封闭施工，津塘公路上门式墩另一排及光华路上的墩位半密闭施工。

2.3.2富民路至津塘公路范围内的光华路放单行，禁止津塘公路上的车辆驶入光华路。

2.3.3津塘公路路中封闭11m宽施工作业面，将中山门一号路的路口封闭，津塘公路及光华路驶入中山门内的车辆前行至31＃墩后180°

的左转弯进入中山门街道。

2.4工程用电、水

2.4.1施工用水利用新仓库河河水和用水罐车运送的自来水。

砼搅拌厂用自来水。

2.4.2施工用电在津塘公路与光华路交口处安装480KW临时变压器一台，作为工程用电，同时备用2台120KW静音发电机作为大功率设备单独使用及备用电源。

2.5生活区、钢木加工区

2.5.1生活区设置在31＃墩东160m新仓库的库房内，现场在龙凤酒家旁租房及搭设集装箱作为现场管理办公用房。

2.5.2钢木加工区在31＃墩东120m处新仓库河南岸上180×

80＝14400㎡设置材料堆放，钢木加工区。

第三章施工组织及管理机构

3.1施工组织系统

城建集团项目部组织机构

施工组织机构

3.2施工现场管理执行ISO90001：

2000质量体系文件。

3.2.1施工技术管理：

建立健全以总工程师为首的技术管理体系，负责工程的施工技术管理。

对于关键工序、重点部位成立相应的技术专业小组，对支撑体系、主体混凝土工程、施工监测、结构的外观质量、灌注桩施工等项目重点把关，各负其责，解决相应的技术难点，并负责按相关技术标准、质量要求进行具体落实。

3.2.2计划管理：

编制切实可行的网络计划，找出关键工序、关键工期并充分考虑施工现场的各种因素可能对工程进展造成的延误及相应的预防及补救措施。

根据总体网络计划编制月、旬的施工作业计划，并根据实际完成情况及时

调整，实行动态管理，对施工过程中出现的进度滞后应及时分析原因，并制定相应的对策措施，做到“以日保周、以周保旬、以旬保月”，确保总体网络计划的实现。

每周召开进度计划会，分析上周进度完成情况，下达下周工作计划安排，对进度滞后情况进行情况分析，并制定具体的改进方案，在人、机、材投入上进行调整，确保进度计划。

3.2.3质量管理：

工程质量由项目经理总负责，并层层分解，层层落实，做到总体有人抓、具体有人管，责任到人，赏罚分明。

根据ISO9001：

2000质量体系要求，开工前编制工程的《施工方案》，由项目部讨论通过，上级批准后发到各施工管理人员及各作业班组，各工序施工前由技术干部编写《施工方案》，并下发至作业层，严格将《施工方案》实施于整个施工过程中。

3.2.4安全管理：

建立健全安全生产责任制，项目经理对项目部的安全生产工作负全责，并由一名项目副经理分管，设专职安全员一名具体落实。

项目部部门、各施工队、班组层层落实，实行安全生产承包责任制。

对关键部位实行“事故易发点”的管理方法，进行重点预防。

各道工序施工前由安全员进行安全交底，健全安全工作每周检查讲评制度。

3.2.5文明施工管理：

严格执行天津市建委、城建集团有关文明施工的规定，建立健全现场文明施工管理责任制，将文明施工作为施工管理中一项重点工作来抓。

工程开工前，根据工程情况制定文明施工管理的具体办法要求，并定期组织检查评比。

施工场地进行全封闭管理，车辆出入要登记，管理、施工人员佩带胸卡，场地各出入口均设保安人员管理。

泥浆排放采用散体物料运输车，在道路出口设洗车台进行冲洗，以避免对道路的污染。

施工中污水排放前均经过沉淀池净化达到标准后方能排入市政管道或沟渠。

施工场地全部硬化，并经常保持整洁，材料、机具摆放整齐，现场无积水、淤泥。

空压机、发电机采取消音措施，防止噪音污染。

项目部组织专人定期对场地周边环境保护进行检查，及时处理解决临近居民、单位的投诉，对施工期间的管线、建筑物等进行定期检测保护。

3.2.6成本管理：

加强物资采购环节的管理，严把采购、运输、发放各个环节，降低消耗，杜绝浪费，降低成本。

合理安排施工组织，搞好劳动力调配和生产资料的配置，组织均衡生产，避免窝工、抢工等现象，提高生产率，降低成本。

进行责任成本管理，层层有指标，人人有责任，严格控制各项费用。

第四章施工方法

5.1创建施工作业面

5.1.1.0＃墩至15＃墩线位在光华路护城河侧河坡绿地上，先将人行道砖、绿化及建筑、树木等移拆，场地平整，碾压、硬化，范围从人行道边至河上坡10.5m宽，长290m。

5.1.2.20＃墩至31＃墩在津塘公路路中和非机动车道上进行围挡，形成全封闭施工面长度200米。

5.1.3.16＃墩至20＃墩座落在护城河由津塘公路向光华路的转角上，长度120m，在15＃墩和21＃墩处筑草袋坝、降水，草袋坝顶面宽3米，高5米，坡度1：

1，筑坝完成后河水排至21＃墩以东，15＃墩以西的护城河内，然后在17＃、18＃、19＃右、20＃右4个墩位处清淤、还填，平整后碾压密实，形成桩基工作面；

承台施工完成后，将基坑回填碾压密实后，做两步2：

8灰土，厚度0.6m，分层铺筑，分层碾压，预压试验合格后，搭设箱梁支架。

同时因护仓河为中山门一带的重要调蓄水道，为保证河道内汛期施工安全，确保河道安全度过汛期，在两个坝体之间设置φ1800导流管，管材为玻璃纤维环氧加砂承插管，该管道可周转使用，管道共146米；

管道安装完成后使管道通水，保证河道正常通水。

5.2钻孔灌注桩施工

5.2.1钻孔灌注桩施工程序

桩基施工工艺流程图

5.2.2护筒埋设。

根据设计图纸和确定的坐标、高程、测放桩位点，同时设定3－4个控制点，挖土、埋设护筒，护筒采用钢板制作，内径大于桩径12cm，埋设时顶部高出地面30cm，底部镶嵌到粘土层，偏差不大于2cm，倾斜度小于8％，护筒周围用粘土夯实。

津塘公路上的桩位破路面后桩机可以直接定位，绿地内埋设2m高的护筒，新垫河床处埋设4m高护筒。

5.2.3泥浆控制。

泥浆池用铁板焊制移动式的泥浆池容积10m3，随桩机移动。

泥浆循环后多余的打入泥浆运输车外运，根据地质状况和钻机性能，泥浆比重控制在1.1～1.3。

胶体率在95％以上，含沙量不能大于5％，按指标在泥浆池中配置合适的泥浆备用。

5.2.4成孔。

钻机采用KQ－800正循环回旋钻机，钻头为笼式钻头，根据作业面采用多机同时作业，将桩位处平整垫实，用方木调整好钻机底座，将钻机移在方木上，依据桩位控制点拉十字线，钻头定位尖与十字线重合后，钻机应垂直于地面，稳固钻机，开始钻进，根据土质情况掌握钻进速度，粘土淤泥层钻进可以快些，粉土及粉砂层钻进相对慢些，达到设计深度时，将钻头提起50cm进行清孔，提钻，孔深及回淤量检验合格后方可进行灌注砼。

成孔操作要求：

钻机就位时要垂直、平稳、牢固。

接换钻杆时操作必须轻稳，避免钻头碰撞井壁。

钻孔应连续操作，不得中途停止。

钻孔时填写钻孔记录，观测泥浆变化。

群桩成孔一台钻机可以在2个墩台倒替工作，一台钻机在一个墩台上成孔时，顺序要成对角线错开，已成孔桩位5m范围内砼浇注24小时内不允许扰动。

钻孔记录、泥浆测试、成孔检测原始资料填写要及时、齐全。

5.2.5钢筋骨架。

钢筋笼成型场地用水泥砂浆抹成平台，在平台上加工钢筋笼。

运输和吊装时做临时加固，长度大于20m的分两节吊装入孔，接头焊接。

钢筋保护层用φ16的钢筋弯成半圆形焊在立筋上，周圈3个，纵向2m一个，骨架下到设计标高时，用两道托杠和压杠，将骨架固定，使钢筋骨架上下左右都不能动。

5.2.6水下砼灌注。

砼由全自动砼搅拌站供应，5m3以上砼运输车直接放入导管上漏斗内。

按图纸给定的标号配置砼，骨料为级配碎石，细料采用中砂，砼的含砂率在40％－50％内，坍落度为18cm－22cm。

导管φ800的灌注桩用φ25cm的导管，一米一节，接口为法兰螺栓紧固，胶皮垫密封，导管在正式使用前进行接头、试水、抗压、抗拉试验。

导管下到孔底后上提40cm－50cm，大于5m3砼运送车就位，灌注砼，第一车砼连续不停快速底放入导管内，同时泥浆排放系统启动，连续浇注，经常测量孔内砼面的高度，调制导管出料口与水下砼面的高度，最小保证导管埋在砼下1.5m，并始终严密监视导管内应无水，砼面浇注到高于设计标高80cm－100cm时停止浇注，拔除导管，抽净泥浆，并清除上次砂浆，直到正式砼面，复核桩顶高。

砼灌注操作要求：

首灌注砼用大于5m3砼运送车，保证导管埋置深度6m～9m。

导管埋入砼深度，初灌时埋深6m－9m，连续灌注时埋深3m－5m，顶部灌注时埋深1m－1.5m。

灌桩安排好车辆行走路线，防止堵车，形成连续作业，每根桩浇注时间控制在4小时内。

随着砼的浇注，就要逐次的拆除导管，拆导管时安排2人至3人同时作业，用最短的时间（5分钟－10分钟）完成，拆导管后继续浇注砼，导管拆除后清洗干净，堆放整齐。

及时测量孔内砼面的高度，保持导管的合理埋深。

拆卸导管时，测量管内、外的砼面高度，同时注意观察孔口返浆情况，以正确判断孔内情况。

浇注混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以车数、体积、深度相对应。

灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后要及时装入运浆车外运，以免造成环境污染。

混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。

灌注砼即将到桩顶标高时，如出现砼的上升困难时，可在孔内加水进行稀释或掏出孔内的部分沉淀物（混合物）。

灌注的桩顶高应比设计高出一定高度，一般为0.7～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在承台绑扎钢筋前必须凿除，桩头应无松散层。

5.3承台施工

5.3.1挖土。

挖土方法，挖掘机配合人工，装车远运弃土。

首先了解承台内地下管线情况，并对管线进行加固或临时移动等工作，不适应机械挖土的全部人工操作。

本工程承台埋深在2.7m－5.6m，超过2.8m深的基坑打钢板桩围护，桩长10m，36＃工字钢间隔0.8m，用振动压桩机打桩，基坑中间设集水坑安装水泵排水，把水抽入沉淀罐内，经沉淀后的清水排入市政管道，沉淀物外运。

基坑挖到设计标高后浇注砼垫层，砌护砖模，挖深小于2.8m的基坑1：

0.5－1：

1放坡，人工切削模壁，挖到设计标高后立即浇注砼垫层，砖砌护壁。

承台挖深一览表表－1

墩号

挖深（m）

支护方法

说明

4.3

打悬臂钢桩

1

4.1

2

3.65

3

3.0

4

5

2.9

6

7

2.8

1：

2.5放坡

8

9

10

2.7

11

12

3.8

13

3放坡

14

15

4.0

上层土除去1m后打悬臂钢桩

16

4.8

17

3.3

18

打悬臂钢桩，上层土除去1m后打悬臂钢桩

19左

4.2

19右

20左

20右

4.9

21

5.6

框架支撑钢桩槽

22

悬臂钢桩槽

23

24

25

26

27

4.4

28

29

30

3.6

31

3.1

用空压机将路基上层开挖，底层20cm人工修整，防止超挖，边挖土边剔桩头，桩头凿除用空压机，注意桩伸进承台10cm，不能超凿。

基底层和桩头达到设计标高后浇注砼垫层、抹平。

回填。

为利于箱梁施工考虑回填土按当年修路标准，压实度93－95％，机具夯实，土源为弃土场地经翻晒后的素土，分层还填分层夯实，还土时加强成品保护。

基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求，如设计无要求时，应

符合表规定。

基坑回填碾压密实度要求表-2

基础底以下标高（cm）

最底压实度%

道路

地下管线

农田或绿地

快速和

主干道

次干道

支路

0-60

95/98

93/95

90/92

87/90

60～150

150以下

注：

1.表中分子为重锤击标准，分母为锤击标准，两者均以相应的击实试验求得的最大压实度为100%。

2.基坑压实应采用重击标准，如回填含水量大或缺少重型压实机具时，方可采用轻锤击实标准。

3.建筑物基础以下的基坑回填密实度，应根据设计要求确定。

5.3.2验桩、验槽

桩头凿除后对每一根钻孔灌注桩的完整性进行无损检测，检测应在监理工程师在场的情况下进行，如无损检测有疑义，施工中又有不正常现象，经驻地监理批准后进行钻探取芯检验。

由于津塘公路为交通要道，座落在路中的承台施工考虑用土槽，直接将基坑修挖成承台尺寸，地下水位以下（2.8m）用水泥砂浆砌筑砖模，修筑土模和砌砖模尺寸不能小于结构物，垂直度要在允许误差范围内，土模在浇筑砼时四壁要钉挂油毡或塑料薄膜。

对于光华路段及河道段承台施工，由于该部位承台基坑挖深较小，且该部为具有施工作业面，承台基坑开挖时按1：

2～1：

3放坡，基坑开挖完成后，在基坑对角设置砖砌水窝井，水窝井与周围土体接触处加草袋挡土，水窝井直径φ50cm，深度1m，并在承台基坑边设置排水沟，排水沟两侧用模板挡土，中间用撑杆支撑牢固。

水窝井及排水沟完成后在水窝井内设置水泵抽水。

模板采用3012钢模拼装成整体模板，模板缝间填充海绵条，防止砼浇注后漏浆。

5.3.3承台对拉螺栓计算

1、荷载计算：

（1）、新浇混凝土的侧压力（F1）：

γc＝24KN/m3，V＝1m/h，β1＝1.2，β2＝1.0，T＝1.5m

t0===8

F=0.22γc×

t0×

β1×

β2×

V1/2

＝0.22×

24×

8×

1.2×

1.0×

11/2

＝50.7KN/m2

F＝γc×

H＝24×

1.5＝36KN/m2

取侧压力标准值F=36KN/m2，并乘以分项系数1.2。

F1＝1.2×

36＝43.2KN/m2

（2）、倾倒混凝土产生的侧压力（F2）：

当采用串通浇筑时，取2KN/m2，并乘以活载分项系数1.4。

F2＝1.4×

2＝2.8KN/m2

（3）、侧压力合计（F3）：

F3＝F1+F2=43.2+2.8=46KN/m2

2、对拉螺栓强度计算：

对拉螺栓间距：

纵向、横向均为0.8m，选用M18穿墙螺栓

N＝0.8×

0.8×

46＝29.44KN

Anf=174×

170＝29.58KN＞29.44KN

强度满足要求，为安全起见，对拉螺栓位置处需加斜撑，并支设牢固。

如采用M16穿墙螺栓，纵向、横向间距均为0.7m，并加斜撑

5.3.4钢筋成型、绑扎

钢筋加工、成型在固定的加工场地进行，场地平整，地面硬化，加工机具上有罩棚，钢筋堆放下面垫方木上面进行苫盖。

按图纸和操作规程加工成型后分类堆放、标识清楚，吊车半挂运输车运送至现场。

承台垫层清扫干净，按钢筋纵横间距弹放墨线，将钢筋摆放在墨线上进行绑扎，成型后施放垫块。

上层钢筋用φ20的钢筋制作支撑架，底部支撑在垫层上并与下层钢筋绑牢，支撑架间距0.8m一个，上层钢筋网片绑扎在支撑架上，上层钢筋小于φ20时，用φ20的钢筋将支撑架连接，上层网片绑在连接后的支撑架上。

浇筑承台砼前，墩柱的竖筋需插入承台内，墩柱的竖筋长8m以上，用脚手架搭设框架固定竖筋，基坑上铺放固定两根工字钢，在工字钢上铺方木，形成脚手管框架底座，框架四角做斜支撑以增加底座的面积，在墩柱竖筋底面垫层上用φ20的钢筋做支撑架，竖筋下端绑扎（焊接）在支撑架上，中上部定位在脚手架上。

5.3.5浇筑砼

砼由固定式全自动砼搅拌站拌和，砼运输车运送至施工现场，砼落差小于2米时可直接放入承台内，砼落差大与2米时应用溜管或泵送将砼注入承台内，插入式振捣器密实，人工抹子找平，麻袋片遮盖，洒水养护。

承台砼坍落度控制在10cm－12cm，砼标号C25。

浇灌前先将承台内的杂物清理干净，检查钢筋，预埋件的位置，牢固性，振捣器完好性。

砼多面浇灌，中间用铁皮制作的导流槽灌灰，每浇灌50cm时进行振捣，振捣时按顺序依次进行，不能漏振和过振，移动间距为振捣棒有效振动半径的1.5倍。

振捣棒要垂直插入砼内，插入深度要进入前一层砼5cm－10cm，振捣器拔出时速度要慢。

振捣棒应尽可能避开钢筋预埋件。

砼养护。

砼浇注到设计标高时人工用木抹子搓平，表面收浆前多次抹压，收浆后用湿润的麻袋片覆盖，洒水。

砼在养护中不能碰撞、振动、受力，做必要的围护，保护砼强度上升，外观不受损。

5.4墩身施工

5.4.1绑扎钢筋。

调整墩柱竖筋的间距，绑扎横向圈筋，布设钢筋保护层塑料垫块。

墩帽钢筋在现场绑扎成型，做必要的吊装加固，布设钢筋保护层塑料垫块，待柱模、托盘模板支设加固后整体吊装墩帽成型钢筋，放入托盘模板上，调整尺寸、定位与墩柱主筋连接、加固。

5.4.2模板支护

墩身断面构造下部为矩形，上部为逐渐扩大的矩形断面，模板制作分墩柱、墩帽两部分。

整个墩身为外露砼，因此墩身模板采用全钢定型无拼缝大模板。

用角钢槽钢做肋架，8mm－10mm钢板做面板，钢板接缝采用焊接后磨平。

墩柱断面由4块板组成，2块小面带4个角，2块大平面带2个构造槽，制作后进行拼装，修磨内面，焊制定位销孔。

高度模数由0.5m和7.5m组装，小于0.5m用砼模式砖模在底部找齐。

墩帽模板由渐变段4块，矩形段4块，共8块模板组成，高度2.5m，全线统一。

组合式大模板由吊车配合稳装，总高度在承台上用砖模补差，并预留5cm备木楔，便于拆模，搭设脚手支架形成工作平台，并用于墩身模板定位加固。

墩柱模板拼装到位后用22＃槽钢做框架，对拉螺栓拉紧每隔1.2m一道。

由于墩身上部渐变，形成头重脚轻，因此砼浇注48小时后，强度达到100％时方可拆模，拆模时吊车配合，先将木楔子除掉，卸掉槽钢框架，吊车吊住模板后再松掉模板对拉螺栓，拆模时注意砼的外观保护，禁止用撬杠、大锤在砼上撬、震。

模板拆除后对模板进行清理、拼装，模内涂刷模板漆，暂时不用时要堆放整齐、遮盖保护。

5.4.3砼浇筑。

砼搅拌由全自动大型搅拌站搅拌，砼运输罐车运送，砼输送泵送砼，前几部砼加设φ15cmPVC导管。

墩身整体一次浇筑完成，振捣器用加长振捣棒（12m），每层下砼50cm后进行振捣，振捣棒要垂直插入砼内，振动深度要进入上一层10cm－15cm，水平移动间隔为振捣棒有效振动距离的1.5倍，保持间距的对称，振捣棒拔起时要慢，注意不要漏振。

顶面支座