混凝土工程质量培训讲义Word格式文档下载.docx

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1、模板安装前检查

（1）模板应具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸。

（2）模板要板面平整，其局部不平整度应小于2mm/m，接头采用橡胶条密封，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆。

（3）模板预留孔位置及尺寸准确，其偏差不大于±

0.2mm。

（4）模板安装以前应仔细均匀地涂刷脱模剂，不得漏刷。

（5）检查预埋件是否符合图纸设计要求。

2、模板的安装

模板安装时应严格控制结构尺寸，模板安装尺寸允许误差表所示：

表1-1模板安装尺寸允许误差

序号

项目

要求

1

模板总长

±

10mm

2

底模板宽

+5mm、0

3

底模板中心线与设计位置偏差

≤2mm

4

桥面板中心线与设计位置偏差

≤10mm

5

腹板中心线与设计位置偏差

6

模板倾斜度偏差

≤3‰

7

底模不平整度

≤2mm／m

8

桥面板宽

9

腹板厚度

+10mm、0

10

底板厚度

11

顶板厚度

（1）模板安装

a、底模安装采用分片制作，拼装成整体。

采用螺丝连接，用水准仪按要求调整反拱，符合要求后与台座焊接加固，放出底模中心线，保证侧模安装的准确性，在两端按要求留出压缩量。

b、侧模安装：

侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调千斤顶或螺杆连接。

模型检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。

c、内模的安装：

内模涂刷脱模剂后用卷扬机将内模整体拖入钢筋笼内，使轨道梁支腿落到支墩上。

将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨导梁支腿、支墩、底模联接稳定。

然后调节液压系统，伸展液压油缸和可调丝杠支撑使内模伸展就位，以确保各部位尺寸符合设计要求。

然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。

为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现，同时该支墩兼做底模与内模的拉杆。

d、端模的安装：

端模安装前，清理端模表面并在端模接缝处贴密封胶条，均匀涂刷脱模剂。

端模使用后，要及时清理表面及密封胶条处水泥浆，更换或维修损坏的密封胶条。

安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得安错。

端模靠拢前，应逐根将橡胶抽拔棒从锚垫板中穿出，并且边穿边进。

端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔棒挤压变形。

端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。

e、在模型、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：

支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。

f、模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。

灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。

模板清理

涂刷脱模剂

支座板、防落梁预埋板安装

内模安装

3、模板拆除

当梁体砼强度达到设计要求（砼强度达到设计强度的60%即30Mpa以上）后，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。

但气温急剧变化时不宜拆模。

拆模时先拆除端模。

拆端模时要注意：

拆底腹板部位的端模块时不要损坏预应力孔道处的梁体砼。

拆除内模时，首先将内模的临时刚支撑拆除，然后将锚固拉杆拆除，并将内模标准段与变截面段之间的联接螺栓拆除，然后启动内模液压系统，利用液压油缸的收缩，依次将下角模、上侧模及顶模收缩到设计位置，变截面处的下角模采用人工进行拆除，利用5T卷扬机将内模整体拖出梁体内腔，最后将内模纵梁钢支墩及滑轮采用人工拆除，并运出内腔。

拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起内模的侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。

内模在拉出梁体过程中由卷扬机划到相应的位置上，并放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。

二、混凝土浇筑

1、浇注工艺

①目前我们采用的是“水平分层、斜向分段”从一端向另一端进行连续灌注的方法，即“小循环”浇注工艺。

②先分层浇筑腹板与底板的结合部，第一层由腹板位置浇筑接合部处混凝土，此时混凝土流淌至底板，应控制底板流入混凝土数量。

第二层厚度应以接合部模板全部填满至接合部以上500mm。

以确保结合部的混凝土密实，此时流淌至底板的混凝土不得再用振捣棒振捣，以免造成腹板混凝土坍塌成孔洞。

第二层浇筑时应注意防止翻浆过多，当翻浆过多时，应采用在底板中部加设压板或暂停浇筑以减小混凝土的流动度。

此时分层浇筑至腹板高度1.5m左右（此时腹板混凝土不再向底板流动）后，底板部分的混凝土可以摊平，底板中部的混凝土用振动棒振捣密实。

混凝土摊平后，不足部分将布料管从内模顶部预留孔伸入箱内补充底板不足的混凝土。

底板浇筑完成后分层浇筑腹板至顶板，再浇筑顶板、翼缘板混凝土。

③浇筑从一端开始到另一端结束，其坡度不应过大，坡度过大时，易造成水泥浆流失。

由于水泥浆集中到低处，容易造成该位置翻浆。

④浇筑梁体混凝土时，须防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过1.0米。

并保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

梁体两端底腹板钢筋密集振捣棒不易插入，此处采用30mm振捣棒振捣并在浇筑混凝土前将钢筋拨，以便于振捣棒插入，同时，施工中此处应加强振捣，同时辅以平板振动器振捣。

⑤浇筑底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺设薄铁皮以防止混凝土滴落在翼板和顶板模板上。

同时布料管下料时应对准腹板槽，在移动布料管时应用口袋将布料口兜住避免混凝土滴落形成干灰或夹渣，腹板灌平后灌桥面板，桥面板浇筑前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土灰渣清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。

⑥浇筑底腹板接合部过程中应用手锤轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。

⑦箱梁为斜腹板构造腹板较宽，如不注意混凝土浇筑及振捣上浮力过大、容易造成内模上浮。

上浮一般发生在浇筑第二层腹板混凝土时。

此时第一层混凝土坍落度损失很大或已基本初凝，模板上浮后底板及下腹板形成空隙，上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下层表面形成麻面，严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失形成麻面、石子堆垒或孔洞。

当混凝土浇筑速度快、振捣部位多时此种情况尤为严重。

因此应将内模与底模拉结上，拉接部位在内模滑移轨道支轮架处。

⑧浇筑腹板混凝土时对称均匀，以防两侧混凝土高差大造成内模偏移，同时每层混凝土浇筑不能过厚造成气泡不易排出形成内箱侧面气孔较多，而为了保证混凝土密实须延长振捣时间、这样容易造成过振形成色差。

同时浇筑过厚延长了上下层浇筑的间隔时间易造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤其严重。

因此必须严格控制浇筑厚度提高浇筑速度。

⑨炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。

⑩混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。

2、混凝土的振捣

①混凝土振捣在浇筑底腹板混凝土时以振捣棒振捣为主附着式振动器为辅，浇筑梁端腹板钢筋密集区的底板混凝土以及腹板混凝土时，开启腹板附着式振动器振动，边铺边振，严禁空载振动，侧震延续时间，由现场负责灌注人员掌握并统一指挥。

待浇筑的混凝土不再下沉，表面泛浆并无大量气泡溢出时即可停止振动。

原则上下部先浇筑的混凝土振动时间不能过长，开机时间控制在5～8s之间，以免其受上部浇筑层混凝土余振的影响发生离析现象，并防止底板混凝土翻浆。

当坍落度较小时须保证足够的振捣时间，振捣棒插入下层的深度为10cm，以确保混凝土密实。

②采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。

振动器的操作，要做到“快插慢拔”。

快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；

慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，使混凝土空气能及时排出。

在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。

③在振捣上一层时，在振动棒划线作为标记，插入下层中5-10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。

每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间为20～30s，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现泛浆为度。

④操作插入式振动器时快插慢拔，振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，本梁场移动位置的距离取20cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离，振动时振动棒上下略为抽动。

振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。

⑤振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-8cm距离，且避免碰撞钢胶管及预埋件等。

同时插入式振捣棒在浇筑桥面板时，严禁触碰模板，避免振捣棒触碰模板而出现点状色差。

3、梁面收面和拉毛

用提浆整平机进行初次收面，然后人工用木抹子再次进行收浆找平，收浆的时间应根据混凝土表面情况决定，混凝土初凝前须完成收浆抹面工作，收面时严禁洒水。

整平机和人工收面时应注意将预埋套筒部位挑出，不能因套筒过低而掩埋，更不能因套筒过高而将整平机调高。

轨道板基础拉毛时，拉毛范围为轨道中心线两侧1.45m范围内，拉毛深度为2mm。

4、现场安排

在浇筑混凝土梁体时，除过必须有一名“布料调度”负责全面

梁体浇注的混凝土布料外，需安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。

以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。

还需派专人负责监视模板，如联接螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。

5、夏季混凝土施工

①严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测，控制水泥的安定性；

②按施工配合比施工，控制坍落度，精确减水剂和掺合料的掺入量，避免过高的温度应力和收缩应力导致混凝土开裂；

③混凝土输送泵管上全部利用棉篷布进行覆盖，并洒水以降低输送泵管温度；

④模板在吊装钢筋之前及吊装钢筋之后，采用可移动式大棚将箱梁模板顶面全部覆盖，避免阳光直射模板，导致模板表面温度过高；

⑤在箱梁外模外侧采用高压水枪频繁进行洒水，降低模板表面温度，洒水之前采用小块彩钢板将通风孔封闭，以免水进入模板内部，导致模板积水。

6、温度控制要求

拆模时的双控制：

温度控制拆模时必须保证梁体芯部与表层温差、混凝土表面与环境温差、箱内与箱外温差均不得大于15℃；

混凝土强度必须大于60%设计强度（即33.5MPa），才可以拆侧模。

三、梁体养护

1、自然养护

（1）混凝土浇筑完成，收浆抹平，待混凝土表面稍有强度时，方可使用土工布进行覆盖，覆盖物不得污染桥面，然后进行洒水养护。

（2）当混凝土初凝时，尤其应注意加强梁体表面的保湿工作。

（3）梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。

（4）洒水养护的时间：

从灌注完开始计时，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；

相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。

当梁进行初张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。

（5）一般的白天以1~2小时一次，晚上4小时一次。

洒水量不能过于集中，要薄洒、勤洒，防止混凝土收缩裂纹。

（6）在对梁体进行洒水养护时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

（7）箱梁在制梁台座上养护等强期间，需通过无线测温系统对箱梁芯部、表层、箱内、箱外、环境温度进行测量。

在箱梁混凝土浇注前，在箱梁腹板及顶板埋设12根测温线。

（8）梁体混凝土灌注完毕后，应随时收集混凝土表面与芯部、箱内与箱外等温度参数，确保梁体芯部温度不超过60℃，最高不得不大于65℃，当梁体芯部温度大于55℃时，应立即对腹板洒水进行降温。

砼浇筑

顶面收面

梁面拉毛

覆盖土工布洒水养护

内腔端头封堵养护

内腔喷淋养护

底板及腹板外侧喷淋养护