FormelQ要求条例过程审核B部分Word文件下载.docx
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——确定质量、成本优化和服务的定量目标,例如:
在提高过程可靠性的同时降低检验成本
减少废品(内部/外部)
减少存货量
提高顾客满意程度
1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可,并落实了所要求的改进措施
分供方新的/更改过的产品,新的/更改过的过程在批产前必须进行认可。
——顾客信息(技术规范/标准/检验规程)
——工程样件认可,试制样件认可
——按VDA进行的首批样品认可报告
——对重要特性的能力验证
——注意(欧盟的)安全数据表,EG标准
——可靠性分析评定
——例行认可检验报告
1.6针对顾客提供的产品,是否遵守了与顾客事先商定的方法
对顾客提供产品的要求从质量协议中获取,并贯彻落实。
顾客提供的产品可以是:
——服务
——工具、模具、检具
——包装
——产品
——控制、验证、贮存、运输、质量与性能的保持(失效日期)
——在出现产品有缺陷或丢失时的信息通报
——质量文件(质量现状、质量历史)
1.7原材料库存量是否适合于生产要求
在过程策划时必须测算和考虑到了所要求的库存量。
在要求有更改时要重新进行需求分析。
——顾客要求
——看板/JIT(即时生产)
——贮存成本
——针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
——FIFO(先进先出)
1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送和存放
发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放,防止损坏,防止混放和混用。
有疑问的/隔离的产品须存放在隔离库内。
——仓库管理系统
——FIFO(先进先出)/按照批次投入使用
——有序与清洁
——气候条件
——防损伤/防污染/防锈
——标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
——确保防止混放和混用
——隔离库(设有并使用)
1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求
要重视,例如对下述过程的职责:
——分供方的选择、评价和素质提高
——产品检验
——贮存/运输
——物流
拥有必须具备的知识,例如:
——产品/技术规范/特殊的顾客要求
——模块中的零部件的产品特性和加工过程中的专业知识
——标准/法规
——加工
——评价方法(如审核,统计)
——质量技术(如8D方法,因果图)
——外国语
2.生产(每一加工道序)
2.1人员/素质
2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责
——参与改进活动
——自检
——过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)
——过程控制(理解控制图)
——隔离权
2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任
——有序和清洁
——进行/报请维修与保养,TPM(预测的/预防性的)
——零件准备/贮存
——进行/报请对检验/测量器具的标定和校准
2.1.3员工是否适合完成所交付的任务,并保持其素质
——对过程的指导/培训和素质证明
——产品知识、可能的/已出现的缺陷
——安全生产/环保知识的教育
——对存档责任文件管理方法的培训
——资格证明(如:
焊工证书,视力检查,厂内机动车驾驶证)
2.1.4是否有包含定岗安排的人员配置计划
在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
——翻班计划(针对生产计划)
——素质证明(素质矩阵表)
——工作分析/时间核算(如:
MTM,ReFa)
2.1.5是否建立并有效地使用了员工激励机制
必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情,以此加强员工的质量意识。
——质量信息(目标值/实际值)
——改进建议
——自愿的特别行动(培训,质量小组)
——低病假率
——对质量改进的贡献
——自我评定
说明:
此提问也与2.4.7提问有关联。
2.2生产设备/工装
2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求
对于选定的重要产品特性/过程特性,要测算其过程能力并不断进行验证。
对于短期过程能力MFU或临时过程能力PFU,Cmk/Ppk值必须至少达到。
长期过程能力Cpk必须至少为,并对其进行持续改进。
——针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力证明
——重要过程参数的强制性控制/调整
——超出控制界限时的报警(如:
灯光、喇叭、自动断闸)
——上/下料装置
——工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验器具能否有效地监控质量要求
——可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
——测量精度/检测设备能力
——数据采集和可评判性
——检测设备的校准证明
2.2.3生产工位和检验工位是否符合要求
工作环境(包括返工返修工位)要与产品及工作内容相适应,以避免污染、损伤和由于环境不当造成的错拿误放/误解。
——人机工程学
——照明
——有序清洁
——环境保护
——工作环境/零件搬运
——安全生产
2.2.4在生产文件与检验文件是否标出全部的重要事项并得到遵守
过程参数和检验特性原则上必须标明公差。
生产文件和检验文件必须位于工作岗位和检验岗位,偏差和由此采取的措施要进行记录保存。
——过程参数(如压力、温度、时间、速度)
——机器/工装模具/辅助装置的数据(模具号、机器号)
——检验规范(重要特性,检具、检验方法,检验频次)
——过程控制图的控制界限
——机器能力证明和过程能力证明
——设备操作指导
——作业指导书
——检验指导书
——反映最新缺陷状态的信息
2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具
——调整计划
——调整辅助装置/比较辅助装置
——灵活的工装模具更换装置
——极限标样
2.2.6是否在生产开始时进行生产认可,并记录调整数据和偏差情况
生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/再次认可)。
这种认可对产品和过程是必要的,必须由被授权的人员依据验收条款,以书面的方式进行认可。
此外,在产品策划/过程策划中和/或以前批量生产中发现的问题必须已经得到了解决。
认可检查必须依据叙述准确清楚的检验指导书进行,以确保可重复性。
对此,有必要使用提问检查表。
在抽取检验样件后,如果生产继续进行,在检验样件被认可之前,生产出的产品必须被隔离。
返工返修件也要按照此认可程序进行。
——新的/更改过的产品
——设备停机/过程中断
——修理,更换工装模具
——材料更换(如更换炉/批号)
——更改生产参数
——首件检验、记录
——过程参数的现时有效性
——生产工位有序和清洁
——工装模具和检验器具的认可/更改状态
2. 2. 7要求的改进措施是否按时落实,并检查其有效性
纠正措施涉及到整个生产过程链――从原材料到顾客的使用过程,在实施纠正措施后必须对其实效进行检查、验证。
――风险分析(过程FMEA)/缺陷分析
――由审核提出的改进计划
――给责任者的信息
――内部/外部的接口会谈
――内部抱怨
――顾客抱怨
――询问顾客
2.3运输/搬运/贮存/包装
2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下道工序
——足够的、合适的运输器具
——定置库位
——最小的/无中间库存
——看板管理(KANBAN)
——JIT
——先进先出(FIFO)
——仓库管理
——更改状态
——向下道工序只供合格件
——产量记录/分析
——信息流
说明:
直接向生产设备运送材料/外购件时,按要求条例审核。
2.3.2产品/零件是否按要求贮存,运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定
——贮存量
——防损伤
——零件定置
——有序、清洁、不超装(仓库库位,周转箱)
——控制贮存时间
——环境影响,空调
直接向生产设备运送材料/外购件时,按和要求条例审核。
2.3.3废品、返工返修件和调整件以及车间内的剩余料,是否坚持分开贮存与标识
——隔离库、隔离区
——标识明显的废品箱,返工返修件和调整件箱
——有缺陷的产品和缺陷特性
——认可状态
——在生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位
2.3.4整个物流是否保证不混批/不错料,并保证可追溯性
针对产品风险,必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性。
——零件标识
——加工状态、检验状态和使用状态的标识
——炉/批号标识
——失效日期
——去除无效标识
——带有零件/生产数据的加工卡
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放
不使用的和未认可的工装模具、设备、检测设备也必须合适地存放并管理。
——防受损的存放
——定置存放区
——有管理的发放
——环境影响
——标识
——明确的认可状态与更改状态
2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)
2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性
必须获取完整的质量数据和过程数据,以证明满足要求,必须确保其可评判性。
异常情况须记录下来。
——原始数据记录卡
——缺陷收集卡
——控制图
——数据采集
——过程参数的记录装置(如:
温度、时间、压力)
——设备停机
——参数更改
——停电
2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并导出了改进计划
了解到的情况和问题要有负责部门进行整理,由此分析和总结出改进计划并加以落实。
——过程能力
——缺陷种类/缺陷频次
——缺陷成本(不符合性成本)
——过程参数
——废品/返工返修
——隔离通知/分选行动
——生产节拍/单件全过程时间
——可靠性/失效模式
——功能
可使用方法,如:
——SPC
——排列图
——因果图
2.4.3与产品和过程要求有偏离时,是否分析了原因,并制定了纠正措施
在出现产品/过程缺陷时,一直到消除了缺陷原因和证实了采取纠正措施的有效性以前,要实施合适的紧急措施(如隔离、分选、信息通报)以遵循零缺陷的要求。
——补充的尺寸、材料、功能检验和耐久检验
——田口方法、夏宁方法
——FMEA/缺陷分析
——过程能力分析
——质量小组活动
——8D-方法
2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查其有效性
纠正措施涉及到从原材料到顾客使用这一整个过程链。
在实施纠正措施后必须对其有效性进行检查和验证。
——风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析
——由审核报告提出的改进计划
——来自保养/维修的结论/措施
——通知缺陷责任人
——内部/外部的接口部门会谈
——内部抱怨
——顾客抱怨
——顾客征询
2.4.5是否定期对过程和产品进行审核
必须制订产品和该产品制造过程的审核计划
审核原由是,例如:
——新项目/新过程/新产品
——未满足质量要求(内部/外部)
——对遵循质量要求的验证
——揭示改进的潜能
要想负责人/部门提交偏差报告,对改进措施必须进行跟踪。
——重要特性
2.4.6是否对产品和过程进行持续改进
必须从至今积累的与质量,成本优化和服务有关的知识中获取改进的潜能。
——成本优化
——减少浪费(如废品和返工返修)
——提高过程可靠性(如:
工艺流程分析)
——优化调整时间,提高设备利用率
——减少单件全过程生产时间
——减少库存量
2.4.7是否确定了产品和过程的目标,并对目标的完成情况进行了监控
必须确定目标值,目标值必须是可实现的,要确保反映现实状态。
必要时要制订必须的特殊措施并加以落实。
——人员的出勤率、缺勤率
——生产数量
——质量数据(如:
缺陷率、审核结果)
——单件全过程生产时间
——不符合性成本(缺陷成本)
——过程数据(如:
过程能力指数)
3.顾客关怀/顾客满意度(服务)
3.1是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求
须考虑全部的要求,特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量和使用质量)。
——质量管理体系按照VDA或等效的标准
——质量协议
——针对零缺陷要求的目标协议
——交付审核
——耐久试验(调查失效模式)
——贮存/订单处理/零件准备/发货
——功能检验
——检验/测量设备的适宜性
——和规范相一致的检验方法
——技术规范的现时有效性
3.2是否保证了对顾客的服务
必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。
顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。
供应商有义务对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注,并在必要时加以改进。
——顾客访问的记录,必要时制订出措施
——产品使用的知识
——产品故障的有关知识,运输方面的抱怨
——落实新的要求
——通报改进措施
——通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方)
——首批样品送检/重新送样(试制样品/批产样品)
——出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的)
——物流数据的质量(如针对周转箱数量的通知单)
3.3对顾客抱怨是否能快速反应,并确保产品供应
在过程策划时就要对意外事件制订方案,以确保零件供货。
在批量生产时要确保方案的现时有效性。
——紧急情况应急计划(例如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性)
——分选处理的能力和反应时间
——对设备,特种生产设备以及工装模具的更改可能性
——调动外部力量
3.4与质量要求有偏差时,是否进行了缺陷分析并实施了改进措施
——分析的可能性(实验室、检验/试验设备、人员)
——企业内进行基本分析/检测的可能性(实验室、检验和试验设备、人员)
——实验室符合ISO/IEC17025的要求
——针对缺陷特性进行排列图分析(内部/外部)
——各有关部门(内部/外部)的介入
——应用排除问题的方法(如:
8D报告)
——处理样品认可出现的偏差
——修订技术规范
——有效性检查
3.5员工素质是否满足了相应的岗位要求
——顾客服务
——仓储/运输
——缺陷分析
必须具备业务知识,如:
——产品/技术规范/特别的顾客要求
——加工处理/使用
——评价方法(如:
审核、统计方法)
——质量技术(如:
8D方法、因果图)
3.6是否通过定期的内部审核,验证了D/TLD零件
在审核/验证时,必须涉及到所有重要的特性,包括大众集团特别标注的特性。
——审核计划
——完整地按照要求条例FormelQ-质量能力或具有可比性的要求条例
——确定并跟踪改进计划
——考虑所涉及到的分供方
——至少存档15年
3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求
——适宜的包装、加固、软衬
——周转箱的使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、清洁
——符合顾客规定的标识(符合VDA4902的材料卡),清晰易读的条形码
——标识的位置(卡片袋/夹),清除无效标识
——数据远程传送(如符合DFUVDA标准4927),按照大众集团的“EDI实施指南”
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