电石生产常遇生产问题解决Word格式.docx
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I=22120×
(2.2~2.4)=48664~53088A
电极焙烧初期电流应控制在50000A以内。
外筋板允许电流:
接触元件加紧面有效长435mm,外筋板宽度30mm,外筋板厚度7mm,有效面积:
S=435×
14=42630mm2
允许电流密度2.2~2.4A/mm2
允许电流I=42630×
(2.2~2.4)=93786~102312A
外筋板钢板软化温度450~550℃,假定电流102312A前电极壳保持常温,而电极壳从常温上升到550℃时热量为:
Q=mc(t2-t1)=43.5×
3×
0.7×
7.8×
10-3×
4.6×
102×
(550-20)=173714.8J
电极可壳筋板电阻率ρ=0.0928Ω·
m,接触元件加紧有效长435mm,外筋板宽30mm,厚7mm,外筋板电阻:
R=ρl/s=0.0978×
30×
10-3÷
(435×
10-3)=0.964Ω
如果外筋板由常温上升到550℃,热量全部由电流提供:
Q=1.005RtI2,忽略通电时间有:
I=434A
电极壳共14片外筋板434×
14=6076A
故可输入最大电流为
I=(93786~102312)+6076=99862~108388A
应控制在110000A以内
b、电极过焙烧,造成电极壳分离;
c、内三角电流密度大;
d、电极壳制作不好,焊接面不平整;
e、底环缺口制作,安装误差;
f、电极壳×
×
与吊杆相连刺火,融化过快,气团×
2、出炉次数与电石质量的关系
a、mCaC2+nCaO=mCaC2·
nCaO
mCaC2·
nCaO=(m-1)CaC2·
(m-2)CaO+3Ca+2CO
稀释速度足够快,反应速度取决于炉温及焦炭活性(焦炭的×
分散和扩散速度),以及配比高低。
反应速度常数
K----反应速度常数
A----常数
E-----反应活化能(约200kcal/mol)
R-----气体常数1.98cal/mol·
℃
T-----反应温度
如果炉温从1900℃上升到2100℃,反应速度常数
如果1800→2100℃
则
高炉温需要高负荷,相应电流可能增大,要增加炉料电阻
b、建立平衡关系
c、适当提高配比,尤其提高外三角的配比
3、塌料原因及预防措施
a、粉末b、水分c、电极过长、吃料口狭窄d、结硬壳
4、环形加料机动力头故障
a、安装调试b、辅助动力c、水平度重要
5、净化烟道堵塞
a、水平管粉末沉降b、焦油析出,重油露点250~280℃,中油220~250℃,轻油180~220℃,烟道管壁结露。
c、过滤器布袋结露、粉末粘结
6、电极不能深插
a、电阻小b、结硬壳c、红料多d、炉底抬高
e、原料MgO、SiO2、Al2O3多,熔池发粘,流化电石上涌
f、长期端电极工作
7、电极消耗速度与插入深度关系
a、工作端越短消耗越快,工作端长,焙烧快,电流大,不消耗(高流电离气化,3000℃升华焦炭,高流热裂,流化电石溶蚀作用、氧化作用)
b、配比
8、料面溶洞
a、料面粘结红料多b、炉气气团积聚c、MgO高
9、107#、108#炉生产20个月,电极下不去
a、电阻小b、结硬壳c、红料多d、炉底抬高e、原料MgO、SiO2、Al2O3多f、长期电极偏短运行
10、低压补偿效果
补偿量P=33000×
0.72×
1.3=30888KW
Qc=30888(tan(arccos0.72)-tan(arccos0.92))
=30888(0.9639-0.4260)=16615kcal
a、高压电容器组补偿线路,未补偿电炉变压器及短网。
b、中低压联合补偿,可以补偿线路、电炉变压器及短网,固定/动态投切低压补偿量相对较大,电容器组设备庞大,因电流大,电容器组易发生损坏故障,三次侧易涌流烧坏变压器,二次补需3~7次谐波治理。
P=19500KWU=180V条件下
COSØ
1=0.737I=19500/1.732×
180×
0.737=84868A
2=0.859I=19500/1.732×
0.859=72815A
△Pm=I2R损
如输入功率19500KW,COSØ
=0.859。
短网有功损耗1600KW.
则COSØ
=0.737时,短网有功损耗1600×
1.358=2173KW
2173-1600=573KW/h
11、电炉故障直排烟道
12、炉气净化系统控制阀与炉气温度关系
a、风机变频控制,转速大负压高,炉气温度高;
b、控制阀开度大,炉气温度高
13、电极软断
软断原因:
a.电极糊质量不稳定,挥发分高;
b.电极偏软时,下放电极后,电炉负荷增长过快;
c.电极筒制作不良或焊接质量差;
;
d.电极糊加入不及时,加电极糊的位置过低;
e.电极糊块度大、中空;
f.电极压放间隔过短或压放过量;
g、使用导电铜瓦的电极带电压放电极时电流过大;
h、电极冷却风量过大
预防措施:
a、选用质量好、成分稳定的电极糊;
b、严格检查电极筒制作和接筒蛤蚧质量,达到技术规范;
c、严格控制电极下放长度和电极压放间隔时间;
d、合理控制电极送风(冷风与热风)和导电铜瓦的冷却水量
电极消耗速度有关因素:
电极固定炭高,消耗慢;
气孔率低,消耗慢;
配比高,消耗慢;
工作端长,消耗慢;
电流密度小消耗慢。
电极糊灰份、挥发份、固定碳三项指标判定质量,实际操作中,三项指标基本接近,而焙烧后的电极质量却截然不同。
焙烧热源分析:
Q供=Q焙+Q损
Q导+Q阻1+Q阻2+Q辐=q1+q2+q3+q4+q5
Q导——熔池传导
Q阻1——电极电阻
Q阻2——接触元件电阻
Q辐——料面辐射
q1——挥发分达到分解时的热量
q2——粘结剂成分
q3——接触元件以上电极筒外散热
q4——接触元件以下外露电极散热
q5——接触元件冷却水带走
当电炉工点电气参数、设备、原料确定之后,Q阻2、q3、q4、q5可视为恒量。
故
q1+q2=Q导+Q阻+K=
+0.24I2+r+K
λ——电极导热系数;
F——电极截面积;
γ——电极电阻
Δt——电极端与烧结区温差h——电极端烧结区长度
I——电极电流,K——常数。
操作上能改变Δt、h、I提高熔池温度,电极能耗加快,缩短工作端长度,电极消耗加快,增大电流,易造成电极烧损,功率因数下降,电极上抬等,可以操作调节余地小,烧结速度只与λ、γ有关系,λ、γ矛盾,通常λ大r小
14、下料柱烧损
a、材质(铸钢、耐热铸钢)、碳化硅、遇水
b、电极短,弧光打损
c、红料多、黏流体、结硬壳
15.H2含量高
正常值8%以下,如×
炭烘干水分≤2%,H2含量应为3.6~4%。
原因a、兰炭水分含量高预防措施:
a、把兰炭水分降到1%一下
b、设备漏水b、通过检修、更换设备,严防漏水
8.75×
0.65=5.6875×
0.02=0.11375+H2O
H2O+C=CO+H2
(400~450)=3500~3937.5Nm3
16、净化炉气中O2的控制措施
a、做正压操作,严禁负压操作
b、炉盖密封不好,需加强密封
c、净气风机变频调节,控制炉压
d、O2含量高,CO烧损,炉热值下降,影响气烧窑正常生产;
形成爆炸性气体,引发爆炸,存在安全隐患。
17、组合式把持器电炉,电极存在过烧且发现较晚,如何及时判断,有何预见办法或现象预警?
a、通常电极过烧以后会有卷铁皮的现象
b、电极过烧以后往往在水冷套处的保温材料有所烧损
预见:
a、发现水冷保护板有冒烟的现象,甚至有些蹿火,就要考虑到保温材料的烧损,应提出检察。
b、当观察炉况时,发现有卷铁皮的现象,此处的颜色与其它的地方会稍微有些差异,当发现以后应及时的检察电极处理。
c、当压放电极困难时,应停炉检察。
18、如何进行炉眼维护,避免出现炉眼打不开的现象
a、平时勤烧炉眼,开炉时炉眼尽量烧得规整一些,就是外口大里口小。
b、出炉结束后,应把炉眼及炉嘴上部清理干净。
c、炉眼清掉以后最好用削沫填充一下,保一下温,有利于后面的出炉。
19、炉台存在眼口上方炉壁发红现象,炉墙已被吃掉,问题在哪、如何处理
20、出炉电石存在生料现象,如何避免?
a、主要炉料配比不过关
b、
21、变压器风冷系统结垢严重,散热效果越来越差,有什么好的清理方案
a、水软化处理
b、请专业清洗公司定期清洗所有设备
22、如何防止电炉加热风机频繁烧损
a、首先考虑是否一定要使用加热风机
23、如何解决电炉出炉道轨频繁掉道的问题
a、增大轨道半径
24、碳材烘干窑尾除尘系统除尘效果不理想,而且存在布袋箱体内结露的现象,如何处理
25、如何控制石灰石MgO过高,白灰粒度大的问题
26、电石炉DCS中,电极压放系统在人工操作状态下,电极压放周期设定后,如出现配电工失误提前压放,DCS是否可以有技术手段进行防范
27、到目前为止,我们的电石炉还没有实现自动控制(配料、电极升降、电极压放)请项总给予指导,如何实现这些功能。
28、炉变二次端漏油严重,如何解决
29、净化烟囱的解决方案
a、在四楼加一旋风除尘器
30、同源半密闭炉是改造成密闭炉好还是上余热发电好,说出各自的优缺点
31、电石出厂化验与客户化验结果差异较大,如何取样,才能取得一致的化验结果
a、客户的化验结果主要受供求关系的影响
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