瓦房店轴承产业发展规划Word下载.docx
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2010年,瓦房店市实现国民生产总值亿元,其中,工业亿元。
全市工业企业家,从业人员万人。
工业出口创汇亿美元。
在第十届全国县域经济基本竞争力评价中,瓦房店位列第18位,比上届提高了9个位次,居东北地区第一位。
以“大规划、大项目、大投资、大舰队、大和谐”为主要特点的瓦房店模式被辽宁省委在全省推广。
二、产业发展基本情况
作为辽南工业重镇和中国轴承之都,瓦房店市是中国轴承工业的发祥地和摇篮。
自1938年瓦轴集团的前身诞生,瓦房店轴承工业走过近80年的辉煌历程,曾生产出了中国第一套工业轴承、第一套核工业轴承、第一套坦克诱导轮轴承、第一套铁路货车无轴箱轴承、第一套大型跟踪望远镜轴承,援建了哈尔滨轴承厂、洛阳轴承厂、西北轴承厂、襄阳轴承厂等中国轴承行业骨干企业,为民族工业发展以及国防建设,做出了特殊贡献。
可以说,瓦房店见证了中国轴承工业发展历史,见证了一个国家、一个产业励精图治、自强不息的奋斗历程。
瓦房店人对轴承情有独钟,全市百万人民都和轴承有着千丝万缕的联系,从某种程度上说,瓦房店轴承工业发展的历程见证了中国轴承工业发展的历史。
经过几代轴承人的不懈努力,目前已建立起生产布局基本合理、产业门类比较齐全、大中小企业并存的较为完整的轴承工业体系。
共有区域轴承及配套企业600余家,企业集团10多家。
产业特色明显。
主导产品为大型、特大型风力发电机组轴承、冶金轧机轴承、铁路货车轴承、石油机械轴承、精密机床轴承、矿山机械轴承、工程机械轴承和港口机械轴承等主要为重大装备和重点主机配套的轴承,产品涵盖各种类型,畅销国内并远销海外80多个国家和地区,在国民经济中具有举足轻重的地位。
2010年轴承销售收入232亿元,占全国总量1260亿元的18.42%。
其中:
30家龙头企业完成销售收入114.03亿元,占销售总额的50.1%。
拥有国家级轴承试验检测中心、企业技术中心、国家认可的实施室和以ZWZ为代表的知名品牌。
2007年12月26日获得了国家唯一的“中国轴承之都”殊荣,2008年5月被列入“中国产业集群50强”。
三、瓦房店轴承产业发展优势与问题
1、发展优势
(1)全方位政策优势
瓦房店市是辽宁乃至东北重要的工业城市,是东北老工业基地振兴、辽宁沿海经济带开发开放这两个国家战略的重要组成部分,既享受东北老工业基地振兴相关政策,也享受辽宁沿海经济带相关政策。
目前,依托西郊和祝华工业园区建设的轴承产业园区,是大连瓦房店沿海经济区的重要组成部分,享受到的是辽宁沿海经济带最高层次的发展政策。
(2)产业集聚优势
瓦房店是我国轴承行业最重要的研发生产基地和最大的轴承产业集聚地区,规模以上轴承企业达260余家,规模以上企业产值占轴承工业总产值的81.9%。
形成了以瓦轴集团为龙头、规模企业为主体、大中小轴承企业协调发展的产业集群。
与轴承相关的临港配套、风电装备、机床、纺织机械、电子等产业发展迅速,中远船舶、恒力集团、光洋轴承、松下华录、万宝至马达、斯凯孚等国内外知名企业都与瓦房店市成功进行了合作。
(3)龙头拉动优势
在多年发展和竞争中,瓦轴集团作为我国轴承产业的排头兵,始终保持着很强的竞争优势,主要经济技术指标一直排在全国轴承行业首位,在世界轴承行业排名第九位,瓦轴集团“十二五”规划目标是进入世界轴承六强。
瓦房店民营企业的创办者和中高层管理人员有很大一部分来自瓦轴集团,瓦轴对民营中小企业具有产业集聚带动作用、技术水平带动作用和品牌、质量带动作用,形成了以瓦轴集团为龙头、规模企业为主体,大中小轴承企业协调发展的产业集群。
(4)人才技术优势
瓦房店市轴承工业人才资源丰富,现有6万余名轴承产业工人中,高级人才占5.6%,中级人才占13.8%,初级以上技术工人占55%;
正在形成轴承职工大学、轴承工业实训基地、职业中专、机械中专构成的完备的技术工人培训体系。
除了拥有国家级企业技术中心、产品检测试验中心外,还拥有大冶轴、瓦冶轴、远东、光阳、东旭等大连市级企业技术中心。
瓦房店市轴承工业历史悠久,文化积淀深厚,许多家庭几代人都从事与轴承相关职业,他们了解轴承,热爱轴承,对轴承有着特殊的情感,用相同的技术、设备和原料,完全可以生产出全球一流的轴承产品。
(5)轴承之都品牌优势
瓦房店是中国机械联合会授予的中国轴承之都,这一荣誉是国内轴承行业唯一的,代表着我国区域轴承工业最高水平。
瓦轴集团“ZWZ”商标、大冶轴集团“DYZV”商标被国家认定为“中国驰名商标”,产品获“中国名牌产品”称号,瓦冶轴集团、光阳集团、东旭集团、远东集团等企业商标被评为“辽宁省著名商标”。
在这些品牌带动下,以轴承为核心的“瓦房店制造”影响力不断扩大,众多国内外知名的轴承企业纷纷集聚瓦房店市,利用轴承之都品牌优势,扩大影响,拓展市场。
瓦房店市将深入实施自主创新、产业集聚、专业配套、市场开拓、品牌带动和人才培育六大战略,走专、精、特、新发展道路,全面做强轴承之都品牌。
(6)项目承载优势
经过近几年的高强度建设,瓦房店市电力、交通、供水等重大基础设施已经完备,在东北县域处于领先地位;
城市规模与功能达到了国内中等城市水平,土地、港口、技术、人力等生产要素完备,完全具备承载重大产业项目能力。
瓦房店市工业起始于轴承,依托于轴承,驰名于轴承。
发展壮大轴承产业,有着深远的历史传承,雄厚的技术人才积淀,完整的装备制造产业链条,轴承之都品牌优势,面临着东北老工业基地振兴和辽宁沿海开发开放双重战略机遇和发展优势。
2、存在问题
(1)产品结构性矛盾突出,行业无序竞争加剧
长期以来,由于市场竞争的白热化,部分企业产品结构酿成了“高端缺失,低端过剩”的局面。
低端产品竞争无序、低水平重复建设,导致轴承结构性过剩。
为获得短期的通用轴承市场份额,企业以价格战为主,盲目非理性竞争。
(2)产品出口比重低,国际市场竞争力不强
从产品分布来看,销售市场主要在国内,能独立开发国际市场,参与国际竞争的企业不多。
出口比重低不利于调整产业结构,不利于促进产业升级。
(3)企业管理方式粗放、发展资金不足
行业基本处于产能扩张阶段。
粗放型的经济增长方式导致企业忽视质量、效益和环境的企业管理模式。
企业信息化水平低,大多数企业计算机的应用停留在办公自动化的低层面上。
在采用先进的管理理念、方法和技术方面进步较慢,多数企业管理者缺乏大企业的经营管理经验和战略管理能力,影响了生产经营,制约着企业的发展壮大。
中小企业投融资方式单一,融资渠道不畅,制约和影响了企业的发展。
(4)企业间缺乏合作创新的氛围,专业配套能力不强
大企业与中小企业、中小企业之间以及企业与高校、研究所之间的沟通协作很少,目前的合作只是低层次的生产合作,缺乏技术、研发、品牌、服务等高层次的协作。
专业化程度不高,大而全、小而全的问题还很突出;
一家企业中锻造、车加工、热处理,样样俱全,单项生产能力较弱;
手工小作坊式制造方式普遍,垂直分工状态不明显。
(5)流通市场建设滞后,缺少有效的监督机制
流通市场建设滞后,轴承大集税费过高,管理不善,处于萎缩状态。
大连是全国最大的轴承产地,但全国最大的轴承交易市场不在大连,许多轴承企业在山东等地进行交易。
低端的通用轴承企业相互挖客户等恶性竞争问题突出。
第二章瓦房店轴承产业的产业发展环境
瓦房店轴承产业是我国轴承产业和世界轴承产业的组成部分。
我们必须从我国轴承产业和世界轴承产业的大视角来观察、分析瓦房店轴承产业的发展现状,从我国轴承产业和世界轴承产业的大环境来规划瓦房店轴承产业的发展。
一、轴承工业在我国国民经济和国防建设中的战略地位
1、轴承是高科技支撑的产品,滚动轴承的设计和制造都需要高科技的支撑。
滚动轴承设计的有关问题,包括轴承内部的弹性接触、内部游隙与原始接触角、载荷引起的接触角变化、轴承内部的载荷分布与载荷引起的内外圈相对位移、滚动轴承的寿命、基本额定动载荷、当量动载荷、基本额定静载荷、径向积分与轴向积分、深沟球轴承的轴向承载能力、韦布尔分布与寿命数据的处理、轴承的运动学、配合应力与变形等等,除了要应用数学和物理的方法,同时依赖一系列深厚的理论研究基础,例如
——用于轴承滚动体和滚道接触应力分析的经典的赫兹(Herts)接触理论。
——由Jones建立的,经Harris等加以完善的轴承套圈滚道控制理论,进而由Walters提出的,由Harris发展的滚动轴承动力学分析模型。
——由温涛铸院士在国内首先提出的并开展的对弹性润滑流体动力理论的研究所推动的弹流润滑理论在滚动轴承设计中的应用。
目前,滚动轴承弹流理论还在继续发展中。
——此外,还有以摩擦学设计研究为基础的滚动轴承失效准则的研究。
——近年来发展最快的是一些在特殊工况下使用的滚动的润滑设计技术。
对滚动轴承的研究虽已取得很大的进展,但仍有很多问题需进一步解决如运行条件下的分析模型中要考虑的因素、高速旋转下的惯性力效应、材料弹塑性变形。
按接触表面微观粗糙度存在时弹流膜形成规律和保持性、承受压力的变化、摩擦磨损和温度升高、振动和噪声及这些问题耦合影响等。
这些都是十分复杂的研究问题,不仅需要多学科理论的综合支持,还需要有效的数值方法和功能强大的计算工具。
在机械产品中,轴承属于高精度产品。
看似结构并不复杂的轴承产品,却需要复杂的工艺加工过程。
要高效率、低成本地加工出精度高、寿命长、性能可靠的轴承产品需要材料科学、热处理技术、精密机械加工技术、数控技术等多学科的理论和技术的支撑。
2、轴承产品是装备制造业的关键基础件
众所周知,轴承制造已形成独立的工业门类,既是劳动密集型产业,更是技术密集型产业。
轴承产品是各类机械装备的重要配套件,在机械装备中起着承受力和传递运动的作用,被誉为机械装备的“关节”。
它的精度、性能、寿命和可靠性,对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。
运载火箭和人造卫星、飞船及测控系统轴承的可靠性直接关系到火箭能否成功发射、卫星和飞船能否安全运行。
航空发动机轴承的精度、性能、寿命和可靠性对飞机的性能和安全起着决定性的作用。
而陀螺仪轴承的精度直接关系到航空、航天、舰船等装备的正确导航和安全运行。
机床主轴的运转精度,主要由支承其的轴承精度所决定,轴承径向跳动精度要求高达0.1~0.5μm。
各类电机、电器的振动和噪声,也主要由其电机轴承的振动和噪声所决定,静音仪表电机用微型轴承噪声要求<
12~15dB(分贝)〉。
钢板轧机轴承的旋转精度决定了钢板的轧制精度。
火车轴承若发生早期破坏,在火车运行中发生故障,会导致热切轴,车辆颠覆,严重威胁国家财产和人民生命安全。
需要使用一个大修期的石油钻机轴承和需要无故障运行20年的风力发电机轴承,如达不到使用寿命,会造成昂贵的维修损失。
对于零部件旋转运动几乎无处不在的机电产品,轴承作为旋转零部件的支承件,其性能对于机电产品轻量化,提高承载能力,降低摩擦力,影响很大,从而直接关系到机电产品的能源利用效率。
正因如上所述,凡是工业发达的国家,都极其重视轴承工业的发展,如美国、日本、德国等,都是世界轴承工业强国。
3、轴承是战略性的物资
世界轴承工业是在两次世界大战中,作为军火急需品发展起来的,尤其是在第二次世界大战期间,希特勒德国对苏联发动战争时,首批轰炸目标就包括几个主要轴承生产厂。
苏联在二战大反攻时,在首批轰炸的目标中,就有德国FAG轴承公司。
由此,轴承工业在军事上的战略重要性可见一斑。
日本一直把轴承作为重要的战略物资进行控制,绝对不准外资染指其国内的轴承企业。
近些年来,随着经济全球化进程加快和我国扩大开放,世界上八大轴承跨国公司都进入中国,建立独资合资企业。
但这些企业的轴承产品首先为其在华的主机厂家配套。
欧、日、美的汽车轴承均自成体系,不许我国轴承企业介入。
西方国家过去和现在都严禁军用轴承向中国出口,连可用于军用轴承生产的设备和仪器也严禁向中国出口。
最近某轴承公司从日本进口微型轴承生产设备,日本设备厂商只是在取得有效证明,确认这些设备不用于军用轴承生产,才同意出售。
真正的核心技术是买不来的,只能靠我们自己去开发。
4、我国轴承工业为我国国防装备的发展发挥了不可替代的作用
由于西方国家的封锁和禁运,我国航空航天和军事装备所用的轴承百分之百立足国内,具有完全自主知识产权。
例如
神舟系列飞船轴承;
历代国产战斗机、武装直升机、轰炸机和运输机的全部配套轴承;
各个年代各种型号的运载火箭内部及其发射装置、测控系统全部装备轴承;
国产各种型号的战车的全部配套轴承;
包括核潜艇在内的全部国产军用舰船配套轴承;
各种型号鱼雷配套的轴承;
包括核反应堆用的原子能工业全部配套轴承;
人造地球卫星内部及其运载火箭、发射装备和测控系统装用的全部轴承;
雷达通讯设备配套轴承。
5、我国轴承工业为我国重大装备和重点工程发挥了重要的支撑作用
我国轴承行业经过长期的艰苦攻关,提供了一系列重大装备和重点工程需要的轴承,没有受制于人,为重大装备国产化作出了贡献。
例如上海宝钢2050连轧线和武钢1700连轧线的全部配套轴承;
沙漠油田深井、滇黔贵油田苛刻井、海洋油田的石油钻机全部配套轴承;
提速铁路货车轴承和时速160~200公里的准高速铁路客车和机车轴承;
高速高精度数控机床主轴轴承;
第二代、第三代轿车轮毂轴承;
海洋科学考察船、远洋科学测量船和远洋打捞船用轴承;
风力发电机轴承;
三峡工程大坝闸门轴承以及黄河小浪底水利枢纽工程大坝闸门轴承和闸门启闭机轴承;
上海磁悬浮列车轨道支撑座机构用自润滑推力关节轴承;
沪东造船厂百吨起重机用重大型轴承;
广州文冲船厂船坞门吊用重大型轴承;
上海地铁用超高硬度大型转盘轴承;
北京中华世纪坛3000吨重的旋转体用组合轴承。
二、我国轴承工业的发展情况
建国六十多年来,我国轴承工业从无到有,从小到大,与共和国一同成长。
特别是改革开放以来,我国轴承工业持续、稳定、快速发展,已形成独立完整的工业体系,成为在国民经济中具有举足轻重地位的战略性支柱产业。
经过“九五”、“十五”、“十一五”的发展,我国已成为世界轴承制造大国,并向世界轴承强国迈进。
制别是“十一五”时期,我国轴承行业的众多企业,奋力拼搏,攻坚克难,逆势而上,有效应对国际金融危机的冲击,保持全行业平稳较快发展,为建成世界轴承强国打下了良好基础。
“十二五”是我们建设世界轴承强国的攻坚时期,也是我国轴承工业发展的战略机遇期。
我们一定要认真贯彻落实国家国民经济和社会发展第十二个五年规划,以科学发展为主题,以加快转变经济发展方式为主线,推动全行业走上内生增长,创新驱动的轨道,加快建设世界轴承强国步伐,为建成世界轴承强国打下决定性的坚实基础。
(一)我国轴承行业“十一五”发展情况
1、保持了持续发展的态势
“十一五”,我国轴承行业保持了平稳较快发展的态势,主营业务收入平均年递增18.20%,轴承产量平均年递增20.11%。
2、已形成独立完整的工业体系
我国轴承行业已形成较大的经济规模。
2010年全行业轴承产量150亿套,销售额1260亿元,位居世界第三。
规模以上企业1850家,其中年销售额30亿元以上5家。
按销售额,已形成国有:
民营:
外资=14:
66:
20的格局。
自主创新体系和能力建设取得进展。
有一所(洛轴所)、一院(中机十院)、一校(河南科大)作为行业技术依托。
依托瓦轴建设国家大型轴承工程技术研究中心,在这一领域实现了零的突破。
6个国家认定的企业技术中心(万向、瓦轴、洛轴、哈轴、西北、新火炬)、7个博士后科研工作站(万向、龙溪、洛轴所、西北、杭州中心、天马、洛轴)、11个国家认可的实验室(洛轴所、杭州所、上海所、万向、龙溪、瓦轴、重庆长江、慈兴、常州光洋、大冶轴、东莞TR)等企业技术创新载体得到提升和发展。
形成了由97项国家标准、103项机械行业标准、78项轴承标委会文件组成的,与国际标准接轨的轴承标准体系,国际标准采用率达80%。
零件专业化和工艺专业化生产长足进步。
江苏通用、山东东阿、河南星彩等钢球生产基地,聊城保持架生产基地,洛阳、哈尔滨滚子生产基地,新昌、黄石、湖州锻造生产基地已初具规模,全行业逐步形成比较完整的产业链。
制造技术和产品质量达到国际先进水平的钢球、保持架制造企业已初见端倪。
装备配套能力提高。
无锡开源、上海莱必泰、新乡日升、齐重数控、濮阳贝英、无锡明鑫、天津二机床等轴承专用工艺装备制造企业已能向行业提供接近国际水平的工艺装备。
3、我国轴承工业为国民经济和国防建设配套能力大大增强
经过六十年的发展,特别是“九五”以来组织的多项自主创新技术攻关,使我国轴承行业自立创新能力和为国民经济的配套能力大大增强,我国轴承行业已能生产7万多个规格各种类型的轴承,基本满足国民经济和国防建设的配套要求。
全国轴承行业的优势企业“十一五”期间研发了十六个关键领域中的十三个领域的106种重大技术装备的配套轴承528种,年新增销售收入92亿元,产品达到国外同类产品水平,为我国关键领域重大技术装备自主化作出了贡献。
——以“神五”、“神六”、“神七”、“嫦娥一号”、“嫦娥二号”和大推力火箭、“歼十”为代表的航天、航空和其他国防装备配套轴承全部立足国内,具有完全自主知识产权。
——微小型球轴承的设计制造技术和产品质量达到国际先进水平,具有很强的国际竞争力。
微小型球轴承磨加工、超精加工和装配自动生产线已增加到3000多条。
——全国轴承行业的优势企业研发成功达到国际先进水平的大功率风力发电机组偏航、变桨轴承,核电站二级泵轴承,准高速铁路客车轴承,提速重载铁路货车轴承,大功率机车轴承,长寿命水泥立磨机轴承,新一代CT机轴承,第三代轿车轮毂轴承单元,长寿命汽车水泵轴连轴承,Z2、Z3组低噪音圆锥滚子汽车轴承,超精密级森吉米尔轧机轴承,连铸生产线扇形段轴承,千吨级液压履带式起重机轴承,大马力农业装备轴承,高速气流纺轴承,千万吨级煤炭井下综采设备轴承,重大型数控机床主轴、回转工作台轴承,12000米高可靠性超深井石油钻机轴承,高转速、耐高温、长寿命化纤设备轴承,长寿命矿山振动筛轴承和薄壁机器人轴承等等并实现产业化。
——一批达到国际水平的先进适用的工艺及装备,如锻造控温电感应加热、套锻、整径,余热利用保护气氛退火,节能型可控气氛多功能热处理生产线,车加工自动生产线,大型冷辗扩机,特大型数控磨床,以车代磨工艺及装备等研发成功并推广应用。
综上所述,我国轴承行业“十一五”取得了长足的发展,为建成轴承强国打下了坚实的基础。
(二)我国轴承行业存在的矛盾和问题
1、发展方式没有根本转变
低水平扩张、低效益运行的粗放式发展方式没有根本改变。
先进的精益管理、敏捷制造模式和6σ、5S(6S)管理方法未能推广应用,有的应用了也未很好坚持。
信息技术的应用还处在低层面,与“两化”融合的要求还有很大的距离。
全行业全员劳动生产率平均值仅为10万元/人·
年。
销售利润率在低位徘徊。
轴承钢材料利用率一般水平仅达50%。
万元工业增加值能耗高达0.64吨标煤。
2、产业结构的深层次矛盾依然突出
长期低水平的重复建设形成的产业结构的深层次矛盾没有解决,致使产业集中度低的问题没有好转。
CR10、CR30长期在30%、45%左右徘徊。
行业生产集中度有关数据统计
3、缺少核心技术自主知识产权
由于原有的行业归口科研院所企业化,致使行业共性技术研发和服务平台缺失。
同时,企业缺乏自主创新的内生动力和活力,全行业还未实现由技术模仿和技术跟踪向技术创新和技术集成的转变。
30万名员工的行业仅获专利授权1000多件,其中发明专利只有100多件,还有相当部分不是核心技术的专利。
有关滚动轴承的40多项国际标准,没有一项由我国轴承行业主持制订或参与制订。
4、品牌建设进步较慢
由于企业长期以来重“硬”轻“软”,重产能扩张,轻软实力的积累,造成以核心技术、主导产品、管理能力、营销能力、融资能力,系统集成能力、公司治理能力和企业文化等软实力支撑的品牌建设进步较慢。
至今,还没有一个在世界上叫得响的品牌。
在做产品→做销售→做营销→做品牌的发展道路上,多数企业还处在做销售的阶段,优势企业也只是刚进入做营销的阶段。
5、产品结构不尽合理
由于准入门槛低,又缺乏退出机制,一大批达不到经济规模、缺少技术支撑的小企业,甚至小作坊,以低价策略挤占普通轴承市场,使一些大型企业也身不由已地卷入价格仗,造成了国产轴承在国内外中低端市场上的同质化恶性竞争。
由于轴承精度、性能虽能达到或接近主机用户要求,但稳定性、一致性不够,寿命和可靠性有较大差距或未得到验证,因而下列领域的国产轴承还未得到用户认可,全部或绝大部分依靠进口:
高速动车组轴承、风力发电机组传动系统轴承、引进的高速度、高精度冶金轧机配套轴承、包括盾构机在内的大型施工机械轴承、高速度高精度数控机床轴承和电主轴、新型城市轨道交通轴承,等等。
三、我国轴承行业的发展目标
1、建设世界轴承强国任重而道远
●经济规模
经济总量稳居世界前三。
有2~3家销售额进入世界前十的国际化企业。
●产业结构
产业集中度显著提高。
培育若干个年销售额超100亿元的大型企业集团。
若干个产业积聚区发展成为有国际影响力的、年销售额超200亿元的轴承产业集群。
龙头企业的现代制造服务业收入占主营业务收入的比重达到25%以上。
●自主创新能力
形成完备的自主创新体系。
洛轴所、中机十院、河南科大的行业技术创新骨干和引领作用有效发挥。
依托排头兵企业建成2-3家国家工程技术研究中心或国家工程研究中心。
国家认定的企业技术中心由现在的6家发展到10家以上。
组成若干个产学研联合的技术创新战略联盟。
轴承基础理论研究取得1~2项突破。
一批核心共性技术的研究和应用取得重大成果。
轴承标准体系达到国际领先水平。
在国际标准化组织取得话语权。
有关轴承的国际标准,我国在主持或参与制修订上取得突破。
取得一批核心技术自主知识产权。
具有在有效期内的国家授权专利5000件以上,其中发明专利1000件以上。
●品牌效应
有2-3家优势企业的轴承品牌成为世界品牌,与世界八大跨国轴承公司具有同样的知名度和美誉度。
●产品水平
产品设计和制造技术,产品实物质量包括精度、性能、寿命
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