皮带通廊 施工方案文档格式.docx
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3.进出库所有材料必须做尺寸和观感检验。
4.材料代用须经甲方或设计方同意。
六.支架、通廊施工工序
1.放样及制作样板
1.1放样前应核对施工图,并对施工图中的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。
1.2根据构件特点,需做样板的零件,必须按实样尺寸制作样板。
样板用0.1mm镀锌铁皮制成,样板上的编号必须与构件的零件号相对应,样板编号必须清晰、简洁、明了。
1.3支架、通廊构件的连接板有孔,在制作样板时,孔距的误差控制在0.5mm之内。
1.4根据构件详图,制定完备的下料排版图。
2.号料
2.1号料前应核对钢材规格、材质,清除钢材表面油污、泥土等脏物,并应检查钢材的表面质量,不得有分层、夹渣裂纹等缺陷。
2.2号料时,钢尺要摊平拉紧,尺寸划法应采用先量全长后分尺寸,不得分段丈量相加。
2.3板材号料应号出基准检查线,尤其对较大零件板,如H型钢翼缘板和腹板宽度,应距切割边缘50㎜划出检查线,以利于下道工序施工。
同时也可检查下道工序施工质量。
2.4样板号料一定要套材,以节约钢材。
2.5号料时应将切割缝量,焊接收缩量(包括现场焊接收缩量)及端部加工余量等因素考虑进去。
具体参数见下表
切割余量表单位mm
切割余量
剪切
手工切割
半自动切割
切割缝
1
4-5
3-4
铣平
2-3
焊接收缩量
结构形式
收缩余量(mm)
实腹结构H型钢
(1)H<
1000长度方向每米收缩0.6
板厚<
25H收缩1.0
每对加劲板h收缩0.8
(2)H<
1000长度方向每米收缩0.4
板厚>
每对加劲板h收缩0.5
(3)H>
1000长度方向每米收缩0.2
各种板厚H收缩1.0
对接焊缝
L方向每米收缩0.7
H方向收缩1.0
2.6号料允许偏差:
零件外形尺寸±
1.0mm
孔距±
0.5mm
对角线差±
3.切割
3.1板材下料采用半自动切割机下料,管材切割采用数控相贯线切割机。
3.2厚度大于12mm的板材禁止用剪板机下料,剪板机切刀刃间隙控制在0.3mm以内。
3.3型材下料采用型钢切割机,如采用手工气割时,切割表面需用砂轮机打磨处理达到要求。
切割后的零件尺寸偏差在±
3mm以内,切割面应光洁,局部缺棱不超过去1mm;
角钢下料时,应将两端不规则部分切除铣平,再测量尺寸;
3.4切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净,切割后应及时清除边缘上的熔渣和飞溅物。
3.5下料时,应使钢材轧制方向与构件长向(受力方向)一致。
3.6用半自动切割机切割窄长条形板时,长度方向两端留出50mm不割,待割完全部长边或钢板冷却到环境温度时再割断。
3.7零件坡口采用气割,气割时将割矩嘴偏移成所需的角度,运行割距即可。
3.8零件板下料后应标明零件所属的构件号,才能流入下一道工序。
3.9工艺参数对气割的影响很大,为保证切割面符合质量要求,应选用下表工艺参数。
氧气、乙炔切割工艺参数
割咀号码
板厚mm
氧气压力(MPa)
乙炔压力(MPa)
气割速度(mm/min)
6-10
0.69-0.78
≥0.3
650-450
2
10-20
500-350
3
20-30
450-300
4
30-40
400-300
5
40-60
0.70-0.81
≥0.4
350-250
3.10下料允许偏差如下表
项目
允许偏差(㎜)
零件宽度、长度
宽度±
1、长度±
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
4.钢材拼接及焊接
4.1H型钢板拼接要求:
4.1.1对于H型钢,其翼缘板只允许在长度方向拼接、腹板则在长度和宽度方向均可拼接。
腹板拼接宽度不应小于300㎜,长度不应小于600㎜。
型材接料可按规范规定拼接。
4.1.2拼接料应采用板条接料形式。
接料坡口形式如下:
4.1.3在拼接钢板完毕后,在焊接前应采取反变形处理,具体做法如下示意图:
4.3.1焊接前应在板条焊缝俩侧设置引、收弧板,引、收弧板厚度与母材相同,引收弧板长度为50-60㎜。
4.2.角钢、槽钢、工字钢对接
角钢、槽钢、工字钢对接采用45°
斜接,焊后变形应矫正。
4.3焊接时,钢板厚度≤14㎜时,正面焊缝可一次性焊成,翻转钢板,用气刨(角磨机)清除焊缝根部杂物。
即可焊接反面焊缝,反面焊缝也可一次性焊成:
钢板厚度≥14㎜时,先焊正面图示2/3δ的一半,再焊反面1/3δ焊缝,最后焊接正面剩余焊缝。
4.3.1板材拼接缝采用二氧化碳气体保护焊。
4.3.2对接焊缝尺寸、成型必须符合规范规定。
4.3.3对接焊缝为一级焊缝,要求100%超声波探伤。
低合金钢焊缝焊接完毕24h后,方可进行超声波探伤。
每道焊缝返修次数不能超过2次.
5.矫正
5.1材料下料后,小块板用手工矫正,板条焊接侧弯变形用火焰加热矫正,火焰矫正时加热温度不宜超过900℃,同一部分加热不宜超过两次。
对于低合金结构钢加热矫正后应缓慢冷却,严禁浇水。
5.2矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕,个别点深度不应大于0.5㎜.
5.3碳素钢在环境温度低于-16℃,低合金钢在环境温度低于-12℃时不得冷矫正和冷弯曲。
5.4构件矫正后的主要允许偏差如下:
钢板不平面度δ≤140.5δ>
141.0
型钢弯曲矢高≯L/1000且≯5mm
角钢肢不垂直度≯b/100
槽钢翼板对腹板的不垂直度≯b/80
工字钢翼板对腹板的不垂直度≯b/100且≯2mm
6制孔
6.1连接板上的孔采用模板钻孔和叠板套钻制孔。
用摇臂钻钻孔时,钻头与工件表面应保持垂直。
采用钻模板制孔应符合下列规定:
6.1.1钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于0.2㎜,钻孔套中心钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15㎜。
6.1.2整体钻模制作允许偏差应符合下列规定:
(1)相邻两孔中心距:
±
0.2㎜
(2)两最外排孔中心距:
0.3㎜
(3)两对角线孔中心距:
0.45㎜
6.2A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra应不大于12μm。
6.3高强度螺栓制孔偏差见下表:
高强度螺栓孔的允许偏差
序号
名称
公称直径及允许偏差(mm)
1
螺栓公称直径
12
16
20
(22)
24
(27)
30
2
螺栓孔直径
13.5
17.5
22
(24)
26
(30)
33
3
螺栓孔允许偏差
+1.0
4
圆度(最大和最小差)
1.00
1.50
5
垂直度
不得大于0.03t且不大于2.0
多层板叠组合不得大于3.0
6.4零件、部件孔的位置,如设计无要求时孔距的允许偏差见下表:
孔距的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
≤500
>
500~1200
1200~3000
3000
2
3
同一组内相邻两孔间
同一组内任意两孔间
相邻两组孔的端孔间
土0.7
土1.0
土1.2
土1.5
土2.0
土3.0
6.5螺栓孔偏差超过要求时应用同母材相匹配的电焊条补磨,平整后重新制孔,不得用钢块填补,补孔次数不得超过2次。
6.6制孔后的飞边、毛刺、钻屑等应用磨光机清除干净,不得损伤母材。
7.组装
7.1通廊组对与拼装
7.1.1通廊H型钢组对
(1)组装的零件、部件应经检验合格,连接面和沿焊缝边缘50㎜范围内的鉄绣、毛刺、污垢等杂物应清除干净。
(2)H型钢分段制作时,其接口处不应留齐口,腹板与上、下翼缘板宜错开200㎜以上
(3)零件组装的间隙不得大于1.0㎜.顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,其余25%接触面用0.3㎜塞尺检查,其最大间隙不得大于0.8㎜
(4)组装的隐蔽部位和不宜操作的部位应提前施工,经检查合格后方可封闭。
(5)当采用夹具组装H型钢时,拆除夹具时不得损伤母材,并应对残留的焊疤进行打磨修整。
(6)组装后应对构件进行全面检查,合格后方可焊接。
(7)H型钢的翼缘板应预做反变形后组装。
预做反变形时的环境温度不得低于-16℃,反变形量见下表:
H型钢预制反变型量表
板厚t
(mm)
f(mm)
(a+2)/2
反变形角度
(平均值)
B(mm)
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
1ο30′40″
2.5
4.5
14
1ο22′40″
3.5
5.5
1ο4′
1.5
1ο
≥25
1°
30′
(8)在组装过程中定位焊是关键。
定位焊间距大小直接影响H型钢质量。
定位焊焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
定位焊间距长度表
板厚(㎜)
定位焊缝长度(㎜)
间距(㎜)
T<25
40
400-500
T≥25
50
500-600
7.1.2通廊组对与现场拼装
皮带通廊是由两片桁架、屋面系统、平台、水平支撑等组成,通廊长度,截面高度、宽度及重量见下表
构件号
长度
截面高度
截面宽度
重量
HJ-1
HJ-2
HJ-3
HJ-4
HJ-5
(1)通廊桁架上下弦、立梁、平台梁都采用焊接H型钢
(2)由于通廊超长、超宽、超重等因素,考虑制作场地龙门吊起重量和运输不便等,拟采取加工厂整体放样,分层分段制作,现场拼装办法,
(3)分层分段制作时应考虑整体组装接口的组对量和焊接收缩量,否则就不能保证总体尺寸。
(4)每榀桁架组装前,均应检验平台的水平度,钢平台任意两点的不水平度不应大于5mm,确保整榀桁架不产生旁弯;
(5)放大样及组装时,起拱为上下弦同时起拱,起拱度宜取上偏差,即+1/5000;
(6)双角钢在组装前,背靠背一面必须先刷底漆和面漆,检验合格后才能上平台组装,其它面不要求先刷漆;
(7)所有型钢均必须划形心线,打上样冲眼,组装时形心线对正,个别处错位≯3mm;
(8)组装构件接触面必须贴紧,局部间隙不大于1.5mm;
(9)水平和垂直支撑的四角接点板留一端两块板不焊,用螺栓连接,安装时空中再焊。
7.2.管支架(柱)组装与预拼装:
管支架是由两根(或三根)管柱相交组合而成,管支架垂直高度及重量见下表:
构件名称
垂直高度(m)
重量(t)
ZJ-1
55.656
94.4
ZJ-2
46.886
76.5
ZJ-3
35.642
54.5
ZJ-4
26.975
66.5
ZJ=5
11.204
20.9
(1)支架钢管采用成品螺旋钢管,规格为φ1620*14、φ1420*14、φ1220*12、
φ820*14。
(2)在组装管支架时,各零件板应按照施工图对号入座,不得擅自改动。
(3)钢管对接、支座劲板均有坡口,在组装前严格检查坡口,合格后方可组对。
(4)由于整体管支架超长超重,考虑到制作现场龙门吊起重量、运输、翻转构件等因素,管支架在加工厂需分段制作,现场拼装,整体吊装。
构件编号
分段数量
第一段长度
第二段长度
第三段长度
13671
20000
22943
14464
13129
9132
27508
7173
20883
ZJ-5
6722
5149
(5)管支架在分段制作时,应考虑现场拼装时焊接收缩量。
(6)工厂分段制作及现场拼装必须放大样。
(7)管支架在工厂组对、现场拼装后,要严格检查各零件尺寸、方向,经确认无误后,方可焊接。
(8)管支架在分段组对及整体拼装过程中,各次指标允许偏差如下:
管口圆度:
<
d/500
管面对管轴的垂直度:
≤3.0mm
拼装单元总长:
5.0
中心线偏移:
2.0
柱截面几何尺寸:
3.0
对口错边量:
≤3.0
柱身弯曲柱身弯曲矢高:
≤5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离:
3.0
8.焊接
8.1焊接材料选用及使用方法:
8.1.1所用焊材、焊剂必须与母材相匹配。
Q345B钢材采用电焊条型号为J506;
CO2气保焊丝型号为H08MnSiA;
埋弧焊丝型号为H08MnA。
焊剂型号为HJ431。
Q235B钢材采用电焊条型号为J422;
CO2气保焊丝型号为H08A;
埋弧焊丝型号为H08A。
8.1.2焊接环境相对温度大于70%时。
所用焊剂应烘干,烘干温度为200-250℃,烘干时间为2小时。
8.1.3焊接前应对焊条进行烘干,烘干温度为250-350℃,烘干时间为2小时。
8.1.4从烘干箱内取出的电焊条应放入保温箱内随用随取,电焊条烘干次数不应超过2次。
不准使用药皮脱落的电焊条。
8.2焊接方法选用及注意事项
8.2.1通廊上下弦H型钢主焊缝采用埋弧焊;
连接板焊缝采用CO2气体保护焊。
8.2.2焊接H、T型钢前,需在两端加设引、收弧板、引弧板厚度同母材相同长度为50-60㎜
8.2.3使用气保焊和手工焊时,不得随意在构件表面打火,调整电流。
8.2.4埋弧焊和CO2气体保护焊最好呈船形位置施焊。
8.2.5焊成凹形角焊缝,焊缝金属与母材应平缓过度,加工成凹形的焊缝不得在其表面留下切痕。
8.2.6钢构件焊接时,环境温度低于-16℃时不能施焊,应对焊件进行预热,预热范围在焊缝两侧50-80㎜,预热温度为100-150℃。
预热方法根据施工条件而定。
8.2.7使用CO2气体保护焊,应检查CO2气体的纯度,纯度为99.9%,应在放水、加热后使用。
8.2.8CO2气体保护焊时,当风速超过2m/s时,应做防护措施。
8.2.9电焊工必须持证上岗。
8.3焊接顺序及焊接工艺参数。
为保证构件焊接变形及焊缝质量,H型钢在焊接过程中,可按照下述焊接顺序及工艺参数施焊。
8.3.1焊接顺序
a.H型钢梁焊接顺序(如下图)
b.十字柱焊接顺序
H型钢、T型钢主焊缝→两T型钢腹板主焊缝→隔板→牛腿及地脚板
8.3.2焊接工艺参数
a.手工焊焊接工艺参数
角焊缝焊接电流参数
焊条直径
3.2
4.0
电流(A)
100-130
160-210
200-270
b.埋弧焊参数(采用ф4.0焊丝)
焊脚(㎜)
电流
电弧电压(V)
焊接速度(m/min)
焊接层数
8
670-700
34-36
0.33
10
700-750
0.27
一层
650-700
0.35
二层
36-38
0.30
8.4焊缝质量检查及注意事项
8.4.1梁柱焊缝用超声波检查时,如不能对缺陷做出判断,则应用射线探伤。
8.4.2焊缝级别应按图纸设计总说明和规范要求检查,一级焊缝100%检查,二级焊缝20%检查。
8.4.3每道焊缝返修次数不宜超过两次。
8.4.4焊缝外观成形及尺寸严格按规范验收。
9焊缝变形矫正
9.1焊接引起的变形要分析其产生变形的原因,加热矫正时宜配合机械矫正。
焊接变形加热矫正时同一部位的加热次数不应超过两次,其加热温度应低于900℃,被加热部位呈樱红色到红色中间为宜。
自然冷却。
9.2如果用H型钢矫直机矫直,矫直大型H型钢翼缘板的角度变形时,必须采取防止构件翻倒措施。
9.3构件焊接变形矫直后,各项偏差应符合规范规定后才能进入下一道工序。
(GB50205-2001).
七.除锈、涂装
除锈、涂装工艺流程见下图:
1.除锈:
重要结构(桁架上、下弦等)采用喷砂除锈,其除锈标准为Sa2.5级;
普通结构采用手工除锈,其除锈标准为Sa3.0级。
2.隐蔽部位节点板及背对背角钢必须在组对之前除锈刷漆。
2.结构摩擦面处理完,应采取防油污和损伤的保护措施,并不允许再次打磨、锤击或碰撞。
3.工厂涂装一般以喷涂法为主,亦可采用滚涂法。
4.涂装前要对涂料名称、型号、颜色进行详细的核对,不合格产品严禁使用。
5.涂料在开桶前,应充分摇匀。
开桶后,原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象,有沉淀应能搅起,有漆皮应除掉。
6.除锈处理后,应及时涂装底漆,以防构件再次生锈。
油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。
7.施工环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求,当说明书无要求时,一般控制在相对湿度不大于85%,环境温度在5°
~38℃之间。
在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下,禁止涂装。
涂装后4小时应避免雨淋。
8.摩擦面、密封的内表面、待焊接的部位相邻两侧各100mm内,超声波探伤区域以及设计注明不涂的部位,严禁涂装。
9.涂装刷漆时应全面均匀,不能有起泡、流坠、不均匀的现象。
漆膜厚度要达到设计、规范的要求。
漆膜厚度检测采用选进的数字漆膜测厚仪进行。
10.油漆涂装后,构件的标记和编号应清晰完整。
11.油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂,起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸打磨后,重新补漆。
八.质量保证措施
1.规定项目经理是第一质量责任人,对工程质量始终把关,在其领导下,形成项目副经理中间控制,专职质量检查员把关验收;
操作者自检互检有效的监控网络。
2.项目部配备完善的管理人员,负责此项工程的施工组织,如:
工程技术员、质检员、安检员、各班组长。
3.在施工中必须严格执行设计图纸的要求及有关技术质量规范规程。
4.施工中所用主材和辅材严格把关,必须按照(GB50205-2001)规范中的内容及设计要求验收。
5.钢材应按种类、规格、材质等分类平整堆放,并挂设标牌,做好标记。
6.材料入库、发放和回收应有专人负责,并及时做好标记和记录。
7.把住量具及检测器具达标关,施工使用的量具和检测器具必须按要求校验达标方可使用,并保证按期校验并符合要求。
8.施工组织,下料、制作、焊接、矫正、除锈、涂漆采取流水线作业方式,各负其责。
9.认真执行质量三检制度(班组自检、工序间互检、质量员专检),尤其要加强工序间的互检。
10.严格实行质量一票否决制和质量问题责任连带制。
下道工序对上道工序质量把关,上道工序不合格,下道工序严禁施工,如果出了质量问题,从出问题工序到后面已经开始施工的工序都要负连带责任,产品出厂质量检查出了问题,质量员要负主要责任。
11.产品质量要密切与经济分配挂钩,加大奖罚力度,实行优质优价。
九.安全及文明施工
1.牢固树立“安全第一,预防为主”的安全生产方针,建立健全以项目经理为首的安全保证体系,明确责任,奖罚分明,项目部应配备专职安全员。
2.对职工加强安全教育,尤其是对青年工人的安全教育,增强防范意识和防范能力。
施工前要按公司及大项有关规定进行安全技术交底。
3.认真坚持每周安全活动,提出不安全因素,并及时处理。
4.所有施工人员进入施工现场,必须按本工种、本岗位的要求穿戴好劳动保护用品,
5.要经常、尤其班前和班后对天车吊绳、吊钩及限位开关进行检查,确保天车使用安全。
6.龙门吊轨道上及附近不得摆放构件和其它杂物,保证龙门吊安全行驶。
7.吊运构件时选用钢丝绳扣和吊装卡具要合理,要经常检查钢丝绳扣和卡具,通常情况下,钢丝绳断丝数为其总数的8%、钢丝绳直径的减少超过直径的5%、以及
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