B10地块高层区人防地下室施工方案Word格式文档下载.docx
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80mm方木及φ48mm钢管为楞骨,φ48mm钢管、自制蝴蝶夹、φ14mm对拉螺栓作为加固系统,以φ48mm钢管搭设的整体扣件式满堂脚手架作为墙柱的水平支撑及梁、板的垂直支撑系统。
三、施工程序
1、施工区段的划分
本工程根据设计后浇带位置及施工流水作业要求,结合现场土方开挖情况,将整个基础工程划成四十个施工段。
施工段依据图纸轴线处后浇带划分,具体划分详见地下室底板结构平面图
(一)、
(二)、(三)。
2、施工流程
地下室及基础:
清槽→验槽→垫层施工→抗浮锚杆施工→防水施工→底板钢筋、预留预埋→验收→混凝土浇筑→养护→墙、柱钢筋、预留预埋→验收→模板→墙柱混凝土浇筑→顶板模板→顶板钢筋、预留预埋→顶板混凝土浇筑→养护→拆外模→外墙防水→回填土
3、施工工艺
(1)垫层施工工艺
基底清渣→地基验槽→模板支设→砼浇筑→垫层养护
(2)模板施工工艺
1.底板模板施工工艺:
定位放线(轴线、构件、控制线)→底板侧模→底板钢筋→上返梁吊模安装→上返梁对拉螺栓及斜撑加固
2.墙、柱模板施工工艺:
定位放线→底部垃圾清理→洞口模板及预埋件→单侧模板封堵→穿墙、柱对拉螺栓→对侧模板封闭→脚手管及自制蝴碟夹紧固→与满堂架连接加固。
3.楼板、梁模板施工工艺:
定位放线→支设满堂脚手架→支设梁底模→核对标高及位置→支设梁侧模→梁模边方木加固→支设板模底部横杆→铺设板模方木楞骨→铺设板模→校正位置、修补边角及拉结固定。
(3)合成高分子防水卷材施工工艺
基层检查清扫→清理修补→细部构造防水附加层铺贴→基面涂刷胶粘剂→铺贴卷材→琨压排汽→清理、检查、修补→质量检查→报验验收
四、施工方法
1、定位放线
(1)测量定位
本工程为筏板基础,设计要求的基底标高不一致。
工程开工前,对场区水准点进行全面复查,复查结果报业主、监理批准认可后开工。
施工现场的测量工作,由专职测量员负责,并上报阶段测量成果。
以保证整体工程施工准确。
放线采用轴线交会法和极坐标法两种,放出主轴线的位置。
(2)细部定位
基础阶段结构细部定位只考虑柱、剪力墙等竖向结构,在将纵横轴线弹出后,根据柱、剪力墙与主轴线位置关系放出结构边线,并在边线外20cm处增设模板控制线,以利于模板位置的校验。
(3)测量仪器
本工程定位由测绘提供控制点,工程测量控制水平测距采用钢尺和激光测距仪,高程测定采用光学水准仪,方向测定采用苏州产J2-1光学经纬仪。
所有仪器使用前必须经校检合格。
(4)平面控制
本工程的坐标定位以规划定位放线提供的坐标点G1(+16539.403,-23195.837高程5.449m)、G2(+16331.133,-23487.841高程5.254m)、G3(+16173.476,-23344.422高程5.148m)为依据,根据基础平面图中建筑平面位置确定建筑位置。
根据本工程情况,确定关键控制轴线与一般控制线,关键轴线必须精确控制测设。
控制轴线定位点引测至不防碍施工的围墙上,用红油漆标示,并注明清楚。
不妨碍施工部位制作控制桩,控制桩采用砼墩固定。
施工时,将经纬仪立于建筑两侧面的控制轴线上,逐层投测,在地面或楼面上用墨斗弹出控制轴线,再根据柱、墙与控制轴线的关系,弹出柱、墙位置控制线。
为消除误差,保证测量精度,轴线弹好后必须在楼面上架经纬仪进行检测修正,每个施工段做一次轴线通视,查一下轴线交角,在误差范围内,做平差处理。
2、垫层施工
本工程垫层设计厚度为150mm,砼标号为C15(商品砼)挑出底板外100mm。
(1)主要施工方法:
a.基底清渣:
人工清除表层被机械扰动的松软土,小推车运渣集中堆放、外运。
b.地基验槽:
清渣完毕之后应立即组织地质勘探部门、设计单位等相关部门进行地基验槽,以确定是否达到设计要求,待确认后及时办理相关记录签认手续。
c.模板支设:
垫层模板采用多层模板支设,局部底部有缝隙之处采用砖模封堵,以防砼外漏。
d.砼的浇筑
1)本工程垫层砼采用商品砼,利用HBT80砼输送泵结合汽车泵进行浇筑。
2)为保证垫层砼的平整度,砼浇筑之前应设置控制垫层上平标高的木桩,木桩间距4m*4m。
3)在垫层浇筑前应认真核定基础底标高是否达到设计要求,对基础超深部位处理方法:
超深小于40cm部位直接用C15混凝土找平,超挖超过40cm部位采用C15毛石混凝土找平至设计底标高。
4)垫层砼的浇筑在一个区段内应按一个方向进行,浇筑时采用平板振捣器振捣密实,并在砼初凝之前磨压平整,并搓毛处理。
5)垫层砼浇筑完毕12小时内进行覆盖保湿养护。
3、防水工程
本工程地下室设计防水等级为二级,底板采用内防水,外墙采用外防水,均采用聚氨酯涂刷法。
(1)、性能和特点
1、冷施工,可厚涂,涂膜较密实,抗渗透性好;
2、涂膜具有较高的强度和弹性;
3、可在任何异形面上涂刷,具有较强的施工适应性;
4、具有一定的防磕碰能力;
5、可用在迎水面,也可用在背水面。
(2)、主要施工方法
a、基面处理:
应首先检查混凝土基面有无缺陷,有无钢筋头、油漆等粘结物,有无油污、“锅耙”等。
对有缺陷部位进行处理:
对于钢筋头部位,应先将钢筋头沿根部割除,使之呈凹面,然后采用防水砂浆分层抹实;
对于外墙面光滑部位,应先用小砂轮进行打磨至露出砼结构本身毛细孔。
b、基面湿润:
用水充分湿润处理过的待施工的基面,使混凝土结构得到充分的湿润,润透,但不要有明水。
本工程底板采用内防水,外墙采用外防水,为使防水层连续封闭,底板模板采用砖模抹灰涂刷聚氨酯防水涂料,与底板防水层同时施工,外墙防水施工时与底板外侧砖模防水层搭接。
c、检验:
涂层施工完后,检查涂层是否均匀,如有则需进行再次施工修补。
检查涂层是否有暴皮现象,如有,暴皮部位则需去除,并进行基面的再处理后,再次用涂料涂刷。
d、养护:
养护是施工中的一个重要环节,对施工质量的影响很大。
应派专人进行养护,在养护过程中必须用净水,必须在终凝后3-4h或根据现场的湿度而定,使用喷雾器撒水养护,一定要避免大水冲坏涂层。
一般每天需喷雾水3-5次,连续2-3天。
在施工过程中48h内防避雨淋、霜冻、污水及2℃以下的低温。
养护期间不得有任何磕碰现象。
e、验收:
用观察法检查,涂层要均匀刷遍,不许有漏涂和露底。
按规定做好养护,保证养护时间、次数及使用雾水,同时养护期间不得有磕碰;
涂层不起皮、不剥落、无裂纹;
缺欠之处,及时修补,完善。
f、回填土:
在该涂料施工36h后可回填湿土,7d内均不可回填干土,以防止其向涂层吸水。
g、施工注意事项
1)、防水层施工不得在雨天、大风天进行。
2)、施工应分段进行,控制每次配料量,按面积进行定量用料,以保证涂刷厚度,从而减小厚度误差,同时也使配合料在规定时间内用完。
3)、涂刷宜在早、晚或夜间进行,刚涂刷的涂层应防止暴晒或雨淋。
4、钢筋工程
本工程使用的钢筋有Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级钢筋。
钢筋工程是主体结构工程质量中的重要一环,要把住材质、焊接、锚固、搭接、保护层厚度、机械连接、绑扎的质量关和成品保护关,确保钢筋工程的质量。
(1)、施工准备
a、做好钢筋施工的技术交底和钢筋翻样工作。
b、根据施工进度计划组织钢筋进场,并索取钢材试验报告单。
c、焊接人员必须经持证上岗,在规定的范围内进行焊接工作。
d、做好各种规格钢筋接头型式的试验工作。
e、钢筋材质的检验、堆放
1).材质
进场钢筋应两证一单齐全,钢筋上的标牌炉号应与材质报告单相符。
钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标识;
钢筋表面不得有裂纹、折痕和锈蚀现象。
力学性能试验:
按现行国家标准的规定,抽取试样作力学性能的试验,合格后方可使用。
对有抗震要求的结构,纵向受力钢筋检验所得的强度实测值应符合下列要求:
钢筋抗拉强度实测值/钢筋屈服强度实测值≥1.25。
进场复试:
钢筋复试批量:
每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋不大于60t为一批次。
化学性能的复试:
钢筋加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象,应对该批钢筋进行化学成分检验和力学性能的复试。
不合格品的处理:
对于不合格的钢筋,首先立即书面通知作业班组不准使用,并在钢筋堆上挂明显标识牌,然后组织钢筋退场,并做好不合格品处理记录。
2).运输和堆放
钢筋场地面硬化,采用C20混凝土2000mm厚铺设。
并作好排水坡度,加工好的钢筋根据钢筋的牌号,直接分批堆放在由实心砖砌成的高30cm间距2m垄上,以避免污染,严禁乱堆乱放。
钢筋堆放处均设标示牌,标明该钢筋的规格、型号、工程使用部位等,以免混淆。
钢筋的垂直运输:
等现场塔吊安装到位后,钢筋的垂直运输通过塔吊来完成,在吊装时,不能长短料混吊,要分类就位。
3).钢筋的加工
a.钢筋加工工艺流程:
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型
b.钢筋加工的要求
钢筋切断时,应根据钢筋配料单对不同下料长度的钢筋进行搭配,统筹安排,一般应先断长料后断短料,减少短头,降低损耗。
钢筋切断时避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象,长度允许偏差±
10mm。
钢筋弯曲前,应计算起弯点的位置,在钢筋上划好线,进行准确的弯曲成型。
钢筋弯曲成型后,弯曲点处不得有裂缝,Ⅱ级钢筋不得进行反复弯折。
钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±
(2)、钢筋接头方法
在柱、墙等竖向构件主筋,当主筋直径d>18mm时采用直螺纹机械连接,18≤d<
10mm时采用电渣压力焊,d≤10mm时采用绑扎连接。
为便于施工,梁的主筋直径d≥22mm时连接用直螺纹机械连接,22>d≥20时焊接,d<
20mm时采用绑扎连接,板筋采用搭接连接。
a、钢筋电渣压力焊
1)材料要求
钢筋的端头应平直、干净,不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。
如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正,以保证钢筋端面垂直于轴线。
钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、砼浆等污染,受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。
处理钢筋应在当天进行,防止处理后再生锈。
电渣压力焊焊剂须有出厂合格证,化学性能指标应符合有关规定。
在使用前须经恒温250℃烘焙1~2小时。
焊剂回收重复使用时,应除去熔渣和杂物并经干燥。
2)机具设备要求
电渣焊机的焊接夹具,应具有一定刚度,使用灵巧,坚固耐用,上、下钳口同心。
焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。
焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。
焊剂盒应与所焊钢筋的直径大小相适应。
用于准确掌握焊接通电时间的秒表必须精确。
用于引燃电弧的铁丝球用22号或20号铁丝绕成直径约为10mm的圆球,每焊一个接头用一颗。
石棉球用于填塞焊剂盒安装后的缝隙,防止焊剂盒焊剂泄露。
3)作业条件
正式焊接前,先检查焊工上岗证,确定焊工焊接的适用范围。
对焊接人员进行焊接技术交底,确保正确施焊。
焊工上岗时,应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。
电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。
施焊前必须认真检查机具设备是否处于正常状态。
焊机要按规定的方法正确接通电源,并检验其电压、电流是否符合施焊要求。
施焊前应搭好操作脚手架。
钢筋端头已处理好,并清理干净,焊剂干燥。
在焊接施工之前,应根据焊接钢筋直径的大小,按电渣焊剂说明书或表选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。
在焊前,先做焊接试验,以确认工艺参数,制三个拉伸试件,试验合格后才可正式施焊。
表竖向钢筋电渣压力焊参数表
钢筋
直径
(mm)
焊接
电流(A)
工作电压(V)
焊接时间(S)
钢筋熔化量(mm)
造渣
电压
电渣
过程
合计
16
200~250
40~45
20~25
12~15
4
16~19
20~30
18
250~300
15~18
5
20~23
20
300~350
21~24
22
350~400
18~21
6
24~27
25
400~450
7
28~31
4)工艺程序
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源,“造渣”工作电压为40~50V,“电渣”工作电压为20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
5)施工注意事项
焊接钢筋时,用焊接夹具分别嵌固上下的待焊接的钢筋,上下钢筋安装时,中心线要一致。
安放引弧铁丝球时,抬起上钢筋,将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置,放下上钢筋,轻压铁丝球,使之良好接触。
放下上钢筋时,要防止铁丝球被压扁变形。
“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间,造渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的3/4。
“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间,电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
钢筋焊接完成后,应及时进行焊接接头外观检查,外观检查不合格的接头,应切除重焊。
在整个焊接过程中,要准确掌握好焊接通电时间,密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化,并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋,使焊接工作电压稳定在参数范围内。
在顶压钢筋时,应采取措施扶正钢筋上端,以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接结束时,应立即检查钢筋是否顺直。
如不顺直,要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直,然后稍延滞1~2分钟后卸下夹具。
焊剂要妥善存放,以免受潮变质。
焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数,在施工时不得随意变更参数,否则会严重影响焊接质量。
6)质量控制措施
用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查,逐个检查焊接接头。
接头焊包均匀,不得有裂纹,钢筋表面无明显烧伤的缺陷。
对外观检查不合格的接头,应将其切除;
允许偏差:
接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径,同时不得大于2mm。
接头处弯折不得大于4mm。
接头偏心和倾斜:
主要原因是钢筋端部歪扭不直,在夹具中夹持不正或倾斜;
焊后夹具过早放松,接头未冷却使上钢筋倾斜;
夹具长期使用磨损,造成上下不通心。
咬边:
主要发生于上钢筋上。
主要原因是焊接时电流过大,钢筋熔化过快;
上钢筋端头没有压入熔池中,或压入深度不够;
停机太晚,通电时间过长。
未熔合:
主要原因是焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、
钢筋端部熔化不良或形成断弧;
焊接电流过小或通电时间不够,使钢筋
端部未能得到适宜的熔化量;
焊接过程中设备发生故障,上钢筋卡住,
未及时压下。
焊包有两种情况,一种是被挤出的熔化金属形成的焊包不均匀,一边大一边小,小的一面其高度不足2mm;
另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。
主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足,顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时,铁丝球安放不正,偏向一边。
气孔:
主要原因是焊剂受潮,焊接过程中产生大量气体渗入熔池,钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
钢筋表面烧伤:
主要原因是钢筋端部锈蚀严重,焊前未除锈;
夹具电极不干净;
钢筋未夹紧,顶压时发生滑移。
夹渣:
主要原因是通电时间短,上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压,熔渣无法排出;
焊接电流过大或过小;
焊剂熔化后形成的熔渣粘度大,不易流动;
顶压力太小,上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池,钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
7)主要安全技术措施
电渣焊使用的焊机设备外壳应接零或接地,露天放置的焊机应有防雨遮盖;
焊接电缆必须有完整的绝缘,绝缘性能不良的电缆禁止使用;
在潮湿的地方作业时,应采用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板;
焊工作业应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋,手套及绝缘鞋应保持干燥;
在大、中雨天时,应严禁焊接施工。
在细雨天时,焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施,焊接设备要遮蔽好,电线要保证绝缘良好,焊药必须保持干燥;
在高温天气施工时,焊接施工现场要作好防暑降温工作;
用于电渣焊作业的工作台、脚手架,应牢固、可靠、安全、适用。
8)成品保护
不准过早拆卸卡具,防止接头弯曲变形;
焊后不得砸钢筋接头,不
准往刚焊完的接头浇水;
焊接时应搭好架子,不准踩踏其他已绑好的钢
筋。
b、钢筋闪光对焊
1)施工准备
将钢筋接头的油污及杂物清理干净,将要焊接的钢筋对齐,不能出现走位。
2)焊接工艺
本工程采用闪光-预热-闪光焊工艺。
其工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光和顶锻过程。
施焊时,先闭合电路,使两钢筋断面轻微接触,连续闪光,使钢筋端部闪平,然后使钢筋交替接触和断开,使钢筋间隙发出断续的闪光,形成预热过程,当达到预热温度时进入闪光阶段。
3)施工注意事项
闪光留量取值:
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部位之和,另加8mm;
对焊前应清除端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免因在夹具和钢筋之间因接触不良而引起“打火”。
此外钢筋端头有弯曲,应调直和切除;
当调换工人和钢筋型号规格时应制作焊头试样,试焊试验合格后方可进行焊接;
夹紧钢筋时应使钢筋端头的突出部位相互接触,以利均匀加热和保证钢筋焊缝与钢筋轴线相互垂直;
焊完后待焊头由白红色变成黑红色才能松开夹具,以免钢筋弯曲。
焊接场地应有防风、防雨、防雪的措施以免钢筋接头骤冷、骤热发生;
在高温天气施工时,焊接施工现场要作好防暑降温工作。
4)主要安全技术措施
焊机必须接地以保证工人的安全,焊接导线及焊钳接导线处都应有可靠的绝缘;
施焊时工人应站在干木垫或其他绝缘垫上操作;
大量焊接时变压器不能超负荷,变压器的温度不能超过60°
;
对焊机闪光区域内应有铁皮挡护以防火花烫伤工人,焊机周围严禁堆放易燃物品;
焊工必须穿防护皮具戴无色玻璃眼睛;
焊接时机器发出不正常声音时应立即断电检查,整修。
焊接机设单独的供电系统,以保证其他工序用电的正常进行。
(3)、钢筋的绑扎
a、钢筋的绑扎原则:
钢筋绑扎应先进行复杂部位,后进行简单部位。
绑扎形式复杂的结构部位,应先研究逐根钢筋的穿插顺序并在交底中画出钢筋穿插顺序的钢筋编号,并综合考虑与支模工序的先后次序,以减少绑扎困难。
b、钢筋的绑扎
1)筏板基础钢筋的绑扎
工艺流程:
弹底板、墙、柱的边线和地梁的位置线→绑扎地梁→底板下部双向钢筋网→扎撑脚→上层钢筋网→墙、柱、楼梯等的插筋。
板筋绑扎前应在垫层或模板上弹线,标出板筋的位置和规格;
板钢筋交叉点需逐点绑扎,以确保钢筋的位置准确和牢固。
2)梁筋应在跨中处用钢管或木方在不使钢筋变形的情况下将钢筋架起,并在梁筋或模板上标出箍筋位置,然后套箍筋绑扎。
梁筋和板筋搭接部分最少绑扎三点。
梁主筋和架立筋与箍筋相交处必须逐点绑牢,以确保钢筋的位置准确和牢固。
3)柱钢筋绑扎
工艺流程:
柱筋位置校验→焊接、绑扎竖向受力筋→套柱箍→划箍筋间距标志→绑扎箍筋
柱子钢筋绑扎时,在主筋上标出箍筋的位置,然后套箍筋从下往上绑扎,箍筋与主筋交叉点均需绑牢到位,相邻铁丝扣之间要成八字形,所有扎丝的绑扎端头必须朝里,以防止水沿着扎丝渗入或扎丝头外露锈蚀影响装饰质量。
4)墙筋绑扎
绑扎程序:
整理预留搭接筋→绑扎竖筋→画横筋分档标志→绑二根横筋定位→画竖筋分档标志→绑横、竖筋
墙竖向主筋焊接好后,在墙中部位加设一道(与底板相交的墙筋加设两道,墙根一道,墙中一道)临时的水平固定钢筋以便钢筋的绑扎,然后在竖向主筋上标出水平纵筋的位置或从下往上按钢筋间距逐步绑扎,每个交点均需绑牢。
水平拉筋必须拉在水平筋和竖向筋两侧的交叉点上,并绑牢。
所有扎丝的绑扎端头必须朝里,以防止水沿着扎丝渗入或扎丝头外露锈蚀影响装饰质量。
5)保护层厚度用高标号水泥砂浆制作垫块或成品大理石垫块控制,且控制厚度严格按照设计要求的保护层厚度进行。
板的垫块应垫在板底筋的交叉点的下面,并应与埋在垫块中的扎丝扎牢,垫块的间距按底板每隔0.8m,其它楼层的板按0.6m梅花形布置;
梁的垫块垫在箍筋与梁主筋交叉点的下面和侧面,以满足梁主筋的保护层厚度为准,梁底间距按每0.6m两块,侧面按每1m两块均布设置。
梁的纵向受力主筋采用双排布置时,中间垫以Φ25短钢筋;
柱筋的垫块垫在柱主筋上,以满足柱主筋的保护层厚度为准,对于边长小于0.6m的,间距按每1m均布设置两块,四边均设,对于大于0.6m的最小每边设置三块,并按边长每增加0.3m增加一块设置;
墙筋的保护层设置在最外排钢筋上,间距按竖向每隔1m,长度上每隔0.5m梅花形设置(或采用工程塑料定位卡)。
6)钢筋接头位置:
梁通长钢筋需接长时,上筋布置在跨中1/3处,
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- B10 地块 高层 人防 地下室 施工 方案