天然气系统操作规程Word文档格式.docx
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二、机组的启动及空负荷运行
2.1合上各电源开关。
2.2如果环境温度高于20℃时,手摇预润滑油泵不少于25个手柄即50个冲程,使机组运动副得到预润滑。
2.3开启液压系统注油缸顶部的压力平衡阀,打开燃气喷射阀端部放空阀,排净液压管路中的空气后再关闭。
2.4将调速器上的手动调速旋钮反时针旋至最小,使机组转速处于下限位置。
注意:
禁止启动机组时使用气动调节转速。
2.5手动盘车3~5圈,进行扫气。
2.6待外循环加热指示灯熄灭后,按动仪表盘上的定时开关定时至5分钟。
2.7缸头启动
2.7.1压下动力缸头上的安全阀盖,使安全阀开启,再打开安全阀前端的小球阀给缸内卸压,然后关闭安全阀和小球阀,
2.7.2打开启动球阀,旋转启动阀上任一只平衡气针阀,使飞轮转向正确后立即关闭针形阀。
待压缩机转速达到100r/min左右时,打开燃气进气球阀。
2.7.3待缸内有点火声响后,立即关闭启动进气球阀。
2.7.3机组启动后,在300r/min的转速下无负荷暖机,至动力缸夹套水出水温度升至54℃,再增加转速带负荷运行。
2.8空负荷运行状态下的检查
2.8.1机组各连接部位有无松动,对动力缸、压缩缸、压缩缸盖螺栓、机身与机座、底座与基础连接螺栓和其他有怀疑的部位进行再次拧紧,并及时消除各系统及管路的跑、冒、滴、漏现象和其他不正常现象。
2.8.2检查机组轴承、十字头滑道、连杆大小头等部位温度不得超过70℃。
活塞杆温度不得超过80℃,同时检查机身清洁程度,必要时应进行过滤或更换新油。
三、机组负荷运行
3.1检查仪表控制盘上的启动定时器是否到零位,禁止在启动定时器工作时使压缩机带负荷。
3.2检查机轴温度,禁止在机油温度小于30℃时且机身油位计液面未下降1/2-1/3时压缩机带负荷。
3.2应在300r/min以上带负荷,如果需要在300r/min以下负荷运行,则应在300r/min以上带负荷,并运行30分钟,然后将转速降到300r/min以下运行,最低转速不得低于标定转速的60%即264r/min,带负荷前的30分钟不应在300r/min以下运行。
3.4全开压缩系统排气阀门,缓慢开启进气阀门,观察压缩机运行情况是否正常。
当压缩机各部位稳定运行后,徐徐关闭进、排气旁通阀门。
3.5冬季低温启动机组后应缓慢加载,并注意动力缸夹套油温是否升至71℃,应检查压缩缸活塞杆填料密封情况,必要时检查泄漏量。
3.6带负荷运行后,应注意检查压缩机有无泄漏、有无超负荷现象和其他异常情况。
严禁压缩机超温、超压、超负荷运行。
3.7压缩机运行过程中应做好运行记录,妥善保存好记录资料。
四、机组低温启动和带负荷的要求
4.1该机组设有体外润滑油预加热循环和自动预润滑系统系统,在环境温度低于25℃的情况下,启用该系统将自动给润滑油预加热,待润滑油温度升至25℃时系统停止工作,此后机组方可启动,否则机组不能被启动。
4.2低温启动机组和带负荷的要求
4.2.1当最低环境温度低于4℃且停车时间少于5小时,应怠速<
转速为300-350r/min,最低300r/min)无负荷运行30分钟,低负荷运行30分钟,检查润滑油和机身温度应在30℃以上,方可增加机组转速并带负荷。
4.2.2当最低环境温度高于4℃且停车时间少于5小时,应怠速<
转速为300-350r/min,最低300r/min)无负荷运行30分钟,低负荷运行15分钟,检查润滑油和机身温度应在30℃以上,方可增加机组转速并带负荷。
4.2.3对于停车时间大于5小时以上时,启动机组应按下表执行:
最低环境温度℃
怠速运行时间300-500r/min
<
分钟)
停车待热
传递时间
重复启
动次数
重载前轻负荷
运行时间
32~21
20
1
15
20~10
30
9~5
45
4~0
5
3
无负荷
40
-1~-7
7
50
-8~-17
4
60
五、正常生产运行中的操作与检查
4.1检查压缩机进排气压力、级间压力和机组转速是否正常,并根据现场生产需要和进气压力变化情况及时调整机组负荷和转速。
4.2机组负荷和转速的调节应缓慢均匀、避免突然增加和减少负荷。
非特殊情况下,不得使机组在低速下带负荷长期运转。
避免机组超负荷使发动机憋熄火。
4.3检查监听压缩缸、动力缸、曲轴箱、中体、十字头、连杆以及冷却器、风扇等部位有无异常声响和异常震动,手摸机身各盖板及运动部位外壳有无不正常发热,如有异常应及时处理。
4.4检查各润滑油箱油位,压力注油器各柱塞泵油量及各润滑部位的润滑油温是否正常。
4.5检查润滑油冷却系统润滑油位、润滑油温及润滑油泵、冷却润滑油箱、管路工作是否正常。
4.6检查机体、机座、各进排气系统管路、阀门、压力容器、安全阀等工作是否正常。
检查各进气分离装置工作是否可靠。
禁止水和机械杂质带入压缩机及发动机气缸。
4.7检查发动机燃气注气系统、液压系统、电点火装置、空气滤清器和混合阀工作是否正常。
4.8检查发动机排气温度<
应〈420℃),注意观察排烟情况。
检查排气管及消声器工作是否正常。
4.9检查、监听压缩机气阀工作情况。
4.10检查各仪表控制系统工作情况。
4.11按时做好操作记录,做到原始资料齐全、准确。
六、机组的停车
6.1机组的正常停车
6.1.1逐步打开压缩机进、排气旁通阀,使机组卸载,两级压缩时应先卸高压级。
6.1.2在机组卸载的同时逐步降低发动机转速至额定转速80%以下,使机组空载低速运转3~5分钟,并检查和监听机组各部运转及声响是否正常。
6.1.3关闭压缩机进、排气阀门。
6.1.4关闭燃料气阀,使机组停止运转。
6.1.5打开压缩系统放气阀,使压缩机管路管内系统放空。
如是临时停车,且不需拆检压缩系统时,可不放空)。
6.1.6手动压力注油器各柱塞手柄,向各润滑点注油少许,盘车2-3转。
6.2人工紧急停车
6.2.1按动控制盘上的紧急停车按钮。
6.2.2关闭手动燃料气阀。
6.2.3手动关闭燃料电磁切断阀。
6.2.4立即给机组缸载、放空,并关闭手动燃料气阀。
3#、4#、5#)
1.1检查燃料气系统
1.1.1检查燃气系统各阀门是否在正常位置。
1.1.2检查燃料气调压阀后的压力,控制在在0.08-0.10MPa;
1.1.3检查动力缸液压油储罐油位,不能低于液压系统的回油管线,否则应补充液压油;
1.1.4检查液压油罐气压阀门是否打开,排尽液压注气系统中的空气;
1.1.5检查燃料气注气阀杆,加注专用高温润滑脂;
1.1.6打开燃料气电磁切断阀。
1.2检查启动系统
1.2.1检查,确认启动风<
空气)供气阀门是否打开,启动气压力0.80-1.0MPa;
1.2.2对启动气过滤器滤芯的检查和杂物清除,确认滤芯完好和正确安装,以防损坏马达。
1.3检查润滑油系统
1.3.1检查曲轴箱油位<
正常运行中曲轴箱液位为:
液位看窗1/2以上);
1.3.2检查注油器及补充油箱油位;
1.2.3卧轴传动齿轮箱润滑油位检查或加注<
第一次开机前或换油后);
1.3.4手动盘车前,必须确认启动气和燃料气外的供气阀门必须在关闭位置;
1.3.5用手动预润滑油泵给机组的主轴瓦、动力缸及压缩缸十字头进行手动润滑,机组停机超过半小时后,再次开机前都必须进行机组的预润滑,手动预润滑至少20次以上,同时进行手动盘车两圈以上,确认压缩机组内部零件运动自如;
1.5.6手动泵注油器给发动机动力缸和压缩机气缸和盘根进行润滑<
每个系统泵油50冲次以上),检查各注油管线及接头是否漏油,并从最接近各注油点<
气缸、十字头及压力盘根)的终端处,断开注油管线接头,排净空气;
机组首次开机时,将所有注油泵调整到最大行程;
给各滚动轴承和需要润滑脂润滑的点加注合格的润滑脂。
1.4检查循环水系统
1.4.1检查冷却水空冷器膨胀水箱液位是否正常<
液位在液位计1/2以上);
1.4.2发动机/压缩机冷却水循环水系统所有的阀门是否处于正常位置;
1.4.3检查水泵皮带的张紧度,必要时运行调整。
每次机组重新加注冷却液时,要打开系统各放气阀,排出系统中的空气!
1.5仪表盘:
检查MURPHY公司的控制器上是否有故障显示。
1.6检查工艺系统及其他:
1.6.1压缩机旁通阀<
或回流阀)是否打开;
1.6.2压缩机的排气放空阀是否关闭;
1.6.3压缩机排气出口是否关闭;
1.6.4压缩机入口阀门是否关闭;
1.6.5检查压缩机各气缸余隙的开度是否合适<
对照压缩机组的运行工艺曲线),并调整到规定的开度;
压缩机组停运一个班次或压缩机气缸、工艺管线等被拆捡后,需要对压缩机组进行置换:
即打开排气放空阀、关闭旁通阀、最后缓慢打开入口阀门,用氮气将机组内部的空气置换干净。
这是很重要的安全要求!
二、机组的正常启动
2.1控制柜供电:
控制柜后电源开关置于“ON”状态,“POWER”开关置于“ON”状态,按住“POWERUP”按纽5秒钟至屏幕显示正常。
2.2检查是否有故障停机:
注油监控器有显示,则系统正常;
反之,则系统存在故障报警,按“ARROWLEFT<
左箭头)”,查阅“EVENTHISTORY<
故障记录)”,确定具体报警内容,处理后按“RESET”键复位。
2.3动力缸及压缩缸预润滑:
手动注油器各20冲次以上给动力缸、压缩缸及压缩缸盘根进行润滑。
2.4手动盘车及机身预润滑:
打开动力缸泄压阀,进行手动盘车一圈以上,确认压缩机组无卡阻,关闭动力缸泄压阀;
同时用手动预润滑油泵20次以上给机组的主轴瓦、动力缸及压缩缸十字头进行润滑。
2.5工艺系统确认:
确认回流阀打开,排气流程导通;
控制进气在0.1-0.15MPaG;
长时间停机<
24小时以上或压缩机组内没有压力时)和压缩缸及工艺气系统进行过检修有空气进入系统,必须进行置换<
关闭回流球阀,控制进气压力在100KPaG左右,打开机组放空阀30秒以上,关闭放空阀,打开回流阀)。
2.6准备启动:
按“STOP/RUN”键,系统进入“READYTOSTART<
准备启动)”300秒延时;
确认调节调速器控制压力至3psi<
即机组转速预设在300rpm)。
2.7启动:
打开启动气一级球阀、预燃室燃料气球阀、主燃气切断阀。
打开机组启动气球阀,用气动马达进行盘车,当发动机转速达到50转/分钟以上时,打开手动燃气阀,给发动机供给燃气,当发动机开始点火并使机组开始运转后,立即关闭机组启动气球阀;
关闭启动气一级球阀。
若机组启动失败,须手动关闭主燃气电磁切断阀,使进入电子调速器控制的节流阀前的主燃料气管泄压至5psig以下,确认预燃室燃料气控制阀关闭后,关闭手动燃气阀。
然后按步骤重新启机。
如果300秒启动延时内机组未能启动,将出现启动失败报警,必须按“RESET”键复位,从第6步进行启机操作。
2.8转速和进气压力调整:
发动机启动后,调节调速器控制压力,使发动机300转/分钟左右空载运行;
完全打开压缩机入口阀门。
3.9空冷器送电并确认风扇运转。
冬季机组启动时,应严格执行‘低温启动和负载运行规范’
三、机组带负荷运行
3.1机组加载:
当机组水温达到45℃以上时,机组可以带负载运行;
3.2根据需要缓慢调节调速器控制压力,调整机组转速<
最高转速440rpm);
3.3确认排气流程导通;
关闭旁通阀,对压缩机组加载运行。
四、运行中的检查
4.1检查控制盘各仪表是否正常,建议操作人员至少每2小时一次记录运行工况参数和每一小时进行一次巡回捡查;
4.2检查机组油、水、气系统是否有渗漏;
4.3检查机组是否有异常响声、震动、高温等等;
4.4检查发动机动力缸排气温度是否正常,各缸排温差是否大于40℉<
5℃),必要时调节动力缸注气阀的开度;
4.5检查压缩机各级进排气温度是否正常,如果温度超高要进行调整和必要时停机进行检查<
参照机组故障分析指南)查明原因并排除故障;
4.6检查压缩机空冷器排气温度,可以通过手动调节空冷器的百叶窗,尤其在冬季运行时;
4.7检查压缩机排气压力是否正常,并记录;
如果压力不正常,应分析原因,必要时停机检查<
参照机组故障分析指南);
4.8机组运行平稳后,检测并调整注油量<
根据实际运行工况的需要来调整注油量):
4.8.1通常情况正常值:
动力缸5滴/冲次、压缩缸8滴/冲次<
需要注意现场实际工艺气的组份变化,最终以检查汽缸的实际润滑情况为准)
4.8.2磨合期:
注油量加倍。
五、机组卸载停机
5.1降低发动机的转速至300转/分钟左右;
5.2缓慢打开旁通阀,使机组卸压降载;
5.3让机组空载运行5分钟;
5.4按控制器上的‘RUN/STOP’按钮,<
发动机的燃料气电磁阀将自动断开)使机组停运;
5.5关闭进气阀;
5.6关闭排气阀;
5.7打开放空阀。
5.8停运空冷器。
六、故障停机
6.1停运空冷器,关闭手动燃气阀,缓慢打开回流阀,检查停机故障并排除;
6.2按“RESET”键复位,从第5步开始进行开机前的准备;
6.3如果是机身振动停机,必须从第4步开始,进行手动盘车后方可启动。
如果机组不需要马上开机运行,须关闭控制盘电源。
七、机组低温操作步骤
7.1如果压缩机组需要在低温条件下频繁启动,请与当地库伯代表处咨询有关发动机预润滑加热系统的情况,最好配置机组外循环加热系统。
7.2为避免机组在润滑油的温度过低时启动和投入运行过程中,发动机可能因为缺乏足够的润滑导致的损坏,必须严格执行如下的低温安全操作规范。
7.2.1压缩机组停机5小时以内:
7.2.2环境温度5℃以上,怠速<
不低于300RPM)空载运行20分钟,全负荷之前轻载运行15分钟;
7.2.3环境温度5℃或以下,怠速<
不低于300RPM)空载运行30分钟,全负荷之前轻载运行30分钟;
7.2.4压缩机组停机5小时以上:
基于不同的环境温度下的暖机操作步骤如下,以确保动力缸的十字头、十字头销、铜套以及连杆瓦等在运行热膨胀过程中有合适的运行间隙:
环境温度℃
怠速运行时间<
不低于300rpm)
停机时间<
启停机次数
满载前轻载运行时间(分钟>
32~21
20~10
9~5
4~0
空载
-1~-7
-8~-17
-18~-28
2
三甘醇脱水撬操作规程<
1#)
一、运行前的准备工作
1.1检查甘醇收集罐和重沸器的液位,收集罐液位应保持在2/3以上,重沸器必须保持满液位。
1.2检查甘醇系统各连接部件、法兰、活动接头有无渗漏。
1.3检查工艺流程是否导通。
二、脱水撬运行
2.1按照《柱塞泵操作规程》启动甘醇泵,使系统投入小循环系统。
2.2打开阀门燃料进气阀,按照《三甘醇加热炉操作规程》点炉,给甘醇加热升温到160度,打开进吸收塔干醇阀门,关闭小循环阀门,投入大循环系统。
2.3等系统运行稳定后,缓慢打开脱水橇的天然气出口阀门,进口阀门,缓慢关闭进出口旁通。
2.4调节闪蒸罐压力为0.3-0.4Mpa,液位控制在150—225mm之间。
三、脱水撬停运
3.1打开脱水撬天然气旁通阀,关闭脱水撬进出口阀门。
3.2按照《三甘醇加热炉操作规程》停炉:
关闭主、副火嘴燃气阀。
3.3待三甘醇温度降到80度以下时再停运甘醇泵,关闭吸收塔富醇出口阀门。
4.1点炉前的准备工作
4.1.1检查甘醇收集罐和重沸器的液位,如果收集罐液位低于1/2,相应补充甘醇,重沸器液位必须满。
4.1.2导通三甘醇系统的小循环流程,按照《柱塞泵操作规程》启动三甘醇泵,使三甘醇系统稳定循环。
4.1.3确保燃气供气阀关闭,加热炉主、副火嘴燃气调节阀已关闭,副火嘴供气阀已关闭。
4.2点炉
4.2.1缓慢打开燃料气供气阀门。
4.2.2打开仪表风手动供气阀,检查仪表风供气压力0.1-0.15兆帕。
4.2.3复位重沸器温度开关<
向上)。
4.2.4断开火焰探测器的控制<
将开关手柄拉直)。
4.2.5按点火器,微开副火嘴燃气调节阀门,点燃副火嘴。
4.2.6调整副火嘴燃气调节阀门,使火焰不要太大,稳定燃烧。
4.2.7缓慢打开主火嘴燃气调节阀门,调节主火嘴火苗稳定。
4.2.8将供气压力调至0.05-0.06兆帕。
4.2.9设定重沸器温度开关高限为190℃
4.2.10观察重沸器温度的上升,保证重沸器温度上升20℃/h。
4.2.11在提温过程中观察各连接部位有无渗漏,当重沸器温度升至160℃时,打开进吸收塔甘醇阀门,关闭小循环和富醇出口阀门,待吸收塔液位到1/2位置后,打开吸收塔富醇出口阀,转入大循环正常运行流程。
4.3.停炉
4.3.1关闭燃气供气阀,关闭主、副火嘴燃气调节阀。
4.3.2关闭气提器供气阀门。
五、脱水撬运行中的检查
5.1检查系统各参数在规定范围。
5.2检查系统各连接部位有无渗漏。
5.3检查甘醇泵有无渗漏。
2#)
2.2打开阀门燃料进气阀,点炉:
2.2.1在DCS系统2#三甘醇脱水橇监视画面上点击“复位/停炉”按钮使其处于复位状态<
按钮显示绿色)。
2.2.2点击“紧急停炉/复位”按钮使其处于复位状态<
2.2.3到2#三甘醇脱水橇现场,选择控制面板上的“MODE”键把指示灯选择到“AUTO”位置然后等待自动点炉,待大小火全部点着正常后按“MODE”键使指示灯指示到“MANUAL”位置,点炉完毕;
如果炉子停了需要重新点炉,则应待控制面板上的温度显示降到200度以下时,才能重新点炉)
2.2.4调整主、副火嘴燃气手动调节阀门,使火焰不要太大,稳定燃烧。
2.2.5正常运行时将燃气压力调至5—10KPa。
2.2.6调温度控制器低限的设定值,调到190℃。
2.2.7观察重沸器温度的上升,保证重沸器温度上升20℃/h。
2.2.8在提温过程中观察各连接部位有无渗漏,当重沸器温度升至160℃时,打开进吸收塔甘醇阀门,关闭小循环和富醇出口阀门,待吸收塔液位到1/2位置后,打开吸收塔富醇出口阀,转入大循环正常运行流程。
2.2.9调节闪蒸罐液位控制在150-250mm之间
2.2.10等甘醇系统压力、液位运行稳定后,缓慢打开脱水橇的天然气出口阀门,检查出口气动调节阀正常后,缓慢关闭旁通阀门。
3.2停炉:
按“ESD”停炉,关闭燃气供气阀,关闭主、副火嘴燃气调节阀。
在DCS系统上点击“复位/停炉”按钮使其处于“停炉”状态;
3.3三甘醇温度降到80度以下时再停运甘醇泵,关闭吸收塔富醇出口阀门。
四、脱水撬运行中的检查
4.1检查系统各参数在规定范围。
4.2检查系统各连接部位有无渗漏。
4.3检查甘醇泵有无渗漏。
七、工艺流程图
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