路基爆破工程专项施工方案Word文档下载推荐.docx
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管理人员
3
负责爆破工点的组织、技术管理
2
现场指挥组
现场指挥
爆破组
12
钻孔、装药、封堵炮孔、起爆、爆后
处理
爆破体覆盖、高速路沿线设施防护、
4
防护组
15
防护排架架立与加固、拆除、信号指
挥、交通指挥。
5
开挖组
协助装药、回填,安全警戒,爆后清
方装车
6
运输组
爆后石方运输和特殊情况处置
劳动力组织计划表
2、主要机械设备(每个爆破施工队)
主要施工机械设备有内燃空气压缩机
2台、80型潜孔钻1
台机、气
腿式凿岩机5部、运输车4辆、挖掘机1
台、装载机1台等。
3、主要工具
主要工具有风镐、大锤、钢钎、掏勺、合金工具钢(空心)、合金钻
头、钢管扣件等。
4、主要材料
主要材料消耗有岩石硝铵2#炸药、导爆管、毫秒电雷管、电线、爆
破电桥、起爆器、钢管、竹夹板、钢丝绳、钢筋、草袋等。
四、施工工艺
采用80型潜孔钻机和人工手持凿岩机钻眼、多排微差浅孔松动控制
爆破及采用平台站立式钢管排架防护施工方案,施工时采取“拉槽作业,
以土挡土”的办法进行作业,根据现场实际情况将整个断面划分成若干作
业面,先用挖掘机进行开挖,预留外侧土方形成隔墙。
挖掘机遇到石方
采用松动爆破,边坡面采用光面爆破,施工至坡体最外侧预留0.6~1.2m
厚纵向保护隔墙,先分段开挖墙内石方,当隔墙高度达到2~3m时及时
用挖掘机挖掘或放小炮爆倒,总体呈梯段式自上而下开挖。
爆破最小抵
抗线始终指向与高速路平行方向。
隔墙外侧靠近公路及民宅一侧采用双
排防护架逐级进行防护,如图所示:
双排防护架
8
7
10
14
9
13
16
开挖断面
11
17
村庄或公路
爆破施工方法系根据施工方案的要求,针对不同部位的具体条件,
因地制宜地选取。
同时正确选择有关爆破参数,以便获得良好的爆破效
果和确保施工安全。
单位用药量和光面爆破的装药集中度及装药结构,
系通过单孔漏斗试验和排孔成缝试验加以确定;
或按“宁撬勿飞”的原则,
参照有关的经验数据,应用工程类比法进行选择,根据实际爆破效果再
作调整。
a隔墙外纵向(拉槽)爆破
由于有纵向隔墙作为屏障,采用多排微差浅孔控制爆破方法,并采
用宽孔距爆破技术,以改善破碎效果,提高爆破效率。
b纵向隔墙爆破
纵向隔墙必须严格按“划整为零,分散作用”的原理,遵循“密打眼,
少装药,多段起爆”的原则,垂直钻孔,采用多排孔间微差控制爆破,使
炸药能量得到合理利用和控制,同时避免出现大块石,减轻对防护排架
的压力。
c边坡采用光面爆破
根据岩石特点,合理选定孔距和最小抵抗线,尽最大努力提高钻眼
质量,钻孔直径采用42mm。
爆破台阶及保护墙示意图
五、爆破设计
采用小台阶控制爆破和机械挖掘的施工原则,以孔径8公分为主,
孔径4.2公分为其相配合,台阶高度3米,爆破最小抵抗线平行于公路中心线,炮孔布置如图所示。
炮孔布置平面示意图
1、隔墙外纵向(拉槽)爆破设计
钻爆参数:
d=60mm;
前排抵抗线w=1.0~1.3m;
排距b=1~1.2m;
孔距a=1.0~1.4m(前排和靠近隔墙的孔用小值);
孔深l=3m(垂直孔,钻孔时超深0.5m);
单位用药量:
q=0.2~0.35kg/m3(经验数据)
装药量计算:
单孔装药量Q=qwal或Q=qbal=0.2kg~2.184kg
装药结构:
靠近隔墙的炮孔采用φ32、φ25乳胶炸药药卷和导爆索进行分段间隔
装药,根据孔深一般分为3~4段,药量自上而下的分配比为:
3段为
0.25:
0.35:
0.40,4段为0.15:
0.35,其余炮孔采用连续装药,对
装药长度超过2.5m、φ25药卷超过5节(1.2m)的炮孔,为防止出现管道
效应,需要将所有药卷绑扎在导爆索上。
堵塞长度取(1.2~1.3)w或(1.2~
1.3)b(靠近隔墙处取大值)。
装药结构示意图单层装药结构
炸药封堵部分
分层装药结构
炸药
封堵部分
起爆网络和起爆顺序:
非高压线地段采用塑料导爆管起爆系统。
导爆管必须均匀分布在雷管周围,保持导爆管清洁,电雷管与导爆管必须捆绑紧,电雷管网路其电阻必须与计算值相等。
用电雷管起爆,如单层装药电雷管之间互相串
联后,接入起爆器。
如双层装药,孔内并连,孔外串连。
电爆网路如图。
孔外串联示意图
孔内并联示意图
雷
管
在高压线附近采用塑料导爆管雷管闭合的网路或者是塑料导爆簇连
网络,用击发笔起爆。
绝对不许用电爆网路。
(非高压线的地区,可以用
电爆网络,也可以用塑料导爆网络)具体如图。
塑料导爆管闭合网络(圆为炮孔,三角为连接帽)
击发笔
起爆器
塑料导爆管簇与电雷管连接示意图导爆管束电雷管端线
>15
导爆管传爆方向
Ⅰ
电雷管Ⅰ
Ⅰ—Ⅰ剖面图
细麻绳捆扎导爆管簇
电雷管
2、纵向隔墙爆破设计
纵向隔墙紧靠高速路,爆破施工对高速路安全威胁极大,必须严格
按照控制爆破原理,采用“多打眼、少装药、多段起爆”的方法,使爆破能
量得到合理的利用和控制。
d=42mm;
w=b=0.5~0.6m;
l=2.0~3.0m(垂直孔);
q=0.26
~0.31kg/m3(
二个自由面,靠村庄或公路侧用小值)
q=0.24
~0.27kg/m3(
三个自由面)
单孔装药量Q=qwbl
为将炸药均匀分布于岩体中,使用φ25乳胶炸药和导爆索进行分段
间隔装药。
根据孔深可分为
4~7段,药量自上而下的分配比为:
4段为
0.15:
0.35,5
段为0.1:
0.2:
0.3
,6
段为
0.25
,7段为0.1:
0.1:
0.2。
堵塞长度取(1.3~1.5)w(靠村庄或公路侧取大值)。
起爆网路和起爆顺序:
使用2~15段非电毫秒雷管实现孔内微差起爆,并利用孔间微差顺
序起爆原理,使每个炮眼均在3~4个自由面条件下起爆,以提高岩石破
碎度和降低爆破震动。
孔外采用并联方式与纵向拉槽爆破起爆系统联为
一体。
自下而上逐层起爆。
3、边坡光面爆破
为保证开挖边坡稳定,控制超、欠挖,边坡面均采用浅孔光面爆破。
w=b=75~85cm;
l=3.00~3.30m(钻孔倾斜度与边坡一致,长度按边坡率调整。
);
q=0.26~0.31kg/m3(二个自由面)
q=0.24~0.27kg/m3(三个自由面)
堵塞长度取(1.3~1.5)w。
采用并联方式与隔墙外纵向拉槽爆破及纵向隔墙爆破的起爆系统联
为一体。
爆破地震波速检算
石方控制爆破不仅要控制飞石和落石,还要考虑爆破地震波对高速
公路沿线的通讯、信号电缆和光缆的影响,因此,对爆破地震波速进行
检算控制。
爆破地震波速检算如下:
检算公式采用:
V=K(Q1/3/R)α<
V安全;
K、α值参照有关经验数据分别取50和2.0;
V安全取3.5cm/s。
爆破施工程序
a交通布控
在公路设临时警示标志,并设专人指挥,引导交通。
爆破作业时封
闭危险路段。
b钢管排架防护
排架设置在预留隔墙外侧,排架采用50×
5的无缝钢管,间距为
0.8m,钢管底端通过φ25锚杆与山体岩石固定,用16钢丝绳将排架拉与坚硬岩石固定。
水平方向每隔1m布设50×
5长度为6m横杆钢管,立杆与
横杆之间用套管连接,在排架两端及中间每隔24m布设剪力撑,剪力撑采
用50×
5长为4~6m钢管,每根剪力撑连接3根斜杆,斜杆与地面的夹角
为45°
~65°
,在排架上固定竹跳板或炮被,形成“挡墙,”防止飞石从空隙
中飞出。
如发现挡墙损坏应即时修复,未修复前不得进行爆破作业。
一
个台阶爆破完成后,排架下移至下一个台阶上,依次施工。
双排防护架纵向布置图
c布孔和打眼
按照设计的孔距和排距量测布孔,尤其对边炮孔和光爆孔量测必须
准确,炮孔位置应用红油漆标定。
打眼时,要按照设计的孔位、方向、
倾斜角和孔深,对号打眼。
每孔打完后,必须量测孔深,确保设计深度,
尤其不能浅。
炮孔钻完以后,按炮孔布置图进行检查并做好记录,有不
符合要求的炮眼重钻,经检查合格后才能装药爆破。
d装药及堵塞
装药前要对每个炮孔的孔距、排距和孔深重新测量核对,并逐孔计
算装药量。
炮孔回填堵塞介质不应使用打眼的粉渣,而应选用一定湿度
并含有一定比例砂的粘土。
为防止卡孔和保障堵塞质量,应分多次回填
捣固,同时要注意保护好导爆管不受损害。
e起爆网路连接
每个炮孔安放毫秒雷管的段别必须“对号入座”,连线和覆盖时应当心。
脚线连结点要用胶布包好,网路千万不要有与地面短路的地方。
f爆破体覆盖
在炮孔口部位铺设土袋、炮被、铁丝网,炮被采用废旧汽车轮胎片
用钢丝绳编织而成,每片做成1.8m×
2m,用汽车运至施工现场,人工覆
盖,覆盖后各片之间应互相用钢丝绳拴接成一体。
覆盖时按照后爆破孔先覆盖的原则进行搭接覆盖,覆盖时应注意孔外连接雷管,把土袋轻轻地
压在炮孔上,最后加一层铁丝网,不允许在炮孔上拖拉。
另外抵抗线方向的临空面和原边坡上都要加覆盖。
路基爆破覆盖示意图
g封闭交通及安全警戒
警戒范围:
根据爆破安全规程的规定,爆破点为中心的200m范围
内为警戒范围。
各路口、交通要道、山坡、居民住宅区都必须设警戒点。
起爆前一切工作就绪后,根据和公路运营部门确定的爆破时间,在
断交时间前10分钟,人员及机具撤离开爆破区,安全警戒人员到位警戒。
主要是封锁既有公路。
最后连接起爆雷管,在预定时间内完成起爆和路
面清除个别飞石任务。
h安全检查
起爆过后,按规定的时间间隔后,安全员和爆破工进入爆区,爆破
工检查是否有“盲炮。
”如发现盲炮,不进行引爆处理,对盲炮采取水浸蚀;
安全员检查是否有危石和存在塌方的可能性,接着检查公路路况和各项
防护措施,确认线路符合开通要求后,解除警戒,开通线路。
i清方
沿高速公路走向开挖便道,不占用公路目前行车宽度,用挖掘机装
车,运输车拉走。
⑤控制质量措施
a有效地控制飞石,爆破振动效应和冲击波,确保公路行车及周边居
民、设施安全;
b保证边坡平顺美观和边坡稳定;
c被爆破的岩石要达到一定的破碎度,便于机械清方,加快施工进度。
d控制边坡和振动效应
采取微差起爆;
进行光面爆破;
保证钻孔精度,使孔在一个面上;
控制分段最大装药量;
控制传爆方向。
e控制飞石控制装药量;
提高封堵质量;
覆盖防护;
采取孔外微差速爆。
f块度控制
采用多排孔,孔外等间隔微差起爆,并认真设计好起爆顺序和炮眼
布置方式。
g通过“试爆”检验爆破效果以取得合理的爆破参数,以便对爆破设计
进行修改和完善,以便取得最佳的爆破效果。
h钻孔前,应根据爆破施工设计,按编号顺序,用测量仪器进行定位、放线,注意边桩位置及加宽量,按编号顺序标明炮孔位置。
i钻孔应达到以下要求:
选择炮位时,炮孔应避开正对的电线、路口、结构物,严禁在残眼
上打孔。
深度误差,不应超过5%;
孔口位置偏差不应超过二倍炮孔直径;
方向误差,光面爆破不应超过3%,其他爆破不应超过5%;
地面凸凹不平处,应适当调整炮孔深度,力求爆破后,地面平整;
钻孔完毕,应按爆破施工设计进行检查。
并作好记录。
对于超过允
许误差的炮孔,应由技术负责人调整用药量,或重新钻孔。
j装药前须派专人详细核查钻孔间距、深度、倾角、抵抗线大小,并作好记录,并对药包要进行编号,并和炮孔编号相符合。
装药量、装药结构和堵塞质量,必须符合设计要求。
潮湿有水的炮孔应使用耐水炸药或用经过防水处理的药筒装入,或用塑料袋包装,并用绳将袋口扎紧或再加沥青(石蜡)封口。
k现场技术人员根据不同地形情况,适时调整钻孔深度及装药量,保证第一层爆破后钻孔底部在同一平面上,便于以后的梯段施工。
l采用技术熟练的爆破工专门负责装药、连线、起爆。
m对每次爆破的地质状况,主要参数、爆破效果等应作详细记录。
必要时,可用测震仪、声波仪等,对公路或建筑物进行安全监测。
⑥控制安全措施
a所有参加爆破作业的人员都必须严格遵守“爆破安全规程”和“民用爆破器材管理条例”及当地公安部门有关规定。
所有参于爆破作业的人员都必须持有相应的爆破作业证。
b作好沿途相关单位的协调工作:
如交通、电力、通讯、铁路。
与相关部门签订安全协议,由专业检修队伍负责抢险工作,以便发生事故时,将损失减至最小。
c每个爆破工点,根据实际情况,坚决落实安全防护措施。
d爆破时采取施工封锁。
设置联络员、工地防护员、电话员,施工前进行必要的配合训练,设备检修,制定合理的封锁计划。
施爆前做好有关方面的联络工作,以确保在断交30分钟内完成起爆和路面清理,保证公路的正常通行。
e在爆破开挖时,作好爆破区的安全警戒和保卫工作。
发安民告示,通告爆破时间,张贴警示牌和交通管制工作。
任何与爆破作业无关人员严禁入内。
f起爆前,人员必须全部撤到安全地点,爆破工必须做好自身安全。
g组织好清扫队及时清除公路上的落石和边坡上的危岩。
爆破后对危及行车及人身安全的危石、落石,要及时清除。
h起爆后必须进行危石处理合格后,方可进行下一步工作。
并派人
24小时巡视发现问题立即处理。
i防护排架检查、加固。
由于排架锚固在岩壁上,每次爆破必然有部分锚点被爆松而失去作用,因此,每次爆破前必须根据爆破的范围和锚点爆松情况,对排架进行加固,以确保爆后排架稳固,完整性和安全性,能有效阻挡滚石(滑石)。
如排架未修复不能进行爆破。
j遇有暴风雨或打雷闪电时,禁止装药、安装雷管和连接电线等操作,所有工作人员应立即离开装药地点,隐蔽于安全区。
j对于坡顶平缓或反坡,土质边坡最大坡高不大于16m,岩质边坡最
大坡高不大于24m的边坡,按一定坡率正常开挖刷坡,必要时适当加固。
k路堑开挖从填挖交界处挖起,分层前进,逐段开挖,这样开挖出碴
较为方便。
开挖地段地表面均做成顺着排水方向的坡度,以利于排水,
尤其是土方地段,不得挖成凹塘,造成积水,影响土基的稳定。
在挖至
接近规定断面时,随时复核路基标高、宽度、路拱,以避免超挖,在路
基开挖大致成形后,进行整理路基和修整边坡、边沟工作。
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- 路基 爆破 工程 专项 施工 方案