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1220mm,根据受力性能设有固定拉孔位置。
面板厚11mm,板边采用高分子塑料封提高面板抗破损和抗渗水吸水性能,模板连接处采用弹性软接点,拼缝严密,防止漏浆,提高砼表面质量。
(3)按模板设计进行材料需用量计划,有材料人员负责组织模板进场,需用量计划要留有余地,以保证满足施工要求。
对进场的模板及配件、料具、进行规格、数量的清点,并落实铺料供应情况。
(4)前首先放出基准轴线,并以轴线为准备放各部位轴线及模板线,并用墨线弹出。
将标高控制点引到支摸位置,将水平钱标在可参照物上。
(5)支撑支柱的土壤地面应事先夯实,并做好放水、排水垫好支柱地板。
支柱在砼上的要垫层好小木块。
(6)柱子、板安装前应有定位(用钢筋焊接)或是标高措施(用砂浆找平)。
(7)支撑前要将模板凡是有变形而造成模板不平不的不能用于工程。
(8)支撑前要将模板表面清理干净,涂刷一层脱模剂后,分规格尺寸进行整垛,方便施工。
(9)检查预留预埋位置、尺寸是否符合要求,安设牢固。
2.模板安装操作工艺
(1)基础模板支设
施工流程:
弹位置线→绑扎钢筋→安装侧模→清理杂物→校正加固→办预检。
基础模板支设时要重点抓好整体加固,特别是地梁的加固。
要严格按预先定好的加固方案进行加固,抓好整体加。
钢管的接头要相互错开,确保砼的几何尺寸符合要求。
(2)柱模支设
施工流程:
弹位子位置线→在柱子钢筋底部焊井子架→安装柱子模板→安柱子箍→安拉杆→校正→浇柱砼。
柱子模板安装时,先装两端柱子,经校正、固定、拉通线校正中间柱子。
模板就为后先用铅丝与主筋临时固定,用U型卡将两侧模板连接卡紧,安装钢管柱箍,柱箍距地150MM开始,每450MM一道。
安装满堂扣碗架。
柱箍与扣碗架用扣件固定连接,用线坠吊线控制,调节校正柱模垂直度。
(3)梁模支设
弹位置线→支立柱→调整标高→安装梁底模板→绑扎钢筋→安装侧模→清除杂物→校正加固→办预检。
梁支摸,支撑体系为满堂红扣碗架,横杆离地350MM、1550M各一道。
梁用扣碗架立杆支撑,立杆间距为900MM。
立杆上用顶丝支撑大楞,大楞上上支撑槽钢,间距为300MM。
按设计调整大小楞标高,然后安装梁底板,拉线找直,跨度大于4M的梁,梁底模按2/1000起拱。
绑扎钢筋后用固定角及U型卡安装侧模,并交错放置对拉铁片,间距500MM,用钢管加扣件支撑固定梁侧模板,单立管内楞间距600MM。
双横管外楞上下各一道,上边外楞用斜钢管加顶死(斜钢管用扣件与扣碗加连接),下边外楞用梁底模小楞加扣件固定。
安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。
4)楼板支设
支立柱→安装纵横楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度→加立杆的水平拉杆→清除杂物→办预检。
楼板支摸时支架的立柱从边跨一侧开始,依次逐排安装同时安装木楞及横拉杆,支柱间距为900MM,大木楞间距900MM,上铺8#槽钢小楞,间距≯350MM,用横杆将之稳定后调平。
铺设楼板模板时先计算出每间使用竹胶合板块数,不足整块时用板条补缝,补缝设在跨中,并于补缝处增加槽钢小楞一道。
平模铺设完毕校正调整楼板底标高。
3.模板工程施工质量保证措施
(1)现场使用的模板及配件应按规格和数量逐项清点和检查,未经修复的部件不得使用。
(2)钢模板安装前应涂刷脱模剂,表面需做处理的工程,严禁在模板上涂刷废机油。
(3)模板工程要严格按弹出的墨线及参照物上的标高进行施工,以确保各部位尺寸、标高的正确。
(4)按配模图与施工说明循序拼装,保证模板系统的整体稳定;
模板按设计尺寸配板,由上到下,由外向里,顺序安装。
(5)预埋件与预留洞必须位置确定,安设牢固。
(6)基础模板必须立拉牢固,防止变形,侧模斜撑的底部,应加设垫块。
(7)同一条拼缝上U型卡不宜向一方向卡紧。
(8)钢益选用整根杆件,接头应相互错开,打接长度不应小于200mm。
(9)模板安装完毕应检查其轴线、标高、断面是否符合设计要求。
4.模板拆装
(1)拆模时应严格遵守“拆模作业”要点的规定。
(2)拆模时砼强度的控制:
柱、梁等的侧模的砼的强度达到4MP方可拆除,板、梁、悬挑结构必须达到规定的强度方可拆模。
砼浇筑时应多留一组试块,在拆模前做强度试验,以判断其是否符合拆模要求。
(3)模板工程拆除时,应将连接件逐件拆卸,并递到搂面,拆除时不得损伤模板和砼。
(4)挑檐、阳台结构模板的拆除,应有专人指挥和切实的安全措施,并在下面标出工作区,严禁非操作人员进入作业区。
(5)工作前应事先检查所使用的工具是否牢固,扳手等工具必须在身上,工作时思想要集中,防止钉子扎脚和空中滑落。
(6)遇六级以上大风时,应暂停室外的高处作业,有雨、霜时应先清扫施工现场,不滑时再进行工作。
(7)已拆除的模板拉杆和支撑等应及时运走或妥善堆放,严防操作人员扶空、踏空坠落。
(8)楼板上的预留洞应在模板拆除后随时盖严。
(9)拆模间隙时,应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固,严防突然掉落、倒塌伤人。
(10)每个人应有足够工作面,数人同时操作时应科学分工,统一信号和行动。
(11)拆除基础及地下工程模板时,应先检查基坑土壁的状况,发现有松软、龟裂等不安全因素时,必须采用防范措施后,方可下人作业,拆下的模板和支撑件不得在坑上1m以内堆放,并随拆随运。
(12)拆除板、梁、柱模时应注意:
A、严禁在同一垂直面上操作。
B不得成片松动和落或拉到。
C楼层板的时候,应设临时支撑,防止大片模板坠落,尤其是拆柱时,操作人员应站在门窗洞外拉拆,更应严防模板突出全部掉落伤人。
D、严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。
(13)模板拆除后应及时清理修整,修整后的模板及拆除的支摸材料、及时分类堆放,玛放整齐。
5.安全措施
(1)模板安装必须按模板的施工设计进行,严禁任意变动。
(2)当下层楼板结构的强度达到能承受上层模板、支撑和新浇筑砼的重量时,方可进行拆模作业。
上下楼层的支柱应在同一垂直线上。
(3)模板及其支撑系统在安装过程中,必须设置临时固定设施,严防倾斜。
(4)支柱全部安装完毕后,应及时沿横向和纵向加设水平支撑,并与支柱固定牢靠。
水平撑应设两道。
(5)拼装完毕的大块模板或整体模板,安装前应确定安装位置,先进行试装,确定无误后,方可正式安装。
(6)支摸应按工序进行,模板没有固定前,不得进行下一道工序。
(7)不准站在柱模板上操作和在梁底模上行走,更不允许利用拉杆、支撑攀登上下。
(8)平板模板安装就位时,要在支架搭设稳固,板下横与支架连接牢固后进行。
卡子要按设计规定安装,以增强整体性,确定模板结构安全。
2.2.1按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。
2.2.2弹好楼层的墙身线、门窗洞口位置线及标高线。
2.2.3墙身钢筋绑扎完毕,水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕,检查保护层厚度应满足要求,办完隐蔽工程验收手续。
2.2.4为防止大模板下口跑浆,安装大模板前抹好砂浆找平层,但找平层不能伸入墙身内。
2.2.5外砖内模结构在安装大模板前,把组合柱处的墙上舌头灰清理干净,全现浇结构挂好供外墙模板操作的架子。
2.2.6安装大模板前应把大模板板面清理干净,刷好隔离剂(不允许在模板就位后刷隔离剂,防止污染钢筋及混凝土接触面,涂刷均匀,不得漏刷)。
3.1外板内模结构安装大模板:
3.1.1工艺流程:
准备工作→安正号模板→安装外墙板→安反号模板→固定模板上口→预检
3.1.2按照先横墙后纵墙的安装顺序,将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位,用撬棍按墙位线调整模板位置,对称调整模板的一对地脚螺栓或斜杆螺栓。
用托线板测垂直校正标高,使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求,立即拧紧螺栓。
3.1.3安装外墙板,用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。
3.1.4合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏,位置是否准确,安装是否牢固,是否削弱断面过多等,合反号模板前将墙内杂物清理干净。
3.1.5安装反号模板,经校正垂直后,用穿墙螺栓将两块模板锁紧。
3.1.6正反模板安装完后,检查角模与墙模,模板与楼板,楼梯间墙面间隙必须严密,防止有漏浆、错台现象。
检查每道墙上口是否平直,用扣件或螺栓将两块模板上口固定。
办完模板工程预检验收,方准浇筑混凝土。
3.2外砖内模结构安装大模板:
3.2.1工艺流程:
外墙砌砖→安装正、反号大模板→安装角模→预检
3.2.3安装正反号大模板,其方法与外板内模结构相同。
3.2.4在混凝土内外墙交接处安装角模,为防止浇内墙混凝土时组合柱处的外砖墙鼓胀,应在砖墙外加竖向5cm厚木板及横向加固带,通过与内墙钢模拉结,增加砖墙刚度。
3.3全现浇结构安装大模板:
3.3.1工艺流程:
准备工作→挂外架子→安内横墙模板→安内纵墙模板→安堵头模板→安外墙内侧模板→合模前钢筋隐检→安外墙外侧模板→预检
3.3.2在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时,利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。
3.3.3安装内横墙、内纵墙模板(安装方法与外板内模结构的大模板安装相同)。
3.3.4在内墙模板的外端头安装活动堵头模板,它可以用木板或用铁板根据墙厚制作,模板要严密,防止浇筑内墙混凝土时,混凝土从外端头部位流出。
3.3.5先安装外墙内侧模板,按楼板上的位置线将大模板就位找正,然后安装门窗洞口模板。
3.3.6合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。
3.3.7安装外墙外侧模板,模板放在金属三角平台架上,将模板就位,穿螺栓紧固校正,注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠,防止出现错台和漏浆现象。
3.4拆除大模板
3.4.l在常温条件下,墙体混凝土强度必须达1MPa,冬期施工外板内模结构、外砖内模结构,墙体混凝土强度达4MPa才准拆模,全现浇结构外墙混凝土强度在7.5MPa,内墙混凝土强度在5MPa才准拆模,拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。
3.4.2拆除模板顺序与安装模板顺序相反,先拆纵墙模板后拆横墙模板,首先拆下穿墙螺栓,再松开地脚螺栓,使模板向后倾斜与墙体脱开。
如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时,可用撬棍撬动模板下口,不得在墙上口撬模板,或用大锤砸模板。
应保证拆模时不晃动混凝土墙体,尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。
3.4.3拆除全现浇结构模板时,应先拆外墙外侧模板,再拆除内侧模板。
3.4.4清除模板平台上的杂物,检查模板是否有钩挂兜绊的地方,调整塔臂至被拆除的模板上方,将模板吊出。
3.4.5大模板吊至存放地点时,必须一次放稳,保持自稳角为75°
~80°
,及时进行板面清理,涂刷隔离剂,防止粘连灰浆。
3.4.6大模板应定期进行检查与维修,保证使用质量。
4.1保证项目:
模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。
其支架的支承部分应有足够支承面积。
4.2基本项目:
大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实,不得漏浆。
模板接缝处,接缝的最大宽度不应超过规定,模板与混凝土的接触面应清理干净。
隔离剂涂刷均匀。
4.3允许偏差项目见表4-4。
现浇剪力墙结构大模板允许偏差表4-4
允许偏差(mm)
多层大模高层大模
墙、轴线位移53尺量检查
标高±
5±
5用水准仪或拉线和尺量检查
墙、截面尺寸±
2±
2尺量检查
每层垂直度33用2m托线板检查
相邻两板表面高低差22用直尺和尺量检查
表面平整度22用2m靠尺和楔形塞尺检查
预埋钢板中心线位移33
预埋管、预留孔中心线位移33
中心线位移22
外露长度+100+100
中心线位移1010
截面内部尺寸+100+100
5.1保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全,吊运应防止碰撞墙体,堆放合理,保持板面不变形。
冬期施工时大模板背面的保温措施应保持完好。
5.2大模板吊运就位时要平稳、准确,不得碰砸楼板及其他已施工完的部位,不得兜挂钢筋。
用撬根调整大模板时,要注意保护模板下面的砂浆找平层。
5.3拆除模板时按程序进行,禁止用大锤敲击,防止混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。
5.4模板与墙面粘结时,禁止用塔吊吊拉模板,防止将墙面拉裂。
5.5冬期施工防止混凝土受冻,当混凝土达到规范规定拆模强度后方准拆模,否则会影响混凝土质量。
6.1墙身超厚:
墙身放线时误差过大,模板就位调整不认真,穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。
6.2墙体上口过大:
支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。
6.3混凝土墙体表面粘连:
由于模板清理不好,涂刷隔离剂不匀,拆模过早所造成。
6.4角模与大模板缝隙过大跑浆:
模板拼装时缝隙过大,连接固定措施不牢靠,应加强检查,及时处理。
6.5角模入墙过深:
支模时角模与大楼板连接凹入过多或不牢固。
应改进角模支模方法。
6.6门窗洞口混凝土变形;
门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。
必须认真进行洞口模板设计,能够保证尺寸,便于装拆。
6.7严格控制模板上口标高。
本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1模板分项工程预检记录。
7.2模板分项工程质量评定资料。
附模板支撑验算
一、已知条件:
只考虑最不利情况。
楼板厚160MM,距地MM;
梁350×
500mm,距地400mm;
柱600×
600mm,柱高3800mm;
混凝土自重25KN/M3,塌落度18+2mm,采用泵输机、混凝土天泵、溜槽浇筑相结合的浇筑模式,浇筑速度2M/H,混凝土温度为25℃。
钢材抗拉强度设计值:
HRB235钢为215N/mm2。
竹胶合模板规格1200mm×
2400mm,h=12mm,重力7KN/m3,fm=16.13N/mm2,fv=10.32N/mm2,E=4.5×
103N/mm2钢管支柱规格φ48,b=3.5mm,h=2600mm,f=215N/mm2A=4.89×
102mm2,W=5.08×
103mm3。
槽钢小楞规格8#槽钢,重量为8.045Kg/m,fm=215N/mm2,fv=125N/mm2,E=210×
103N/mm2。
W=3.55×
红松龙骨规格80×
120mm,重力密度为5KN/m3,fm=13N/mm2,fv=1.4N/mm2,E=9×
二、楼板模板计算
㈠楼板底模验算
1、荷载设计值
模板自重7×
0.012×
1.2×
1.2=0.12KN/m
新浇筑混凝土自重25×
0.14×
1.2=5.04KN/m
钢筋自重1.1×
0.18×
1.2=0.22KN/m
施工人员及施工设备荷载2.5×
1.4=4.2KN/m
合计q1=9.58KN/m
乘以折减系数0.9,则q=q1×
0.9=8.62KN/m
2、验算
(1)抗弯强度验算
板底模板下槽钢小楞间距为350mm,固可简化为一等跨
全跨连续梁。
查表得KM=-0.105KV=-0.606Kω=0.644则M=KM·
ql2=-0.105×
8.62×
0.352=0.111KN.M0.111×
1060.111×
106×
6σ=N=Bh2/6=1200×
122=3.85J/mm2σ<
fm=16.13N/mm2满足要求
(2)抗剪强度验算
V=KV·
ql=-0.606×
0.35=1.83KN3v3×
1。
83×
103τ=2bh=2×
1200×
12=0.19J/mm2
- 配套讲稿:
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