工艺管道专业工程质量检查与验收标准Word格式.docx
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设计温度低于-29℃的低温管道
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3、管道组成件的检验
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3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查,表面应符合下列要求。
--无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
--有材质标记。
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--无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
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3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子,应封闭管口。
3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品,应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
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3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容:
1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质,温度
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4、出厂日期
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5、产品标准代号、质量检查结论
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6、制造厂检验单位及检验人员的印章
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3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求:
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1、阀门上应有制造厂的铭牌,铭牌上应标明:
阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名;
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便,无卡涩现象;
5、阀门两端的临时端盖应完好,封闭严实,阀体内无杂物;
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3.6.4下列管道的阀门,逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者,不得使
1)输送有毒流体、可燃流体管道的阀门;
2)输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3)输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
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3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得小于5min。
以壳体填料无渗漏为合格;
密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门,及时排净内部积水,吹干。
除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求:
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4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。
预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量;
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记,并做好标记移植。
管道切割、4.3管道切割、坡口加工4.4弯曲度超过允许偏差的钢管,在加工前进行调直。
碳素钢管可冷调或热调,不锈钢管应冷调。
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4.5钢管冷调在常温下进行,公称直径不大于50mm的管子,在管子调直机调直,其压模应与钢管外径相符。
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4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800~1000℃,然后平放到平台上反复滚动,使其目然调直,也可采用火焰调直法。
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4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。
切割时应符合下列规定:
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4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割:
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4.7.2、碳素钢管可用火焰切割,并必须除去影响焊接质量的表面层。
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4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求:
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4.8.1、碳素钢管,宜用机械方法加工,亦可采用火焰加工:
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4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。
不锈钢管若用砂轮切割或修磨时,必须用专用砂轮片。
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4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时,应按要求削薄进行加工。
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4.9.1SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm;
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜;
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求:
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4.10.1、表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口;
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;
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4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2㎜;
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
管道组对、4.11管道组对、预组装
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4.12管段组对时,座垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度,允许偏差为1㎜/m,但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时,使用内径对口器。
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4.14.1、管段组对时,不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。
当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸,然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4.15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。
温度计取源部件的开孔,不得向里倒角。
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4.16管道预组装前,应对管道组成件进行检查与清理,具备下列条件方可组装:
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4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求;
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4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净:
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4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时,应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量,它们的偏差应符合下列要求:
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4.17.1每个方向总长L允许偏差为±
5㎜;
4.17.2间距N,允许偏差为±
1.5㎜;
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4.17.3支管与主管的横向偏差c,允许值为±
1.5mm;
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4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f的允许偏差为±
lmm;
4.17.5法兰端面应垂直,e的允许偏差为:
a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm;
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
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4.18壁厚相同的管道组对时,内壁平齐,其错边量不超过下列规定SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
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4.19管道预制应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度,否则应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后,应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装道支吊架制作、
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4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工,提前预制。
管道支、吊架的型式,加工尺寸、材质应符合设计要求。
钢板、型钢用机械切断,切断后应清除毛刺。
机械剪切切口质量应符合下列要求:
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(1)、剪切线与号料线偏差不大于2㎜;
(2)、切口处表面无裂纹;
(3)、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
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4.21.2采用热切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合下列要求:
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⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2㎜;
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⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%,且不大干2mm。
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4.21.3管道支、吊架的螺栓孔,用机械方法加工。
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4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑,尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。
滑动或滚动支架的滑道加工后,采取保护措施,防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后,外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时,及时调整和固定支、吊架位置准确,安装平整牢固,与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后,按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
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4.21.9无热位移的管道,其吊杆垂直安装。
有热位移的管道,吊点设在位移的反方向,按位移值的1/2偏位安装。
5、管道安装
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5.1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。
坐标位置、标高、坡度符合要求,且混凝土强度达到75%以上;
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5.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕,二次灌浆后检强度达到要求;
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5.3设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板,位置及数量应能满足管道安装的要求;
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5.4管道安装应具备下列条件:
5.4.1管道组成件应具有所需的质量证明文件,并经检验合格;
5.4.2管道组成件已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号正确;
管道预制已按图样完成,并符合要求:
5.4.3管道安装前应完成的有关工序,如无损检测、外部防腐等已进行完毕,并符合要求;
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5.5管道安装按下列顺序进行:
5.5.1、先大管道后小管道;
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5.5.2、先高压管道后低压管道;
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5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道;
5.6预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装。
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5.7管道安装时,检查法兰密封面及垫片,不得有划痕、斑点等缺陷。
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5.8法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓跨中安
装。
法兰间保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm,不得强紧螺栓来消除歪斜。
5.9拧紧螺栓时,不得将密封材料挤入管内。
5.10法兰连接使用同一规格螺栓,安装方向一致。
螺栓紧固后与法兰紧贴,不得有楔缝。
5.11管道连接时,不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。
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5.12与转动机器连接管道,从机器侧开始安装,先安装管支架,其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。
5.13与机器连接管道,其支、吊架先安装,不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。
待安装完毕卸下接管上法兰螺栓,在自由状态所有螺栓能在其孔中顺利通过。
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5.14有静电接地要求管道,各段管道间应导电良好。
用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
5.15与机泵连接的管道,安装前先将泵进出口封住,防止异物掉入泵体内。
连接机泵的管道,其固定焊口应远离机器。
管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
5.16管道安装时,不宜使用临时支吊架。
当使用临时支吊架时,不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后,应及时更换成正式支吊架。
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5.17管道安装有间断时,及时封闭敞口管口。
5.18管道安装合格后,不得承受设计外载荷。
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5.19管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂物:
5.20管道安装的坡向、坡度应符合设计规定,若设计无规定时,符合下列要求:
⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道,易液化的气体管道,在安装时应有坡度.使排液畅通:
⑵、每段管道应有连续一致的坡度,不得有倒坡现象。
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5.21管道的坡度,用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。
垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间,且应与预埋件或钢结构进行焊接。
5.22法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修,不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。
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5.23安装管道时不宜焊接临时支撑物,若需焊接时,应符合焊接工艺的有关规定。
5.24管道安装工作若有中断,应及时封闭敞开的管口。
安装相连的管道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内无异物后,再进行安装。
5.25管道安装前应进行内部清理,清理作业可根据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小,采用不同的清理方法:
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⑴、公称直径200~550mm的管道,可用弧形板拖扫或将管子直立,同时以木锤敲打管壁,使管内的铁锈及污物彻底倾出;
⑵、公称直径80~200mm的管道。
可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉,直至干净;
⑶、公称直径等于或小于80mm的管道,用压缩空气吹净:
5.26法兰装配前应对相应的尺寸进行测量,直径应相符,管子圆度若
有超差必须予以矫正。
对焊法兰内径与管子内径的偏差不应超过营于壁厚的10%,且不大于0.5mm。
5.27法兰装配时,应使密封面与管子中心线垂直,以法兰密封面为基准进行测量,垂直度偏差不应超过法兰外径的0.25%,且不大于2mrn。
5.28法兰装配时,可先在上方进行定位焊接,然后用法兰角尺沿上下方向找正,合格后在下方进行定位焊,再找正左右两则并进行定位焊。
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5.29同一管段的两端有焊接法兰时,应将管段找平、找正,先焊好一端法兰,然后以此法兰为基准,用线坠或水平尺找正后,再装配另一端的法兰。
5.30伴热管安装
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⑴伴热管在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设,细致地进行伴管走向布置,保证冷凝液顺利排防,并作到排列美观,操作方便。
⑵伴管安装的位置:
对水平管道安装在下方,垂直管道的伴管均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上,采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上:
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。
这种间距应适当缩短。
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⑶伴热管绑扎点以1m间距固定,在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处,
管道的静电接地5.31管道的静电接地
⑴有静电接地要求管道,各段管道间应导电良好。
用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
⑵静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,进行检查。
合格后及时填写管道静电接地测试记录。
与不锈钢管直接连接。
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⑶有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地线采用不锈钢板过渡,不得有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地线采用不锈钢板过渡,
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⑷管道系统静电接地线,采用焊接形式。
对地电阻值及接线位置符合设计要求。
管道系统静电接地线,采用焊接形式。
置符合设计要求
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6、焊接工艺要求及焊接质量检验6.1一般工艺要求1)
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DN≤60或壁厚δ≤4的焊缝采用全氩弧焊,其余焊缝采用氩弧
焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧双面焊工艺。
2)4)接5)所有伴热线可采用氩弧焊工艺。
3)承插焊缝至少焊接两遍。
多层焊时各层、道之间的接头相互错开。
6.2奥氏体不锈钢的焊所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法,氩气纯度不低于
99.9%,DN≥400的焊缝由于口径大,内部充氩保护较难达到效果,安装焊缝采用不需充氩的药芯焊丝进行施焊(不包括压缩机润滑油管线)作为钨极氩弧焊的补充。
6)手工电弧焊填充及盖面时,在坡
口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉,以防焊接飞溅损伤母材。
7)采用小线能量施焊。
8)层间用角向磨光机进行彻层间及表面采用不锈钢钢丝
底清理,打磨使用白刚玉砂轮片。
9)
刷清理,且不得与碳素钢混用。
10)管材及配件用胶皮或石棉布垫放,且不得与碳钢混放。
11)焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗。
现场安装时若存在交叉作业,应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。
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6.3低温钢焊接12)所有焊缝均采用全焊透工艺。
13)焊件组对前,应将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质清除干净。
消除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域。
14)不得采用锤击等
强制手段进行组装,不得在母材表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印
等,以防形成产生缺口效应的划痕。
15)至15℃以上方可施焊。
16)
环境温度低于0℃时预热
焊接过程必须严格控制焊接线能量不
超过30KJ,尽量选用较小的焊接线能量,采用多层多道法施焊。
17)焊件表面严禁有电弧擦伤。
焊接时,不得在焊件表面引弧、焊接收弧时应将弧坑填满,并用砂轮磨去临时
收弧和试验电流。
18)
弧坑缺陷。
多层焊时各层间的接头应错开30~50mm。
19)
点固到管道上的卡具采用砂轮机拆除、修磨,并进行着色检查,不得采用敲打的方法强行拆除。
6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差
别较大,异种金属的焊接问题比同种金属复杂,施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
1)焊接工艺必须以工艺评定为基础。
2)焊工资格确认必
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