圆煤场方案Word格式.docx

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八、与本工程相关的强制性条文规定

九、安全文明施工保证措施

十、环境管理措施

十一、附录

附录一、《施工危险识别、危险评估及风险控制对策表》

附录二、圆形煤场施工总平面布置图

附录三、堆煤区环梁后浇带设置图

附录四、挡煤墙基础后浇带、输煤栈桥伸缩缝设置图

1.1编制依据

1.1.1《华能金陵电厂二期（2×

1000MW）工程圆形煤场建筑工程（11号标段）施工合同书》；

1.1.2《电力建设施工质量验收及评定规程（第一部分：

土建工程）》DL/T5210.1-2005；

1.1.3《华能金陵电厂工程圆形煤场建筑工程施工组织设计》；

1.1.4现行国家有关施工及验收规范；

1.1.5本公司《施工工法》；

1.1.6本公司《质量、环境、职业健康安全综合管理手册》ZJEJQEHS1-B、《质量、环境、职业健康安全程序文件》ZJEJQEHS2-B等；

1.1.7《华能金陵电厂二期工程圆形煤场基础施工图》。

1.2编制说明

1.2.1本方案是在《圆形煤场建筑工程施工组织总设计》的基础上，及现场实际条件进行编写；

1.2.2由于挡煤墙上部结构图纸还没有到位，本方案为基础施工方案，上部结构施工方案待上部结构图纸到位以后再另行编制；

1.2.3本工程中的大体积混凝土施工将编制《华能金陵电厂二期工程圆形煤场大体积混凝土作业指导书》。

2.1综述

2.1.1华能金陵电厂位于南京市东北郊栖霞四段圩村境内，地处长江南京河段龙潭水道南岸。

距南京市中心约27km，龙潭镇2km,周围铁路、公路交通便利。

2.1.2本工程业主单位是华能国际电力股份有限公司；

由华东电力设计院、江苏省电力设计院设计；

江西诚达工程咨询监理有限公司监理；

浙江省二建建设集团有限公司承建。

2.1.3安全目标

2.1.3.1杜绝人身死亡事故；

2.1.3.2杜绝重大机械、设备损坏事故；

2.1.3.3不发生火灾事故；

2.1.3.4不发生负主要责任的重大交通责任事故及其他重大事故；

2.1.3.5重伤率控制在1‰及以下，轻伤率控制在8‰及以下。

2.1.3.6杜绝重大环境污染事故；

2.1.3.7严格控制各种习惯性违章。

2.1.4质量目标

确保达到《华能国际电力股份有限公司火电机组达标投产考核办法（试行）》2007版，争创国家优质奖。

工程质量标准：

全面达到国家验收标准。

2.2设计概况

2.2.1本工程是输煤系统中起存储功能的大型室内堆煤场，占地面积约20000m2。

2.2.3本工程FL±

0.000m相当于85国家高程5.600m。

2.2.4、本工程基础堆煤区为环梁结构；

挡煤墙基础为环形承台；

中心柱和C6输煤栈桥为廊道结构。

2.3工程量

2.3.1主要工作量

砼15000m3钢材5000t模板5000m2

土方40000m3回填碎石50000m3

2.4工程地质及地基处理

2.4.1厂址所处区域地层属扬子地层区，出露地表前第四系地层，主要有侏罗系、三叠系及石炭系、二叠系、泥盆系组成。

2.4.2圆形煤场基础地基采用PHC高强混凝土预应力管桩。

2.4.3基坑按照设计图纸要求基础梁面以下采用土方分层压实回填，室内基础梁面以上（约2m）采用碎石分层压实回填。

3.1现场准备

3.1.1基底清理工作已完成。

3.1.2施工用电已经接通。

3.1.3施工道路的准备：

厂区主干道、现场已完成总平面布置的道路和其它临时设施。

3.2人员、机械、材料准备

3.2.1劳动力组织

砼工

30人

木工

80人

钢筋工

120人

架子工

60人

电焊工

10人

电工

3人

驾驶员

8人

测工

3.2.2主要机具准备

3.2.2.1计量仪器

全站仪RTS632型

1台

水准仪（DS32型）

JDC-2建筑电子测温仪

卷尺（50m、30m、5m）

各2支

3.2.2.2其它机具

交流电焊机

8台

钢筋切断机

10台

钢筋弯曲机

钢筋对焊机

2台

木工圆锯

平刨

压刨

装载机

1辆

砼搅拌楼HZS75M（75m³

/h）

2座

砼搅拌运输车

5辆

机动翻斗车（带平板）

移动泵车

平板式振动器

3台

插入式振动器

铰丝机

钢筋自动调直机

钢筋直螺纹加工设备

4套

本工程施工区域大、进度紧、质量要求严，特别是模板安装精度高，安排好工程开展程序，对确保施工工期、保证工程施工质量及安全文明施工，具有十分重要的关键作用。

4.2、施工区域划分

根据合同范围工程内容，平面上将基础工程划分为三个施工区域：

第一施工区域：

堆煤区；

第二施工区域：

挡煤墙；

第三施工区域：

中心立柱及地下输煤栈桥；

4.2后浇带（施工缝）的留设：

挡煤墙基础后浇带、输煤栈桥伸缩缝、堆煤区后浇带留设见附图。

地下结构墙板的水平施工缝设置高于在底板上表面300mm。

4.3施工操作程序：

定位、放线→基坑清理→地基验槽→垫层→弹线→钢筋绑扎及骨架安装→支模、埋件→砼浇筑→养护→后浇带施工→土方回填至承台面标高→上部工程施工→碎石垫层回填→分层压实→建筑面层施工。

5.1圆形煤场是输煤系统较重要的单位工程，它的完成是总体进度的一个重要节点，特别是挡煤墙墙体完成时间节点，此时间节点也是网架屋盖安装开始时间，因此施工前须熟悉图纸，综合考虑，编制出科学、可行的施工进度计划，对实际施工进行指导、控制。

a、堆煤区环梁完成控制工期20天；

b、挡煤墙基础控制工期30天；

c、中心柱及输煤栈桥出地面控制工期30天。

6.1测量工程

6.1.1基底人工清理后，会同业主、监理、设计进行地基验槽，并由测量人员测出基底标高，以确定超挖深度及垫层砼量，做好测量记录、隐蔽记录，然后施工垫层。

6.1.2垫层混凝土浇筑完成，待混凝土表面24小时，及时弹出控制轴线，并在轴线两侧用红“◣”标示，木工根据控制轴线，弹出基础边线和柱子边线，并在柱子边线和基础边线用红“◣”标示。

6.1.3测量基础轴线或者标高时，必须提前通知监理测量专工进行现场见证或者进行复核，并上报测量成果。

6.2土方工程

参见《#1、#2圆形煤场土方工程施工方案》。

6.3架子工程

6.3.1架子搭设材料采用φ48×

3.5脚手钢管，铸铁扣件及1m×

1.5m的毛竹脚手片（主运输道采用0.5m×

2.2m毛竹脚手片）。

为了便于材料管理及文明施工需要，所有钢管进场时统一刷油漆。

6.3.2本工程架子主要是基坑临边围护，木工操作架、运输道、斜道等。

6.3.3搭架顺序为：

摆放扫地杆→逐根树立立杆，随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加设临时斜撑杆→连接杆→加设剪刀撑→铺脚手片。

6.3.4在基坑挖好后，沿基坑边的围护栏杆及时跟上，栏杆钢管统一涂刷红白相间的醒目油漆，并规划好出入通道口。

6.3.5根据总平面布置的道路位置，相应引进运输道，纵横交叉布于基坑内。

主运输道宽2.2m，立杆间距1.8m，步高1.8m，且支承点距边坡不小于500mm，运输道满铺毛竹脚步手片，每块脚手片与架体用扎丝绑扎牢固，绑扎点不少于3点。

6.3.6由于基础承台高度为2.1m，模板支设时不需搭设木工操作架，但根据现场情况，要确保检查验收人员能够便于检查验收。

6.3.7在淤泥土层上搭架子，立杆下面应铺垫2500mm×

250mm×

50mm（厚）的木板，以防止脚手架下沉。

6.3.8脚手架搭设必须规范，并布置相应的防护栏杆、斜撑、剪刀撑等。

6.3.9要时常检查、修整运输道、下料台，对松动下沉的支撑须修整加固，破、坏的脚手片应及时更换。

6.3.10为保证上部脚手架与模板支撑的稳定性，在挡煤墙基础砼上表面预埋二排钢管（内外沿圆弧方向），钢管长600mm,伸出砼面200mm间距1800mm。

6.4钢筋工程

6.4.1每批钢筋进场，必须有出厂标牌及质量证明书。

进场钢筋首先进行外观检查，表面不得有裂缝、节疤和折叠，表面洁净无锈蚀。

外观检查合格后，由监理旁站见证从加工场原材料中每批任选二根钢筋，每根取二个试件分别进行拉伸试验和冷弯试验，必须待试验合格后方能使用；

对不合格的钢筋，退回原供货单位，并按质量管理程序办理会签手续。

6.4.2钢筋的制作加工

所有基础或基础梁钢筋均在钢筋内场集中加工制作成半成品后运到施工现场进行绑扎。

钢筋加工前，由钢筋翻样按设计图纸、图纸会审纪要及规范要求逐一绘出基础配筋的下料图，经施工员审核后，交钢筋内场加工。

钢筋断料时，钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用机械方法、手工除锈等。

钢筋线材调直，可用机械或人工调直。

钢筋切断应根据钢筋牌号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的明确规定。

施工注意事项：

1）.钢筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

2）.钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不应重新调直和反复弯曲。

3）.机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。

4）.工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。

操作人员必须持证上岗。

熟识机械性能和操作规程。

5）.各种类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。

6）.转运时钢筋半成品应小心装卸，堆放时用枕木垫平，防止钢筋弯曲或污染。

6.4.3钢筋绑扎前，作业人员必须认真阅读翻样图，仔细核对料单料牌，确认所要绑扎的钢筋数量、规格、形状、长度无误，明确钢筋的间距及所在确切位置。

基础承台底双层双向钢筋网四周最外的两行钢筋交叉点要每点扎牢，中间部分交叉点可间隔绑扎牢固。

绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成有规律的八字型。

柱、支墩插筋采用钢管搭架并绑扎上、中、下三道箍筋固定。

6.4.4基础钢筋绑扎前，先在确定的基础位置上划线。

具体做法为：

在任意一边的基础外框线上，扣除两侧钢筋保护层厚度，然后在保护层内放上该基础此方向的一根主筋，按另一方向的主筋间距将这根主筋分为若干等份，即确定出另一方向主筋位置，再以此方法确定出剩余一边的主筋位置；

也可直接在垫层上划线标出基础钢筋的位置。

6.4.5钢筋按划出的钢筋位置线安放，先绑扎主筋，再箍筋及架立筋，绑扎柱插筋时，搭设钢管脚手架支撑，以保证插筋稳定。

6.4.6基础钢筋大部分为Ф25和Ф32钢筋，采用机械连接，操作人员必须具备上岗证，直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。

同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，连续生产以500个为一个验收批进行检验，不足500个的也按一个检验批计算。

在现场连续检验10个检验批，其全部单向试件均一次合格时，检验批接头可扩大为1000个。

6.4.7钢筋接头采用闪光对焊时，操作人员必须具备上岗证，并且从每批同规格300个接头焊接的总数中取10％，且不得少于10个接头作外观检查，从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验，合格后方可使用。

6.4.8本工程挡煤墙基础顶部钢筋为三皮钢筋，重量较大，因此，在绑扎上皮钢筋时需要焊接钢筋骨架，骨架立杆采用Ф25钢筋，每排5根，横杆采用Ф25钢筋，每排3层，另用3根Ф25钢筋45度角作为斜支撑。

骨架排距为500mm。

钢筋骨架由专业钢筋翻样人员进行翻样，现场施工员复核，通过计算满足要求后安排铁件班内场断好材料后，现场安装。

6.4.9柱的箍筋应与主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处应沿主筋方向错开设置。

6.4.10钢筋接头位置应设置在受力较小处，钢筋绑扎搭接长度的末端及焊接接头与钢筋弯折处的距离不小于10倍钢筋直径，在同一根钢筋上不宜设置两个或两个以上的接头。

6.4.11受力钢筋的接头位置应错开搭接，且应在中心和两端用铁丝扎牢。

6.4.12钢筋绑扎采用20号镀锌铁丝。

6.4.13因设计要求在后浇带部位所有环向钢筋断开,根据钢筋排布接头错开大于35d,且在同一截面接头小于1/3,环向钢筋在后浇带浇筑之前连接。

挡煤墙基础每一根环向钢筋在一块后浇带位置设置二个接头,一个为直螺纹套筒,另一个为单面搭接焊，操作过程为从底层钢筋开始施工，一层一层向上施工，单根钢筋先把直螺纹套筒扭到位，再焊接钢筋。

堆煤区环梁每一根环向钢筋在一块后浇带位置断开（错开35d）,在浇筑后浇带之前采用单面帮条焊焊接。

6.4.14基础钢筋绑扎完毕后，由班组自检，再由单位工程施工员复检和质量科专职质量员核验，无误后，通知监理进行验收，合格后及时作好钢筋隐蔽资料并签字确认。

6.5模板工程

6.5.1圆形煤场基础采用12厚复合模板施工。

6.5.2所有基础垫层都必须支模施工，不得原槽浇砼。

6.5.3支模前先复核砼垫层上的墨斗线，即基础外边线及柱框线的轴线与几何尺寸。

6.5.4支模按先下面，再侧面，先低后高，先里后外的顺序进行。

6.5.5模板采用厚12mm复合板，用‘3’形扣件或支模角铁、对拉螺栓及φ48×

3.5钢管连接、固定、支撑，严格控制模板周转次数，模板再次使用前进行清理。

并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。

6.5.6模板支撑体系采用M12螺栓和双排钢管支撑，支撑扣件采用‘3’形扣件或支模角铁。

6.5.7模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线（或中心线）和模板边线，并用钢筋头做好定位。

模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。

作业前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。

6.5.8操作工艺

　基础模板制作安装

　　⑴安装顺序

放线→打定位钢筋头→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶支撑→搭设模板固定架→检查、校正→验收。

（2）挡煤墙基础短边方向为5.4m，采用对拉螺杆，在基础内焊接在纵向同一根钢筋上；

长边方向为32m，采用硬支撑方式。

（3）基础支模，底部以上200mm设置一道对拉螺杆，向上每隔600mm设置一道对拉螺杆，模板顶部采用钢管对拉并支撑；

水平方向每隔600mm间距设置一道对拉螺杆。

（4）堆煤区环梁、中心立柱及输煤栈桥基础，支模体系与挡煤墙基础支模体系基本相同，属地下结构时在对拉螺栓中部增加止水铁片。

6.5.9在经施工员、质量员复核无误后，业主、监理单位进行隐蔽验收，合格后方可浇筑混凝土。

6.5.10模板要求接缝严密，保证不漏浆，浇筑前12小时将模板与垫层接触处用1：

3水泥砂浆堵缝，以防漏浆。

6.5.11浇混凝土前，测量员用水准仪在模板内表面上测出浇捣砼的高度，并用红油漆在模板相应的位置每间隔1.5m划一个“△”标志便于浇筑时施工人员控制砼高度。

6.5.12混凝土浇筑过程中，应有专人值班并随时检查模板有无松动、变形。

一经发现及时加固。

6.5.13拆模程序为后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；

承重部分的拆除须经专职质量员、安全员及施工员同意后方可进行，严禁擅自拆除。

6.5.14拆除模板时不得用力过猛，不得大面积撬落，确保砼面不受损，棱角完好。

模板拆除顺序基本与安装顺序相反。

拆下模板配件严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并及时运回仓库清理，维修和涂刷隔离剂，以备周转使用。

6.5.15、模板拆下后，应逐块传递下来，不得抛掷。

拆下后，及时清理干净，板面涂脱模油；

然后按规格在指定地点分类堆放整齐，再周转使用。

6.6混凝土工程

6.6.1水泥要有出厂合格证及进场复验报告，一个批次的水泥在进场后要及时请监理见证取样试验，合格后方能使用，并应对其品种、标号、包装、出厂日期等检查验收。

水泥必须在出厂三个月内用完。

6.6.2砂、石等材料进场必须分别进行颗粒级配、坚固性、含泥量等的检验，合格后方可使用。

6.6.3本工程混凝土垫层设计强度为C15，基础混凝土设计强度为C30，后浇带采用C35混凝土，内掺10%水泥用量的UEA膨胀剂。

6.6.4本工程由土建试验室提供配合比报告。

混凝土搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运至现场，再由混凝土泵送入模浇筑。

混凝土浇筑实行浇捣令制，各项工作就绪后要由相关部门人员会签后方可浇筑。

6.6.5严格控制混凝土原材料质量，检验合格方可投入使用，中砂、石子的含泥量分别不允许超过2%及1%。

6.6.6混凝土浇筑

（1）基础浇筑前，对模板的截面、标高，支撑体系进行技术复核，清除模板内杂物。

柱基支墩浇筑前，应着重检查螺栓中心线及标高偏差，螺纹处涂好黄油，用塑料布包裹严密，并且检查地锚框的稳固情况。

（2）混凝土浇捣前，应对钢筋、保护层垫块、预埋件、模板支撑进行检查，并及时整改。

（3）混凝土浇捣前，对基础四周排水沟进行清理疏通，确保排水及时畅通。

（4）基础混凝土采用流水作业方式分层浇筑，使混凝土均匀上升，避免堆积，特别是不能堆积在模板边，以免使模板发生偏移。

（5）混凝土浇捣过程中，为防止混凝土分层离析，混凝土由泵管内卸出或斜道上倾倒时，自由倾落高度不超过2m，否则应采用串筒、斜槽等下料。

（6）混凝土振捣要密实，分层灌注厚度不超过振动棒作用部分长度的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。

操作时做到到快插慢拔；

振动器插点采用交错式均匀排列，插点间距不应小于1.5R（R为振动器的作用半径），每一插点的振捣应待混凝土面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。

（7）使用振动器时，振动器距离模板不大于振捣器作用半径的0.5倍，并且不能靠板振动，并且还应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管及预埋螺栓。

（8）对有预埋件、预埋螺栓的部位，浇筑时应控制混凝土上升速度，使其均匀上升，以保证埋件在浇混凝土过程中不发生位移或歪斜，预埋螺栓位置准确。

（9）当混凝土表面达到红“△”所示位置时，振捣至混凝土面出现水泥浆时，用抹子将混凝土面二次抹平，以防表面产生收缩裂缝。

（10）混凝土浇筑后，先按标高用括尺刮平，并及时清除，吸收混凝土表面泌水，必要时进行二次振捣。

在混凝土初凝后，终凝前用木蟹进行二次抹面、压光，以闭合收水裂缝。

（11）混凝土浇捣结束后要及时对施工现场清理，以保证现场清洁。

6.6.7混凝土养护

（1）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖塑料薄膜或者浇水养护，本工程采用塑料薄膜及麻袋进行覆盖。

（2）混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

（3）采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。

（4）浇水养护每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

常温下每日浇水两次。

（5）养护用水与拌制混凝土用水相同。

6.6.8挡煤墙基础属大体积砼，主要控制砼的内外温差来预防砼的温度裂缝，具体施工将编制《华能金陵电厂二期工程圆形煤场挡煤墙基础大体积砼作业指导书》。

6.6.9后浇带及施工缝隙处理

a.清除接缝表面的水泥浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；

b.将钢筋上的锈班、浮浆刷除；

c.必要时将旧混凝土表面适当凿毛；

d.用清水冲洗旧混凝土表面，并保持充分湿润（保持湿润24小时以上），但残留在旧混凝土表面的水应予以清除，混凝土浇筑后潮湿养护14天以上；

e.浇筑混凝土前，在接缝面上先铺一层厚度为10mm～20mm的水泥砂浆（对于水平施工缝，水泥砂浆厚度宜为20mm～30mm），或铺一层与混凝土强度相同的减半石子混凝土；

f.将施工缝附近的混凝土细致捣实。

6.7地下防水工程

6.7.1为保证砼的防水效果，地下结构墙板的水平施工缝设置高于在底板上表面300mm，部分属地下结构的顶板上部也同样设置，在水平施工缝位置全部设置300*30的止水钢板，沿墙板通长设置。

6.7.2因图纸地下结构外部全部采用环氧煤沥青两度，环氧煤沥青主要功能为防腐，拟在水平施工缝处增加采用氰凝两度，宽1000mm。

6.7.3原钢板桩内支撑位置在墙板位置，采用留置洞口600*600，合计设置洞口计48个洞口，洞口周边按图集规定增加钢筋，同时在此部位增加钢板止水片。

等内支撑拆除后，用微膨胀砼浇筑密实，并在外侧增加氰凝两度，比洞口宽1000mm。

7.1建立健全质量管理体系，实行工程质量项目经理负责制，严格按公司有关质量管理文件执行，确保质量目标。

7.2严把材料关。

各类材料进场均须有出厂合格证或质保书，并按规定取样复检合格后方可投入使用，不合格品严禁使用；

同时，严格控制砂、石的含泥量，水泥宜在出厂3个月内使用完。

7.3施工前，认真阅读已经会审认可的施工图，核对翻样图，以避免差错和不必要的返工。

7.4施工前由施工员对班组进行质量安全技术交底，贯彻“过程创精品”的思想，做到施工人员人人心中有底，提高质量意识。

7.5认真贯彻执行“自检、互检、专检”的三检制度，做好每一道工序的交接工作，及时做好工程技术复核和隐蔽验收手续，并作好记录，层层把关。

7.6定位记录工作，包括轴线，标高控制点，必须由专职测量员负责，并通过业主、监理方复核确认，同时，做好基础沉降观测工作，定期定阶段观测，并作好书面记录。

7.7实行混凝土浇捣令制度，基础及柱基支墩砼必须在条件具备，经过相关科室及有关单位会签后方可浇筑。

7.8钢筋的规格、数量、搭接长度以及锚固长度，保护层厚度必须符合设计及规范要求，绑扎牢固，无松动、变形现象，并且做到钢筋表面无油渍及颗粒状（片状）铁锈。

7.9模板及支撑体系须有足够的强度、刚度、稳定性，做到内表面平整，接缝严密，不漏浆。

7.10混凝土拌制时，严格按浇捣令指定的配合比下料计量；

若遇阴雨天气影响，经质量科根据砂、石的含水量，调整出具级配调整单调整砼的用水量及砂石骨料的实际用量。

7.11混凝土的配料

（1）搅拌楼设立生产工作日志，记录当班混凝土生产情况、天气变化及设备运行情况。

（2）搅拌楼必须按混凝土配合比通知单配料，因故需调整施工配合比（如发现材料有异，砂、石含水量有变化等），必须由质量员签发变更通知单。

（3）配料员按照配合比通知单内容调整各项计量器具，并经复核无误。

8.1混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）：

8.1.1模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载（4.1.1 

）；

8.1.2模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行（4.1.3 

8.1.3当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，