家具制造工序作业指导书精编版Word文档格式.docx

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5．光哑度符合要求。

目视

手摸

色板

依据文件/检验方法

锣机

1．作业前必须对上工序交过来的工件检查确认，根据工件质量等级，分清工件主次面。

2．按图纸设计要求选择模板，并确认模板的正确性。

3．按图纸找到所需模板和加工该部件的刀具，安装刀具时必须拧紧螺帽，以免刀具松动。

4．加工前，应先检查模板是否符合图纸要求，模板与工件配合是否有前后左右之分，工件尺寸是否足够模板尺寸，不够时应及时向组长提出改善。

5．在以上工作均得到确认无误后，方可开动机器，试锣每一件，锣出的第一件，经自己检查合格后，再由当班质检或组长确认无误后方可批量生产，并注意产品配套加工。

6．工作表面不能用钉固定模具，取出的工件要防止表面划伤和爆边。

7．在锣机过程中，按质量要求每锣一件检查一件，发现质量问题及时纠正和反省。

8．锣好的工件整齐摆放，按规定区域放置，及时清理工作区域的碎屑，做好5S维护工作。

9．加工后的部件除素板外必须用纸条隔开，以保护产品。

10．当锣出的工件被当班质检或主管抽查出有质量问题时，应无条件的对工件进行返修或其它处理。

11．遇到技术难题或机器故障或其它异常情况应立即呈报主管，不可擅作主张。

1．选择的模板必须正确无误。

2．部件加工后与图纸模板相符合。

3．加工后的部件表面平滑、曲线流畅、无波浪、刀痕、崩口、毛刺、烧黑、划痕、大小一致。

图纸

卷尺

卡尺

排钻

1．对照图纸先检查上工序交来的工件规格、数量等是否无误。

2．再依据图纸尺寸要求调试钻床，根据钻床的加工性能以最少的钻孔次数完成部件的孔位加工。

3．每次加工前，先点印孔位，测试孔距无误后，按加工要求打孔，再测试孔位、孔深、孔径无误并由质检员或组长作首件检查。

4．首件检查合格，调好钻床，方可批量生产；

批量加工时，每20—30件要检查一次，以免靠挡松动或钻头跳出而影响产品质量，同时要放好底部垫板，并保持工件与工件之间无灰尘，除S线板件、L线的细条状工件、抽侧、背板及整装件内笼板之外，所有板件每层都要加垫保护纸皮。

5．加工时，分清正面与反面，所有双面板必须垫好纸皮，不得板与板磨擦。

6．板件相关相连的孔位，应尽量对应试拼，看孔位是否标准，并注意区分左右数量是否配套，分前后左右摆放整齐。

7．加工时，侧板、面板、抽面板及部件散装件必须选面及分清A、B面。

8．弯料加工时，必须做试装，查清孔位，斜度和弯板弧度是否相符。

9．完成每批同类板件加工后，必须认真按《流程卡》的要求详细记录，并让质检员检验合格后，签名认可。

10．工件加工后，必须按主管或组长的要求送往指定存放区域，整齐地排列存放。

11．当钻好的工件被当班质检或主管抽查出有质量问题时，应无条件的对工件进行修正或其他处理。

12．遇到机器故障、技术难题或其它异常情况应立即呈报上司，严禁擅作主张。

13．自觉维护好工作区域的5S，下班时切断电源，做好机器除尘，维护设备和清扫机台及作业卫生等。

1．孔位深度和孔径须与图纸相符，孔位偏差允许<

0.3mm，深度尺寸公差允许≤0.5mm，木梢孔、定位孔、塑料帽孔、允许偏深1mm，但必须得保证孔位的背面不凸起为准。

2．圆孔须于板面垂直（除部分特殊工件外），孔边不得崩烂、发黑，孔内无木屑，加工后的部件表面干净、无压痕、划痕、压伤、碰伤、边角损坏。

3．门板、面板、侧板不得有划伤现象，里面板、层板、顶底板允许有少许轻微划伤。

4．注意分清左右和纸色。

拉槽锯

1．明确当天任务并检查上工序交来的工件的数量和质量，当确认品质无不良且数量正确时才进行加工。

2.启动机器，检查其运转是否正常。

3．认真审阅图纸，明确加工的部位和要求、工件的尺寸、规格等，结合图纸所需槽位调好机器挡位，锯片高低。

4．调试机器，先用废料试机，没问题后作首件操作，并检查首件是否符合质量要求，经质检或组长确认后方可批量生产，加工中，要随时检查加工部件的品质（每做20—30件中检查一次并做上记号），以便发现问题及时处理。

5．推锯拉槽时，必须持紧工件，以防滑落伤手。

6．打斜边时结合模板图纸与实际相结合进行调斜锯片，打好第一件必须经确认方可进行加工，加工中每20—30件自检一次，并做好完工检。

7．加工过程中根据设计要求，对工件要分清左右，前后，上下等区别。

8．加工完毕后经质检或组长查验合格并在流程单上签名后方可送往指定地点。

9．凡是双面板必须垫好纸皮。

10．下班时切断电源，做好机器除尘，维护设备和清扫机台及作业区卫生等。

11．加工好的工件被质检或组长抽查出有质量问题时，应无条件的对工件进行修正或其它处理。

12．遇到技术难题，机器故障或其它异常情况时应立即呈报上司，严禁擅作主张。

1。

拉槽平直，方向正确，工件边距误差≤0.5mm，深度、宽度误差≤0.5mm。

2.槽边不能有爆边、弯曲、L线板不可有板面伤。

封边

1．检查上工序交过来的板件是否符合图纸要求的尺寸规格以及分清封边的部位，确认无问题后再加工。

2．将需封边的工件用风枪吹去表面的灰尘，异形的边两边用180#砂纸砂约45度，斜角轻磨去毛刺，在曲线封边机上操作时注意用力均匀。

3．将净料部件按图纸要求进行封边，启动胶炉开关，待热熔胶熔化后（温度根据热熔胶热熔点，以及气温等因素而定），到灯亮时，再开动其它开关，操作人员才调整封边带和胶轮所输送出来的胶量，将部件紧靠挡板往前输送。

4．封边时热熔胶温度设定：

胶煲温度，操作人员可按不同胶型号和气温调整温度，180度至190度之间，以满足质量要求为准。

5．产品要配套完成。

6．25mm以下板用胶边，25mm以上板用纸边。

7．封边完工后，按质量要求自觉作好中检和完工检，确认无品质问题后，在《流程卡》上签名并与下工序进行交接。

8．加工后的工件需用纸皮垫好，并不得堆放过高，一般以堆放至一米左右为宜。

9．若品管查到产品有质量问题，应无条件听从品管意见并按要求对产品立即进行处理（返工或返修）。

10．遇到技术难题，机器故障或异常情况应立即报告上司。

11．产品（工件）堆放整齐，按规定区域摆放，维护好工作区域的5S工作。

1．封边后部件封边条牢固，平直，边角平整，不允许开胶，刮伤板面和突出板面。

2．封边条颜色符合产品要求。

3．刮伤、破边，露木质、无过量胶液。

注意板件卫生整齐，不能与其它产品同放在一起。

4．必要时用力拨掉封边带检查其是否粘牢。

开料

1．明确当天任务，选择不同工件所需板材，准备辅助材料（垫板、垫条、纸皮等）。

2．开机前检查机械周围是否有阻碍机械运转之物品。

3．起动机器，检查机器是否运转正常，锯片是否锋利。

4．认真查看开料单的有关要求，分清产品型号、数量、工件规格、颜色，确认图纸是否正确并了解部件所在位置，以掌握质量要求，调试机器试开第一件，然后检查是否符合尺寸，规格要求，对角线有无误差，切面是否平直，无弯曲，尺痕，爆边，黑边。

首件检查合格后，由当班质检或组长确认无误后方可批量加工。

5．推锯切割时，板材必须紧靠机台，推锯时不可移动板料，并根据上板料厚度调整好进料速度，接料时保持平移，板料开出15cm时方可用手接。

6．开小料时（小于10cm），不可直接用手推送，可用木条，压尺推送。

7．开料时，每种规格必须中途自检，每20件自检一次并作记号（以便追查），看质量是否符合要求，结束时，由质检或组长检查确认并在流程单上签名后，才能送往指定区域或下道工序，生产时注意产品配套加工。

8．加工后的板件必须用纸皮隔离，不得有划伤和脱纸现象。

9．下班时切断电源，做好机器的除尘，作业区卫生和余料、辅料的归类回收。

10．每次接到生产任务，组长或开料员考虑该工件是否能使用余料，能使用余料的工件必须先使用余料。

11．开好的工件整齐摆放，按规定区域放置，注意将废料全部放入废料箱，及时清理工作区域的碎屑，做好5S维护工作。

12．当开出的工件补当班质检或组长检查质量问题时，应无条件的对工件进行修正。

13．遇到技术难题、机器故障或其它异常情况应立即呈报主管，不可擅作主张。

1．开出净板料在1米以内，误差≤0.3mm，1米以上误差≤0.5mm，对角线误差≤0.5mm。

2．开料切割面必须平直、光滑、无弯曲、齿痕、无爆边、黑边。

3．工件木纹走向符合设计要求。

4．四角成直角，无大小头。

安装

1．首先检查上一批尾货是否清理好，并分类放置和作好标识，核对上一工序转入的数量和质量，发现有质量问题的退回到相关工序，未能及时返工的要放在不合格区予以标记，且在规定时间内反馈至管理人员处理。

2．安装的产品必须是经过品检确认，试装以后合格的产品。

3．在打胶粒或内外牙时，务必要与板面平整，严禁外凸或内凹。

4．安装有路轨的产品时，路轨必须要对准排钻孔位进行安装，在电钻操作中，电钻的转速须调到合适，装上自攻丝，必须与路轨平整，以保证抽屉抽拉的灵活度。

5．在使用模具安装某些产品时，必须先检查模具的精度，确认无误后方可批量安装。

6．装玻璃时，要先仔细检查玻璃有无开裂、划伤、杂迹等不良现象，确定OK后方可打对玻璃无腐蚀性的玻璃胶进行安装，安装时玻璃须打均匀、够量，玻璃装上去时需左右上下动几下，让玻璃每个地方都充分接触到玻璃胶，完毕后立即擦干外表多余的玻璃胶，静放4小时以上，方可进入下一工序。

7．安装有装饰五金的产品时，首先要检查它的规格与要装的产品是否相符，比如：

它的弧度与大小，以及它的颜色；

哑光或亮光经管理人员首件确认OK后，方可进行批量安装。

8．安装铝合金条时，首先要选用一块方正平滑，够硬度的木块，以及一把合适的铁锤，在敲打过程中用力要均匀，木块要充分接触到铝合金条，以免伤坏铝合金条或留下波浪形的印迹，安装好的铝合金条接口位不得超过1mm的缝隙。

9．安装铝门框时，首先要检测玻璃与铝门框，是否有合适的空隙，比如出现有玻璃与铝门框内空一样的尺寸或偏大偏小，此类产品严禁安装，标准空隙为2mm，邦泡棉或防撞胶塞紧即可。

10．安装好的产品，务必分包摆放、左右分清，板与板间边角对齐。

包装

1．需包装的产品必须经安装全检过的良品。

1．包装工首先清点数量，以每10套作好标识后方可进行包装。

2．部件作清洁处理，表面及接缝，灯箱、抽斗等隐隐蔽处要做到除尘、无污迹，部件间要用珍珠棉衬垫，箱内四角用泡沫保护。

3．包装后的箱内部件不能移动，外表要饱满结实，边角呈方形。

4．玻璃、镜片等易碎物，应用木架包装，保证箱无移动空间。

5．灯饰及五金件等随行物要有合理的包装，无外包装时，加两层以上软包装，并放置于规定的合理位置，以免破裂散落及损伤部件。

6．封胶带需恰当使用，不可太长或太短，胶带紧贴在纸箱上，不能脱落。

7．包装的产品，根据产品的长与短，找到合格的地台架板进行摆放，高度不得超过1.5m。

8．以下产品严禁包装：

A．油漆未干或玻璃胶未干不可包装。

B．产品外表有裂痕、划伤、修色不良、刮伤、流油、暴纸、起泡等不良现象不可包装。

C．板件或五金、物料直接影响到产品的结构、功能、安全、外观时不可包装。

9．箱体上要有产品规格、型号、批号、箱号、颜色、规格和包装日期标识（具体依客户要求而定）。

10．成品堆放时，箱下要垫相应的垫板。

1．部件清洁、无划痕、损伤。

2．无多件、少件、错件。

3．箱体内部紧凑，箱内工件无倾斜，受力平衡，纸箱平整饱满，各种标识清晰、规范。

4．箱体整洁无破损，封口胶无脱落、开胶。

5．整件着地平稳，与地面垂直，外观不变形。

6．外观色泽木纹符合设计要求。

7．紧固件不摆动，螺丝自然平直。

8．门、抽屉抽拉自如，接缝一致。

9．玻璃镜面不可有明显划伤和透底，固定牢固。

10．整装产品整体结构：

点、线、面一致。

进货检验质量工作指导书

类别

质量要求

板材（中纤板质量检验要求）

1．板材表面要求平整、光滑、无砂痕、毛刺、碰伤、划伤、崩裂、分层、凹凸现象。

2．板材厚度基本误差允许≤0.2mm，宽度≥标准尺寸，对角线尺寸不大于4mm。

3．每批来料每卡板随机抽检1—3件，若发现有一件不符合质量要求，则加抽五件，不再有不合格品时，来料方可判定为合格，否则为不合格。

4．外观均符合要求，来料才可判为合格。

油漆质量要求

1．外观检查：

检查产品包装箱上生产日期、有效期，核对品名、颜色、数量、重量并每种抽取一件称重，是否和包装上注明的重量相符；

外观100%全检，发现不合格则退回供应商。

2．性能检测：

此项定期要求供应商提供检测报告。

3．外观和性能均符合要求，来料才可判定为合格。

纸张质量要求

1．华丽纸

A．外观检验：

检验每批同款同色纸张外包装情况和生产日期。

B．性能检验：

每批同款同色纸张打开一卷立即进行压板检验，在开机正常操作的情况下压板出来的纸张要求表面清洁干净、无起皱、油污迹、折痕、划痕、破烂、分层现象；

纹理自然清晰，颜色、光泽符合要求，在500—700mm内无色差。

C．外观和性能均符合要求，来料才可判定为合格。

2．保丽纸

检验每批同款同色纸张外包装情况和生产日期；

打开一卷立即进行检验，要求纸张表面清洁干净、无起皱、油污迹、折痕、划痕、破烂、分层现象；

每批同款同色纸立即取一张按正常生产进行试验并进行标识，（贴纸并喷涂）待油漆完全干透后纸张与原用纸张无色差、纹理相似。

C．外观与性能均符合要求，来料才可判定为合格。

泡沫质量要求

1．表面要求基本平整，无大崩裂、缺口、污染，清洁干净，安全无毒。

2．规格符合本公司要求，长度尺寸许公差±

5mm，厚度公差允许±

1.5mm。

每批随机抽检1—5件，若全部合格则收货。

纸箱质量要求

1．纸箱的纸质必须符合国家标准；

纸箱的标签、字体、印刷、唛头、颜色、规格及商标符合本公司规定的要求。

2．纸箱要求接口钉装牢固，无污染，无破烂现象。

3．纸质、外观全检、尺寸抽检20%，发现不合格则要求供应商协同解决。

白乳胶质量要求

核对产品名、颜色、数量，检查包装箱上生产日期、有效期；

并每抽取一件称重，是否和包装上注明的重量相符。

2．性能检验：

使用中白乳胶粘接性能强，防水、耐酸、耐水、耐腐蚀、无污染、乳白色、无粗颗粒和异物。

木胶粉质量要求

核对品名、颜色、数量，检查包装箱上生产日期、有效期；

使用中要求粘接性能强，防水、耐碱、耐腐蚀、无污染、浓缩凝结、无颗粒异物。

每批来料外观100%检查，产品性能进行适当的试用，只有外观、性能符合要求，才能全部判定为合格。

封边热熔胶质量要求

并每种抽取一件称重，是否与包装上注明的重量相符。

随机试用热熔胶，使用中要求热熔胶粘接性能强，快干、防水、耐酸、耐碱、耐腐蚀、胶粒颜色一致，无杂物，浓缩凝结，胶粒无油迹、污染、无灰尘。

每批来料外观抽检20—30%，性能试用1kg左右，外观性能符合要求，才能判定为合格。

封边带质量要求

随机试用封边带，在机器为正常操作状态下生产出来的封边带要求与板件粘接牢固，无划伤、凹凸不平、色差、破损等不良情况。

3．每批来料外观抽检20—30%，性能试用20米左右，外观性能全部符合要求，才能判定为合格。

玻璃质量要求

1．规格、外形、外观、结构、颜色符合本公司提供的相关图纸及技术资料。

2．玻璃表面颜色，砂光度一致，表面平整、光滑、无起泡、颗粒、窝点、划伤、崩痕、裂痕、无留手汗印、边面平整顺畅、棱角刮手、背面水银无透底、影像无明显变形等。

3．玻璃面板尺寸长度允许≥0.5mm，对角线≤1.5mm内。

4．层板尺寸允许长度≤1mm，宽度≤0.5mm，对角线≤1.5mm内。

5．玻璃钢饼必须符合图纸要求位置固定。

钢饼定位公差±

1.5mm内，高度公差±

1mm，钢饼外表平整、防锈、防腐蚀、亮度一致。

6．玻璃连接牢固、端正，连接口无任何残余和歪斜现象。

7．外观和尺寸以箱为单位100%全检，外观、尺寸同为合格，该规格的玻璃才可判定为合格。

贴纸

1.将上工序交来的产品检查一遍，是否光滑、平整、圆弧面过渡自然，无尖锐棱角，表面无粘附灰尘杂物等不良现象，确认无误后再作业。

2.将白乳胶按比例加水后过滤，搅拌均匀，用刷子将胶水均匀地涂在工件上，将纸压在涂胶层上，再用胶袋反复压实（施胶量约70g/cm2）。

3.压完后，用刀片将多余纸切掉，多余胶水用布擦去，再用刀片或小木片将孔位找出。

4.贴纸前应分清正反面，先贴背面，后贴正面。

5.首件贴好后，并确认是否符合质量要求，经质检或组长确认后方可继续生产。

6.加工完毕的部件，应轻拿轻放，送往指定地台上并用泡沫以“面对面，底对底”的方式垫护，以免划伤。

1．所用纸的质量要求合格，木纹均匀，无褶皱、破损。

2．贴好纸的部件，贴纸应严实，无气泡，皱纸，边角部位不能飞纸。

灰磨

1．根据需用量和加工时间的长短，将原子灰和硬化剂按一定比例搅拌均匀，用灰刀将灰泥补在裂缝或崩裂处，补时要用力结实，将多余的灰刮掉，修补面积稍大于灰眼位即可。

2．将猪血和双飞粉混合搅拌成猪血腻子，用刮刀或橡胶皮进行批刮，用力要均匀，孔位要避开（即孔位内不能用灰堵塞）。

3．待批灰干透后，用180#砂纸将其磨平（平板、弯板用150#砂带机）。

4．大平面部件要过手动砂光机，砂光时手腕应灵活，用力应均匀，内凹部分要用手砂。

5．批灰未干透不能打磨，以免板件内的水份挥发而导致灰底脱层。

6．打磨好的产品不得有划伤、钉眼、凸凹不平、打磨不到位等现象。

1．补灰时不能刮伤其它部分，灰泥稍高于部件表面，以你独立地干缩。

2．不批灰的部位应保持清洁，所批灰要求厚薄均匀。

3．加工表面要求平整光滑，边缘平直，圆弧边线条流畅，不起节，非加工部位不允许划伤撞破。

底油

1．将主剂、硬化剂、天那水按1：

0.5—0.7：

0.8比例调配（PU配比好的油漆，有效期为4小时），粘度保持在13—15秒之间（特殊情况例外）。

2．将需喷油的板件搬到喷台上进行全面清尘，查看板件是否有掉色、污点、起皱、起泡、不平等质量问题，确认无误后再作业。

3．喷边缘时，由右至左喷涂，并采用重喷，喷出的涂料成垂直方向。

4．喷内角时采用横喷，喷出的涂料呈水平方向，由下而上，再由上而下，依次行程，直到够油为止。

5．喷小而直立平面时由上而下，再从左至右，再由上往下进行。

6．喷长而直立平面时由上而下行程进行，依次横向，每行程为16”—35“，次序行程他—3个“十”字。

7．喷圆周面时，由圆顶上往下，再由下往上，分三至六次垂直行程完成。

8．喷涂后的工件要轻拿轻放，自然干燥时间为3—4小时以上，经质检员或组长检查已硬化方可叠放，叠放时须隔垫泡沫。

1．喷涂后的表面应平整光滑，无凹凸不平现象。

2．喷涂后的工件无流挂、鼓泡、不够油、针孔、桔皮、发白、污点、灰尘、厚薄不匀等现象。

3．喷涂的工件油膜厚度要求达到0.2—0.5mm，油膜丰满均匀。

干砂

1．将上工序流转的工件检查一遍，是否有流挂、针孔、鼓泡、油膜厚薄是否均匀等不良现象，确认无误后再作业。

2．过磨床时，以右边为起点向左移动，移动的速度一致，必须一板压半板并且磨板必须平行于部件，以免出现不平现象。

3．在砂磨工件时，按照木纹方向砂磨。

所有打磨面不得有穿纸透底现象。

4．砂亮光产品时应用320#+400#砂纸进行粗磨，达到表面平整、光滑、无亮点后，再用600#砂纸进行细磨，把表面砂痕清除，加工过程中严禁使用海棉砂砂磨（海棉砂主要用于消除贴纸工件表面砂痕处理）。

5．砂磨后的工件表面必须平整、光滑、无波纹现象

6．加工合格的产品需做全面除尘处理，整叠置于指定的位置并做好标识。

1．凡要砂磨的部位必须全面作业，不得有漏砂、少砂、砂穿和砂磨不到位等现象。