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一、冲床滚槽
1、根据需要调整模具。
2、把待滚槽产品放于机台左手边。
3、打开机台开关。
4、把需要滚槽的产品放入模具模芯靠紧靠山(如图1),踩动脚踏板(如图2),匀速转动产品一周,松开脚踏板,取出产品,放于机台右手边的周转箱内。
5、重复步骤4进行下一产品的生产。
6、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。
.确认滚槽位置是否正确及深浅是否一致,装入带偏心的内管后需拉伸自如且能承受10kg的拉力。
图1图2
二、仪表车滚槽
1、根据需要调整仪表车。
2、把待滚槽产品放于机台右手边。
3、把待滚槽的产品放入仪表车模芯靠紧靠山(如图3)。
4、向左扳动涨紧手柄,确保滚槽的一端被固定在旋转轴上。
(如图4、5)
5、启动开关至“倒”字机器开始转动。
6、向后扳紧手柄(如图6),待产品转动一周后松开手柄(如图7)。
7、关闭开关,机器停止运转。
向右扳动涨紧手柄(如图4),取出产品,放于机台左手边的周转箱内。
8、重复步骤3-7进行下一产品的生产。
9、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。
确认滚槽深度(如图8),中套能承受15kg的拉力不脱出,中套内部不可有因滚槽太深而出现的毛刺(如图9),管件表面不允许出现脱漆或起皮等现象。
图3图4
图5图6
图7图8
图9
三、打点
1、根据需要调整模具,打点位置距管口1cm。
2、待打点产品放于左手边。
4、把待打点产品放入下模模具中心靠紧靠山,点动脚踏板(如图10)。
5、取出产品,放于右手边的周转框内。
6、重复重复4、5进行下一产品的生产。
7、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。
查看打点位置及深度(如图11):
确保点与点间距均匀,深浅无明显差别,塑料件不可晃动或破裂,喷塑铁杆不可有脱漆现象。
.
图10图11
四、缩口
1、把待缩口的产品放入加有润滑油的盆内,放于右手边。
2、根据需要调整模具。
4、把浸泡过润滑油的产品放入缩口模具中,有润滑液一端朝上(如图12、13),关好锁门(如图14),锁紧扳手(如图15),点动脚踏板,完成缩口动作,若管件被缩口模具带拉起,应再度锁紧扳手,点动脚踏板。
(如图16)。
5、冲床复原后松开扳手,取出产品,放于机台左手边的周转框内。
6、重复以上动作进行下一产品的生产。
用卡尺等检验缩口长度是否达标,目视与手触摸感觉缩口是否有偏位、歪斜、模印、拉丝、变形等现象(如图17、18)。
图12图13
图14图15
图16图17
图18
五、冲孔(CD四节杆)
1、一次冲孔
1.1、根据需要调整模具。
1.2、把待冲孔的产品放于左手边。
1.3、打开机台开关。
1.4、把需要冲孔的产品缩口端放入模具模芯靠紧靠山(如图19),点动脚踏板完成冲孔(如图21)。
1.5、取出产品,把产品放入右手边框内。
1.6、重复以上动作进行下一产品的生产。
1.7、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。
图19 图20
图21图22
2、二次冲孔
2.1、根据需要调整模具。
2.2、把带冲孔的产品放于左手边。
2.3、打开机台开关。
2.4、把一次冲孔后的产品放入模具模芯靠紧靠山,同时缩口端孔位对准定位点(如图20),点动脚踏板(如图21)。
2.5、取出产品,把产品放入右手边框内
2.6、重复以上动作进行下一产品的生产。
2.7、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。
3、注意事项:
3.1、孔周围不允许有变形、毛刺等缺陷。
3.2、与样品试装缩口端孔偏上0.15±
0.05mm(如图22)。
3.3、组装后孔位须在一条直线上,两杆组装自如。
3.4、产品需轻拿轻放。
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