机械制造课程设计说明书Word格式文档下载.docx
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1.2课题(提供的技术资料)·
4
1.2.1生产纲领·
1.2.2技术资料·
1.3毛坯的种类·
1.3.1确定毛坯的种类·
1.4定位基准的选择原则·
1.4.1粗基准的选择原则·
1.4.2精基准的选择原则·
5
1.5工艺规程的拟定·
1.5.1制定工艺规程的原则·
1.5.2拟定工艺路线·
1.6机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定·
6
1.6.1确定加工余量和工序尺寸·
1.6.2确定毛坯尺寸·
7
1.7确定切削余量·
1.7.1确定和计算切削用量·
8
1.8工时定额的确定·
1.8.1计算工时定额·
9
结论·
10
参考文献·
11
1.Y轴前轴承座的工艺规程设计
1.1零件的分析和功用
1.1.1零件的功用
Y轴前轴承座是防尘与排尘具有保护轴的特效。
1.1.2零件的结构分析
Y轴前轴承座共有3组加工表面,它们相互间有一定的位置要求。
现分述如下:
1.工件A、B,C端面为中心的加工表面
这一组加工表面为:
工件长度237mm、工件高度宽度各180mm,
114.3H7内孔长度25mm、
50内孔长度10mm、
62j6内孔长度75mm,工件中心直径
84的圆上均布六个M10-6H深20的螺纹孔和
200四个M12-6H深24的螺纹孔。
2.
62j6内孔为中心加工的表面
这一组加工表面包括:
长度75mm的
62的里壁表面、长度10mm的
50内孔、长度25mm的
114.3H7的内孔。
这组两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是:
B端面
62j2内孔和工件底面A端面的平行度要求为0.015mm与
62j2的里壁圆跳动为0.01,C端面与B端面的垂直度为0.02。
由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。
1.4.2精基准的选择原则
1.基准重合原则
2.基准统一原则
3.互为基准原则
4.自为基准原则
1.5工艺规程的拟定
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用外能机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外,还应该考虑经济效果,以便降低生产成本。
1.5.1制定工艺规程的原则
1.保证零件的加工质量,可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件,并尽量提高生产率和降低消耗;
2.尽量降低工人的劳动强度,使其有良好的工作条件;
3.在充分利用现有生产条件的基础上,采用国内外先进工艺技术;
4.工艺规程应正确、完整、统一、清晰;
5.工艺规程应规范、标准,其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准的规定;
6.工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。
1.5.2拟定工艺路线
1.工艺路线方案:
工序1:
粗铣A端面后在精铣A端面长241mm,倒角2---6×
45度
工序2:
粗铣上表面和侧表面
工序3:
分别扩铰
114.3H7mm,
50mm,
62j2mm的内孔
工序4:
钻
10mm,
13mm孔在扩到
20mm深100mm的底需铰
工序5:
钻攻
10mm深20mm,
12mm深24mm的螺纹孔
1.6机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸的确定
1.6.1确定加工余量和工序尺寸
1.A端面241mm、B端面180mm
加工长度为241的端面,由于其粗糙度R
=6.3,所以取粗车加工余量为2.0mm,精铣加工余量为0.2mm即能满足加工要求。
2.
114
50
62
毛坯为空心,铸造后有孔,孔的加工表面粗糙度为1.6
扩:
110mmZ=70mm、
45mmZ=5mm
60mmZ=20mm
铰:
114mmZ=4mm
50mmZ=5mm
62mmZ=2mm
1.6.2确定毛坯尺寸要求
图4-1铸件毛坯图
1.7确定切削余量
1.7.1确定和计算切削用量
1.加工条件
工件材料:
HT200,人工时效,铸件。
2.计算切削用量
粗铣,精铣底面241mm
(1).铣粗工步:
背吃刀量a
=1.8mm
进给量f=0.5mm/r
切削速度v=49m/min
n=(1000×
49)÷
(3.14×
9.8)=146.54r/min
按机床选取n
=150r/min
所以实际切削速度
v=3.14dn÷
1000m/min=52.45m/min
(2).精铣工步:
背吃刀量a
=0.2mm
进给量f=0.22mm/r
切削速度v=107m/min(见《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-31)
n
=(1000×
107)÷
9.8)r/min=295r/min
=300r/min(见《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-9)
1000m/min=110.67m/min
1.8工时定额的确定
1.8.1计算工时定额
粗,精铣底面241mm
(1).粗铣工步:
t=
=1.27min=76.2s
=6.33min=379.8s
由于该道工序加工的是两个孔,所以在单间生产时机动时间为2倍。
因此该到工序的单件总工时为T=(1.2~1.5)t=1.5
(76.2+379.8)=684s
实训结论
通过这一周的工艺规程设计,我发觉自己还有很多专业知识的欠缺,理论与实际不能完全的结合在一起,需要继续完善自己的专业知识与技术水平。
也知道了以后自己的方向,更加得知道这门学科的应用之广泛。
通过此次课程设计,使我能运用机械制造技术基础课程中基本理论和生产实习中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。
通过给定设计题目,初步掌握分析编制零件加工工艺规程和设计刀具的方法。
提高分析和解决实际工程问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究,工程技术工作打下较坚实的基础。
这次的课设让我学会了很多知识,例如如何选取刀具的角度、进给量、切削速度;
如何拟定工艺路线,如何选取基准面,如何应用机械设计制造手册。
两周的课程设计,对我而言,是知识与经验的收获与积累,是人生中的一次经历,让我知道了自己现在的知识水平的不足,需要不断的汲取知识与经验,才能使自己不断的提高。
在以后毕业之后,使自己更好的适应自己所在的岗位。
让自己以后学有所成。
在此十分感谢赵艳红老师一周来对我们精心的指导!
参考文献
[1]吴雪松《可转位刀具实用手册》北京科学技术出版社1992第一版
[2]王茂元《机械制造基础》机械工业出版社1996第二次出版
[3]刘杰华《金属切削与刀具实用技术》国防工业出版社2006第一版
[4]王凡《实用机械制造工艺设计手册》机械工业出版社2009第一版
[5]赵艳红、张海华《机械制造技术基础》教材
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