116MW热水锅炉安装使用说明书Word文档下载推荐.docx

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适用燃烧：

Ⅱ类烟煤，Vr＞25%

锅炉给水应澄清，清彻无色，补给水和循环水品质应符合GB1576《工业锅炉水质》的规定。

补给水：

悬浮物≤5mg/L

总硬度≤0.6mmol/L

PH（25℃）≥7

含油量≤2mg/L

溶解氧≤0.1mg/L

循环水：

PH（25℃）10～12

含油量

溶解氧

二．锅炉结构简介（参见附图）

1.锅筒及锅内装置

本锅炉是带锅筒的强制循环层燃链条炉排热水锅炉。

该锅炉布置单个不受热的锅筒，锅炉的锅筒横向布置。

锅筒直径为1600mm，壁厚为18mm，筒体直段长度为7525mm（两段），采用材料为20g。

在锅筒两端封头上各开有一个300×

400的人孔以供检修用。

锅炉运行时是满水操作，回水由锅筒前部进水集箱经回水引水管及回水分配管加入锅筒，在锅筒内前后部由隔板分开，热水由锅筒顶部经集水管及热水引出关引出锅筒。

由锅筒出来的热水进入通道后壁下集箱，经旗式受热面进一步加热后进入出水集箱，对外输出130℃的热水。

该锅炉水循环系统分为二套：

即炉膛部分的全部上升的强制水循环系统和通道后壁旗式受热面的全部上升的强制水循环系统。

这样充分保证了炉膛水循环的可靠性，同时，将经过炉膛充分吸热的104℃左右的中温水流经尾部受热面的入口段，提高了尾部旗式受热面的工作壁温，有效的抑制了锅炉运行中的飞灰粘结沉积影响传热和低温腐蚀影响受热面运行寿命的难题，从而，达到高效、节能的目的。

锅炉本体水流程：

回水→锅筒→炉膛前后墙水冷壁（上升）→两侧水冷壁（上升）→锅筒→竖井后墙通道下部集箱→三级旗式受热面（上升）→至炉顶出口集箱；

2.炉膛及烟道部分

该锅炉四周及中间隔墙均采用膜式水冷壁全密封结构，膜式水冷壁由Ф60×

4的管子和20×

4的扁钢通过专用设备焊接而成，膜式水冷壁节距为80mm。

炉膛宽度14800mm，深度6240mm，炉顶最高处离开炉排面的距离为13483mm。

本锅炉为前后拱盖式炉膛结构，后拱为引燃拱，在炉膛前壁下段筑有耐火混凝土前拱作为着火拱，在炉膛两侧壁下段敷设有卫燃带。

燃烧后产生的高温烟气从炉顶180。

折向烟道，烟道宽为14800mm，深度为2400mm，在烟道内布置有三组旗式对流受热面，均为水平布置，旗式受热面由Ф38×

4和Ф42×

4的管子组成。

锅炉烟风流程：

冷空气→空气预热器→热风管道→炉排配风→燃烧室烟气上升→燃尽冷却室→凝渣管→转向室→旗式受热面→空气预热器→烟气排出（上出口）；

3.锅炉本体支承

本锅炉为框架式结构，锅炉本体通过焊在左右侧壁下集箱上的四个支承点，支承在锅炉本体支承上，其中右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左右支承允许水平方向自由膨胀，整台锅炉允许向上自由膨胀。

2.炉墙保温和炉拱

本锅炉为全封闭的膜式水冷壁结构，烟气与外界完全隔离，故只需在膜式壁外敷设海泡石涂层和160mm厚的轻型保温材料（外覆反射膜）即可达到设计保温要求。

轻型保温材料通过焊在膜式壁鳍片上圆钢，以及钢丝网固定在膜式壁外侧，在保温材料外面包覆彩色瓦楞板炉衣，使整台锅炉外表美观、整洁。

采用宽煤种适应性的前后拱设计，第一代角管式热水锅炉引进国外炉型，采用开式炉膛设计，主要适合于燃用三类烟煤，在目前中国能源供应相当紧张的条件下，仅燃用三类烟煤是不能满足工业生产和人民生活水平提高的需要的，必须能够同时燃用二类烟煤和介于三类和二类之间的烟煤，增加锅炉对不同煤种燃烧的适应性。

附：

116MW热水锅炉简图（我不会传）

3.炉排

本炉排采用正转单幅横梁式链条炉排结构。

该炉排是在市场充分调研的基础上，为追求大容量热水锅炉的高效节能而联合开发的新型漏煤少，炉渣含碳量低的新型炉排结构，目前已经申请专利。

该炉排采用最新设计的炉排配风结构，由鼓风机出来的一次风送入炉排面下的风仓，然后通过独立风室送入炉膛，从而满足煤在燃烧过程中对空气量的不通需求，炉排整体采用纵向分仓送风，横向微区调风，配风均匀，极大地减少炉渣含碳量。

该链条炉排设计合理，制造精度要求高，侧密封漏风少，调换炉排片方便，运行平稳。

4.停电保护

停电保护是每一个供热单位都要考虑的问题，本锅炉在设计时已对此进行了充分的考虑，从设计角度主要体现在以下几个方面：

（1）本锅炉采用全膜式壁轻型敷管式炉墙结构，仅在前、后敷管耐火炉拱处使用了耐火浇筑料，比其他炉型大为减少。

（2）本锅炉采用单横锅筒辅助强制循环热水炉型，虽然采用强制循环，但整体结构上设置锅筒，锅筒自身具有25m的水容积，而且，锅筒的存在不仅仅是筒单地增加了系统存水量，更为重要的是，锅筒的存在为突然停电提供了自然水循环的水动力。

整个锅炉本体说容积比较大，达到123m，停电后，充分的存水量可以确保受热面具有更长的汽化时间和更高的吸热量，以便为停电保护事故的处理赢得充分的时间，能有效防止汽化和水击的发生。

（3）采用全部上升的水循环方式，炉膛水冷壁各管屏均为热水上升，这样，在停电后，锅炉才能具有按照自然循环热火岁锅炉进行可靠水循环的功能，这是一项重大的结构设计创新，从而可以有效的防止局部过热汽化。

（4）本锅炉的每一个循环回路顶部均设有放气阀，停电后可根据情况依靠放气阀保持压力或打开进行泄压，由于116MW热水锅炉是大型供热设备，为了充分保证设备的可靠，锅炉及所有辅助设备也可以采用两路电，在断电时可以及时的进行切换。

第二部分安装施工及验收规范

1.本规范适用于工作压力不高于6.0MPa（表压、下同）的角管式组装锅炉的安装。

2.安装锅炉除应按本规定及图样要求外，还必须遵循下列规程和有关规定及本锅炉随机资料：

a.劳动人事部《热水锅炉安全技术监查规程》

b.GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

c.GB50273-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》

d.09XL116-00《116MW热水锅炉安装使用说明书》

e.《横梁式炉排安装使用说明书》

锅炉安装工作是锅炉设备制造的继续，而且是一项多工种互相配合、复杂的技术工作，安装质量将直接影响锅炉的正常运行，必须予以高度重视。

锅炉安装单位应根据上述技术条件和规范，在详细研究本锅炉的安装图纸后，结合具体的施工条件和其它有关技术规定，制订一份施工组织计划，编制施工作业指导书，质量验收报告。

在施工中应对每道工序均应仔细检查，做好记录，并严格进行部、组件分阶段验收及锅炉整体验收。

3.施工前，应先按有关标准检查施工条件、并在基础上用适当标记放出下列安装基准线、

1）纵向基准中心线：

自炉前至炉后

2）横向基准中心线：

一般可采用炉排前轴中心线。

纵、横向中心线应互相垂直。

3）标高基准线点：

可在基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对偏移不应超过1毫米。

4.安装锅炉的辅助设备可按有关规定执行。

第二章锅筒、本体和管路

1.吊装锅筒、锅炉本体前、应进行下列复查：

1）锅筒、本体中集箱及管子表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝无裂纹、气孔、分层等缺陷。

2）膜式壁、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝应无裂纹等缺陷。

膜式壁在拼装前应进行放样检查和表面质量检查。

后水冷壁的吊装应有可靠的临时固定装置。

除后水冷壁外其余水冷壁均应进行管子通球试验，通球直径为0.70Dn。

所有的管子和管接头的接口在焊接前均应进行清理、打磨。

3）锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置是否准确，必要时应根据管孔中心线重新标定和调整。

2.锅筒应在安装临时的固定装置后，才可起吊就位。

3.本体必须在支座定位后方得起吊就位。

4.锅筒两端标高偏差不应超过10毫米。

5.分片出厂的各膜式壁应在本体总装前进行拼接，拼接时应注意保证上、下集箱的直线度，并测量上、下集箱两端的中心距，作好记录。

6.膜式壁的组对及吊装

现场设临时校正组对平台一座，要求平台水平度误差不大于2mm，组对膜式壁管排的弯曲度不大于20mm，一般安装程序为：

左侧→后侧→前侧→右侧。

利用抱杆将第一片膜式壁按施工图位置尺寸就位，用斤不落将第一篇膜式壁临时固定好，下一片膜式壁就位后与前一片就位的膜式壁角接处采用花焊固定，以此类推将全部膜式壁就位固定。

膜式壁组对安装质量要求

允许偏差项目

不允许偏差

校验工具

膜式壁管排弯曲率

不大于10mm

板尺、拉线

膜式壁垂直度

﹤5mm

线坠、板尺

联箱对接后直线度

﹤1mm

直尺、塞尺

两膜式壁角接处垂直度

﹤2mm

直尺

联箱标高

±

3mm

水准仪、盘尺

左右面联箱宽度

0-5mm

卷尺

7.联箱下降管、锅筒安装

联箱安装前先将锅炉各支承安装完并进行抄平找正，支承安装时要注意其上部连接，只有前部左端支承猜去焊接固定外，其余支承应考虑锅炉本体的受热膨胀允许向后、向左自由伸胀。

安装时，注意各滚柱的安装方向，然后将各联箱按图就位，并满足左右集箱宽度偏差+30mm，水平度小于10mm，集箱就位后开始安装下降管，下降管的垂直度和水平要满足规范要求，在安装水冷壁和下降管时，临时支撑不允许直接焊在锅炉本体管道上，不能随意在本体管道上引弧试电流，水冷壁和下降管组对前应仔细检查管内是否有杂物。

在下降管及膜式壁就位后开始吊装锅筒，由于锅筒比较重，因此应提前运至炉前侧放好，用抱杆安装就位，在吊装过程中一定注意安全，必须先进行试吊，检查各索具情况，确认无误后才能开始吊装。

为保证锅筒安全高质量就位，在吊装前应安装好临时固定装置，检查锅炉内部装置是否齐全，有无损坏情况，检查焊接处有无裂纹、撞伤、分层等缺陷，如有缺陷，施工单位应邀请建设单位及监理、厂家一同确认记录。

保证锅筒安装后两端标高偏差不应超过±

10mm，锅筒中心线与锅炉中心线相垂直，即AB与AC之差不大于3mm.

锅筒、下降管安装质量要求

允许偏差

锅筒标高

锅筒纵向水平度

2mm

水平仪

锅筒横向中心线与锅炉中心线相对偏移

线坠、直尺

锅筒纵向中心线与锅炉中心线相垂直，中心线到锅筒两端距离之差

不大于3mm

卷尺、盘尺、线坠

下降管垂直度

全长不大于5mm

下降管平面度

相邻两下降管间距

板尺

锅筒与上集箱的轴心距离

5.左、右侧壁上集箱与锅筒连接端，应保持水平，左、右标高差不应超过2mm，其中心距与在锅筒上相连的焊接短管的中心距偏差不应超过1mm。

6.锅炉本体的右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀。

7.锅炉受压原件的现场焊接按JB/T1613-93《锅炉受压原件焊接技术条件》有关规定进行。

8.左、右侧壁下集箱宽度偏差为15610+36

第三章平台扶梯

1.平台扶梯安装前，应按照图纸清对数量，并对立柱等主要构件进行检查。

2.在安装立柱时，宜在立柱上确定并划出1m标高线，并把它作为以后安装平台，托架的基准标高，平台标高允许公差为±

10mm。

3.炉板支撑梁、平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱，挡脚板等应安装平直，焊接牢固，栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处应光滑。

4.在平台扶梯，托架等构件上，不应任意割切孔洞，当需要切割时，在切割后应加固。

5.平台托架在穿越护板处的开孔位置必须准确，并打磨光滑。

第四章水压试验

1.凡与受压元件（锅筒、集箱、管子）焊接的零、部件，应在水压试验前焊接完毕。

2.水压试验前焊接应按下列无损探伤要求检验合格。

1）对于集箱、管子、管道和其它管件的环焊缝，射线和超声波探伤的数量规定如下：

当外径大于159mm的集箱，每条焊缝100%探伤。

当外径小于或等于159mm的集箱，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝条数的25%。

当外径小于或等于159mm的管子、管道和其他管件，不少于总环缝数的2%。

2）焊缝结构的角接焊缝超声波探伤数量规定如下：

支管外径大于219mm，每条焊缝50%超声波贪生。

支管外径小于或等于219mm，但大于140mm，每条焊缝25%超声波探伤，也可不少于接头数的25%。

3.在进水前应对锅筒、集箱等受压部件进行内部清理。

4.水压试验压力为2.2MPa。

5.水压试验时，应有防止安全阀起跳的措施，如盲板堵住。

锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。

当水压上升到额定出水压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升到试验压力。

锅炉在试验压力下保持20分钟，然后降到额定出水压力进行检查，检查期间压力应保持不变。

水压试验应在环境温度高于5℃时进行，否则必须有防冻措施。

水压试验的水一般为20-70℃。

锅炉水压试验时应符合如下要求：

在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

水压试验后无可见的残余变形。

水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。

第五章炉墙、保温层和炉衣

1.水压试验合格后才能进行炉墙、炉衣和保温层的安装工作。

2.炉墙部分应严格按图施工，应特别注意护板的保管和安装，不允许存在影响外观质量之碰伤、折弯等缺陷。

3.混凝土配合比应按设计规定、其重量称量误差不超过1%，施工后表面应平整无裂缝（发丝裂缝除外）并不应有蜂窝等缺陷。

4.前后拱膨胀缝应按图纸采用迷宫式结构，后拱因温度较低不设膨胀缝。

5.集箱、管子和钢板等与耐热混凝土接合处须垫石棉板或缠石棉绳。

6.高铝水泥浇注料施工时应注意下列几点。

1）用搅拌机搅拌，在搅拌前应将搅拌机清洗干净。

2）在搅拌时，先加入干料、水泥，干搅1分钟，待混合均匀后再加六偏磷酸钠的水溶液，搅拌2-3分钟后即可使用。

3）在施工过程中，一次加料不宜太多，加料后应立即用振动棒振动，振动时要特别注意把死角和浆料不易到达的地方振动压实。

二次加料时间间隔不能太长，避免层间结合不牢和浇注料过早硬化。

4）振动至表面泛浆和气泡充分排出后停止振动，在振动成型前已硬化结块的料不能使用。

5）施工后，要加水养护，3-5天，拆模后再自然通风养护3-5天。

7.炉墙的保温

由于角管式锅炉属轻型炉墙，故按设计要求其施工程序如下：

保温钩制安→泡沫石棉板安装→罩保温网→涂抹FBT-850→刷防水涂料→保护层施工保温施工技术要求

a.保温钩形式应有直角，可保证与冷水比膜焊接时有足够的焊道；

b.石棉板块之间应挤紧，缝隙应严密，上下层应错缝；

c.保温网的绑扎应牢固，网片的搭接部分应用细铁丝绑扎牢靠，不得有翘边现象，以保证绑扎后平整。

d.涂抹FBT-850时，使用前应将涂料搅均匀，以免沉淀，分2层涂抹，第一层涂抹不宜太厚为2-3mm，待其表面干后再抹第二层，第二层抹完后基本凝固后，将表面抹光。

e.炉门开孔及炉顶应按图纸要求进行施工。

8.炉墙外部护板的安装，应根据所购护板规格来先焊好锅炉护板的纵、横梁。

要求有一定的强度和刚度，最后安装锅炉外部护板，要求外面美观牢固。

第六章固定、密封装置的安装

按图纸尺寸要求安装，安装时应注意凡在与水冷壁管、集箱、下降管等受压部件焊接时均应小心焊接，以免焊穿管子。

按水冷壁图和本体密封图进行密封，现场安装时如有未密封处也均应在现场进行密封。

第七章热烟道、分离器

热烟道、分离器的安装均应保证密封，膨胀节、支吊件的安装均应按图施工，以利于膨胀、稳定牢靠为原则。

注意：

分离器下的收集灰的接口，应单独接入水封，万不可与落渣口并联合接入水封，以免造成烟气短路。

第八章热工仪表、保护装置、阀门和吹灰器

1.安装热工仪表和保护装置时，除应按本章的规定执行外，尚应符合现行的《工业自动化仪表工程施工及验收规范》的规定

2.装设弹簧管压力表应符合下列要求：

1）表体位置端正，便于视读。

2）刻度盘面上应有红线，表示锅炉的工作压力。

3）压力表管路不保温。

3.装设风压表应符合下列要求：

1）敷设在炉墙里的风压表管内径不小于12mm。

2）风压表管路伸入炉墙内的部分应采用钢管，管路各连接处应严密不漏。

4.阀门应逐个用清水进行严密性试验，严密性试验压力为2.5MPa。

应以阀瓣密封不漏水为合格。

5.锅炉安全阀的安装应符合下列要求：

1）安全阀应逐个进行严密性试验。

2）锅筒上安全阀的始启力分别为1.12和1.14倍的工作压力。

3）安全阀必须垂直安装，其排水管路应畅通，并直通安全地点。

4）锅筒上的安全阀在锅炉严密性试验后，进行最终的调整，调整后的安全阀应立即铅封。

6.装设固定管式吹灰器应符合下列要求：

1）装设位置与设计位置的偏差不应超过±

5毫米。

2）各喷嘴应处在管排空隙的中间。

3）吹灰管路应有坡度，坡向应能使凝结水通过疏水流出。

第九章链条炉排

链条炉排的安装参照横梁式链条炉排安装说明书及图样要求。

1.炉排的安装顺序

炉排的安装与炉排减速机、送风管及加煤设备配合进行，顺序一般如下：

（1）安装支架；

（2）安装放灰装置；

（3）安装送风管；

（4）安装主动轴和后部滑块、并将主动轴与减速机连接；

（5）安装炉链；

（6）安装侧密封；

（7）安装前挡风门。

2.安装过程及注意事项

（1）支架的安装

安装前必须按基础图检查地基尺寸。

安装炉排侧板前要检查侧板的直线度。

如果发现弯曲，应予以校直。

侧板下用长、宽为200mm×

180mm的铁板作垫板进行炉排侧板标高的调整（一般垫板数量不超过4块、每张炉排侧板下按要求垫14组垫板；

垫板应垫在地基预埋铁上、且在炉排侧板的腹板正下方），安装横梁后，用水平仪测出两侧板的（标高）水平度，同时再检查两侧板的平行度、检查横梁上面的水平度，检查两侧板的对角线，经调整必须使上列检测的数据在规定的范围内。

待调整完毕后将垫板组与地基铁板及炉排侧板的下活动板焊接成一体。

垫板组与垫板组之间灌浆充填。

（2）放灰装置的安装

应将放灰装置平整地安放在下部导轨的Z形钢上，底板的接头处要密封好，待风管安装后再安装活门限位和拉杆，活门与底板的落灰口要密封好，拉杆推拉活门应灵活自如。

（3）将送风管与炉排侧板连接后，把放灰拉杆与送风管中的拖灰装置连接上，并调好位置（拉杆推进，灰门关闭；

拉杆拉出，灰门开启），使其放灰活门滑动方便灵活；

送风管的调风板应转动灵活，不得有卡住现象；

拉杆、调风板与送风管接口处，应作好密封，以减少漏风。

（4）上部导轨和下部导轨的安装

上部导轨要平直，导轨与导轨的间距要严格按照图纸要求，下导轨的底面要平直，两块下导轨接头处焊接缝应光滑，不应有凸起。

（5）主动轴与后部滑块的安装

主动轴是组装好运到工地的，安装时应拆轴瓦进行检查，清楚油污杂质，并加好润滑油。

把前轴和后部滑块安装在支架上后，要检测前轴与后部滑块的平行度。

并使前链轮与后部滑块的轨道，与上导轨中底板上的轨道在一条直线上，最后将通过联轴器将主动轴与炉排变速箱连接。

（6）炉链的安装

将链节用销轴连接在一起，并在同一拉力下，测链条的长度，同一台炉排上的若干根链条的长度应相等。

再开动炉排变速箱，转动主动轴将链条带入上下导轨中，并连成整圈链条。

横梁的安装必须保证同意横排横梁平直，前后两排横梁之间的距离相等。

然后在横梁上安装炉排片，炉排片应整齐的穿在横梁上，并留有热膨胀量。

炉排片安装完后，要求横看竖看都能成行。

（7）侧密封安装

侧密封要整齐排放，并保证侧密封与侧密封之间，侧密封与炉链之间的间隙符合图纸要求。

侧密封与锅炉左、右集箱之间应留有热膨胀间隙。

（8）加煤装置的安装

加煤装置是装配好运到工地的。

固定在炉排侧墙板上的。

安装是应注意与侧墙板结合处的封闭，安装后检查煤闸门升降的灵活性，以及煤闸门底面和炉排的平行情况。

（9）前挡风门的安装

该装置是在冷态调式后再安装，安装时必须保证各间隙处的密封。

3.安装的质量要求

（1）炉排在热态运行过程中必须保证纵向朝后部，横向由锅炉中轴线朝炉排两侧的膨胀不受阻。

（2）侧密封与边炉排片之间的间隙应严格符合图纸要求

（3）两侧墙板的对角线误差不大于4mm。

（4）两侧墙板平行跨距允误差0-3mm。

（5）左、右两侧墙板纵向高度差不得超过3mm。

（6）支架横梁上面必须保证在同一水平面上，最高点和最低点的偏差不大于2mm。

（7）上部导轨应平直，要严格保证导轨与导轨之间的跨距符合图纸要求。

（8）下部导轨应与对应的上部导轨对齐，相邻两下部导轨距离应符合图纸要求。

（9）主动轴轴线和后部滑块的横轴线应平行，且符合图纸要求。

（10）主动轴与炉排减速机输出轴的轴心高度差不大于0.5mm。

（11）链条在同一拉力水平拉直后，但同一台炉排上所有链条的相对长度偏差不大于5mm。

（12）安装在链条上的同一横截面的相邻横梁之间需保留膨胀间隙，应为6mm，不足应修磨。

（13）炉链装好后，炉排片应整齐，空载运转没有卡住或脱落现象。

（14）前挡风门的装配不得有翘曲不平等现象。

（15）给煤装置与侧墙板之间的密封要严密。

（16）给煤装置中的煤闸门升降应灵活，宽度应符合设计要求，煤闸门下缘与炉排面的距离沿炉排横方向上相差不应超过10mm。

（17）炉排送风管、风室、落灰门应密封，放灰拉杆推拉应灵活。

4.安装后的空载试验

（1）应连续运行24小时，低速6小时，中速6小时，快速12小时。

（2）空载试验时应检查下列各项：

A.炉排传动装置（即齿轮箱）润滑油温度不得超过35℃；

B.电动机的电流、电压不得超过额定数值，温度不得超过60℃；

C.轴承温度不得超过40℃；

D.炉排运行时平稳而整齐，无卡住现象，噪音低于75分贝；

E.测量炉排速度达到规定的要求。

（3）注意：

在炉排各部件安装完毕后，必须对有润滑要求处加润滑剂，以保证各处运转顺畅。

第十章烘炉、煮炉、严密性试验和试运行

第一节烘炉

1.烘炉前、应制订烘炉方案，并应具备下列条件：

1）锅炉及本体管路、排污、上煤、出渣、烟风、照明等系统均应安装完毕，并经试运转合格。

2）炉墙砌筑，罩壳耐火混凝土灌浆以及保温层敷设等应结束，并养护期满。

3）水位表、压力表、测温仪表等烘炉需要的热工和电气仪表均应安装和试验完毕。

4）锅炉给水应符合《低压锅炉水质标准》的规定。

5）在本体支承上做好冷态零位标记。

6）应有烘炉升温曲线图。

7）炉内、外及各通道应全部清理完毕。

2.烘炉可根据现场条件采用火焰、蒸汽等方法进行。

3.用火焰烘炉方法，其炉排面上的燃料不应有铁钉等金属杂物，火焰应集中在炉膛中央，并靠近前拱处，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀。

在烘炉过程中链条炉排应定期转动，并应防止烧坏炉排。

4.烘炉温升按炉膛出口处烟气温度从诶的那个：

1）常温～80℃，每小时温升不应该超过10℃，在80℃时保温8小时。

2）80℃-110℃，16小时，在110℃时保温24小时。

3）110℃-150℃，16小时，在150℃时保温24小时。

4）150℃-250℃，3小时，在250℃时保温4小时。

5）250℃