液压原理基本知识Word文档格式.docx

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这些都是液压系统常见的基本回路。

本章所涉及到的基本回路包括速度控制回路、调压回路、同步回路、顺序回路、平衡回路、卸荷回路等。

熟悉和掌握这些基本回路的组成、工作原理及应用，是分析、设计和使用液压系统的基础。

快速运动回路

快速运动回路的功用在于使执行元件获得尽可能大的工作速度，以提高劳动生产率并使功率得到合理的利用。

实现快速运动可以有几种方法，这里仅介绍液压缸差动连接的快速运动回路和双泵供油的快速运动回路。

液压缸差动连接的快速运动回路

如图所示，换向阀2处于原位时，液压泵1输出的液压油同时与液压缸3的左右两腔相通，两腔压力相等。

由于液压缸无杆腔的有效面积A1大于有杆腔的有效面积A2，使活塞受到的向右作用力大于向左的作用力，导致活塞向右运动。

于是无杆腔排出的油液与泵1输出的油液合流进入无杆腔，亦即相当于在不增加泵的流量的前提下增加了供给无杆腔的油液量，使活塞快速向右运动。

这种回路比较简单也比较经济，但液压缸的速度加快有限，差动连接与非差动连接的速度之比为

，有时仍不能满足快速运动的要求，常常要求和其它方法（如限压式变量泵）联合使用。

值得注意的是：

在差动回路中，泵的流量和液压缸有杆腔排出的流量合在一起流过的阀和管路应按合流流量来选择其规格，否则会产生较大的压力损失，增加功率消耗。

双泵供油的快速运动回路

如图所示，由低压大流量泵1和高压小流量泵2组成的双联泵作为动力源。

外控顺序阀3和溢流阀5分别设定双泵供油和小泵2单独供油时系统的最高工作压力。

当换向阀6处于图示位置，并且由于外负载很小，使系统压力低于顺序阀3的调定压力时，两个泵同时向系统供油，活塞快速向右运动；

当换向阀6的电磁铁通电，右位工作，液压缸有杆腔经节流阀7回油箱，当系统压力达到或超过顺序阀3的调定压力，大流量泵1通过阀3卸荷，单向阀4自动关闭，只有小流量泵2单独向系统供油，活塞慢速向右运动，小流量泵2的最高工作压力由溢流阀5调定。

这里应注意，顺序阀3的调定压力至少应比溢流阀5的调定压力低10%~20%。

大流量泵1的卸荷减少了动力消耗，回路效率较高。

这种回路常用在执行元件快进和工进速度相差较大的场合，特别是在机床中得到了广泛的应用。

图液压缸差动连接的快速运动回路

图双泵供油的快速运动回路

调速回路

调速方法概述

在液压系统中往往需要调节液压执行元件的运动速度，以适应主机的工作循环需要。

液压系统中的执行元件主要是液压缸和液压马达，其运动速度或转速与输入的流量及自身的几何参数有关。

在不考虑油液压缩性和泄漏的情况下，液压缸的速度

液压马达的转速

式中

—输入液压缸或液压马达的流量；

—液压缸的有效面积；

—液压马达的排量；

由以上两式可以看出，要调节或控制液压缸和液压马达的工作速度，可以通过改变进入执行元件的流量来实现，也可以通过改变执行元件的几何参数来实现。

对于确定的液压缸来说，通过改变其有效作用面积A来调速是不现实的，一般只能用改变输入液压缸流量的方法来调速。

对变量马达来说，既可以用改变输入流量的办法来调速，也可通过改变马达排量的方法来调速。

目前常用的调速回路主要有以下几种：

①节流调速回路采用定量泵供油，通过改变回路中流量控制元件通流截面积的大小来控制输入或流出执行元件的流量，以调节其速度。

②容积调速回路通过改变回路中变量泵或变量马达的排量等方式来调节执行元件的运动速度。

③容积节流调速回路（联合调速）：

采用压力反馈式变量泵供油，由流量控制元件改变流入或流出执行元件的流量来调节速度。

同时，又使变量泵的输出流量与通过流量控制元件的流量相匹配。

下面主要讨论节流调速回路和容积调速回路。

采用节流阀的节流调速回路

节流调速回路根据流量控制元件在回路中安放的位置不同，分为进油路节流调速，回油节路流调速，旁路节流调速三种基本形式，下面以定量泵-液压缸为例，分析采用节流阀的节流调速回路的机械特性、功率特性等性能。

进油路节流调速回路

如图所示，将节流阀串联在液压泵和缸之间，用它来控制进入液压缸的流量从而达到调速的目的，称为进油路节流调速回路。

在这种回路中，定量泵输出的多余流量通过溢流阀流回油箱。

由于溢流阀有溢流，泵的出口压力

为溢流阀的调定压力并保持定值，这是进油节流调速回路能够正常工作的条件。

图进油路节流调速回路

图进油路节流调速回路速度负载特性曲线

（1）速度负载特性

当不考虑回路中各处的泄漏和油液的压缩时，活塞运动速度为：

活塞受力方程为

—外负载力；

—液压缸回油腔压力，当回油腔通油箱时，

0。

于是

进油路上通过节流阀的流量方程为：

=

—与油液种类等有关的系数；

—节流阀的开口面积；

—节流阀前后的压强差，

；

m—为节流阀的指数；

当为薄壁孔口时，m=。

式即为进油路节流调速回路的速度负载特性方程，它描述了执行元件的速度

与负载

之间的关系。

如以

为纵坐标，

为横坐标，将式按不同节流阀通流面积

作图，可得一组抛物线，称为进油路节流调速回路的速度负载特性曲线，如图所示。

由式和图可以看出，其它条件不变时，活塞的运动速度

与节流阀通流面积

成正比，调节

就能实现无级调速。

这种回路的调速范围较大，

。

当节流阀通流面积

一定时，活塞运动速度

随着负载

的增加按抛物线规律下降。

但不论节流阀通流面积如何变化，当

时，节流阀两端压差为零，没有流体通过节流阀，活塞也就停止运动，此时液压泵的全部流量经溢流阀流回油箱。

该回路的最大承载能力即为

（2）功率特性

调速回路的功率特性是以其自身的功率损失（不包括液压缸，液压泵和管路中的功率损失）、功率损失分配情况和效率来表达的。

在图中，液压泵输出功率即为该回路的输入功率，即：

液压缸输出的有效功率为：

回路的功率损失为：

—溢流阀的溢流量。

由式可知，进油路节流调速回路的功率损失由两部分组成：

溢流功率损失

和节流功率损失

回路的输出功率与回路的输入功率之比定义为回路的效率。

进油路节流调速回路的回路效率为：

回油路节流调速回路

如图所示，将节流阀串联在液压缸的回油路上，借助节流阀控制液压缸的排油量来调节其运动速度，称为回油路节流调速回路。

采用同样的分析方法可以得到与进油路节流调速回路相似的速度负载特性：

其功率特性与进油路节流调速回路相同。

图回油路节流调速回路

虽然进油路和回油路节流调速的速度负载特性公式形式相似，功率特性相同，但它们在以下几方面的性能有明显差别，在选用时应加以注意。

（1）承受负值负载的能力所谓负值负载就是作用力的方向与执行元件的运动方向相同的负载。

回油节流调速的节流阀在液压缸的回油腔能形成一定的背压，能承受一定的负值负载；

对于进油节流调速回路，要使其能承受负值负载就必须在执行元件的回油路上加上背压阀。

这必然会导致增加功率消耗，增大油液发热量;

（2）运动平稳性回油节流调速回路由于回油路上存在背压，可以有效地防止空气从回油路吸入，因而低速运动时不易爬行；

高速运动时不易颤振，即运动平稳性好。

进油节流调速回路在不加背压阀时不具备这种特点;

（3）油液发热对回路的影响进油节流调速回路中，通过节流阀产生的节流功率损失转变为热量，一部分由元件散发出去，另一部分使油液温度升高，直接进入液压缸，会使缸的内外泄漏增加，速度稳定性不好，而回油节流调速回路油液经节流阀温升后，直接回油箱，经冷却后再入系统，对系统泄漏影响较小；

（4）启动性能回油节流调速回路中若停车时间较长，液压缸回油箱的油液会泄漏回油箱，重新启动时背压不能立即建立，会引起瞬间工作机构的前冲现象，对于进油节流调速，只要在开车时关小节流阀即可避免启动冲击。

综上所述，进油路、回油路节流调速回路结构简单，价格低廉，但效率较低，只宜用在负载变化不大，低速、小功率场合，如某些机床的进给系统中。

旁油路节流调速回路

把节流阀装在与液压缸并联的支路上，利用节流阀把液压泵供油的一部分排回油箱实现速度调节的回路，称为旁油路节流调速回路。

如图所示，在这个回路中，由于溢流功能由节流阀来完成，故正常工作时，溢流阀处于关闭状态，溢流阀作安全阀用，其调定压力的最大负载压力的~倍，液压泵的供油压力

取决于负载。

图旁油路节流调速回路

考虑到泵的工作压力随负载变化，泵的输出流量

应计入泵的泄漏量随压力的变化

，采用与前述相同的分析方法可得速度表达式为：

式中

—泵的理论流量；

—泵的泄漏系数，其余符号意义同前。

回路的输入功率

回路的输出功率

回路的功率损失

回路效率

由式和式看出，旁路节流调速只有节流损失，而无溢流损失，因而功率损失比前两种调速回路小，效率高。

这种调速回路一般用于功率较大且对速度稳定性要求不高的场合。

使用节流阀的节流调速回路，速度受负载变化的影响比较大，亦即速度负载特性比较软，变载荷下的运动平稳性比较差。

为了克服这个缺点，回路中的节流阀可用调速阀来代替。

由于调速阀本身能在负载变化的条件下保证节流阀进出油口间的压强差基本不变，因而使用调速阀后，节流调速回路的速度负载特性将得到改善。

但所有性能上的改进都是以加大流量控制阀的工作压差，亦即增加泵的供油压力为代价的。

调速阀的工作压差一般最小须，高压调速阀需左右。

图变量泵-定量马达容积调速回路

图变量泵-定量马达容积调速回路工作特性曲线

容积调速回路

容积调速回路可用变量泵供油，根据需要调节泵的输出流量，或应用变量液压马达，调节其每转排量以进行调速，也可以采用变量泵和变量液压马达联合调速。

容积调速回路的主要优点是没有节流调速时通过溢流阀和节流阀的溢流功率损失和节流功率损失。

所以发热少，效率高，适用于功率较大，并需要有一定调速范围的液压系统中。

容积调速回路按所用执行元件的不同，分为泵-缸式回路和泵-马达式回路。

这里主要介绍泵-马达式容积调速回路。

变量泵-定量马达式容积调速回路

图为变量泵-定量马达调速回路。

回路中压力管路上的安全阀4，用以防止回路过载，低压管路上连接一个小流量的辅助油泵1，以补偿泵3和马达5的泄漏，其供油压力由溢流阀6调定。

辅助泵与溢流阀使低压管路始终保持一定压力，不仅改善了主泵的吸油条件，而且可置换部分发热油液，降低系统温升。

在这种回路中，液压泵转速

和液压马达排量

都为恒值，改变液压泵排量

可使马达转速

和输出功率

随之成比例地变化。

马达的输出转矩

和回路的工作压力

都由负载转矩来决定，不因调速而发生改变，所以这种回路常被称为恒转矩调速回路，回路特性曲线如图所示。

值得注意的是，在这种回路中，因泵和马达的泄漏量随负载的增加而增加，致使马达输出转速下降。

该回路的调速范围

定量泵-变量马达式容积调速回路

图为定量泵-变量马达式容积调速回路，定量泵1的排量

不变，变量液压马达2的排量

的大小可以调节，3为安全阀，4为补油泵，5为补油泵的低压溢流阀。

图定量泵-变量马达容积调速回路

图定量泵-变量马达容积调速回路工作特性曲线

和排量

都是常值，改变液压马达排量

时,马达输出转矩的变化与

成正比，输出转速

则与

成反比。

马达的输出功率

都由负载功率决定，不因调速而发生变化，所以这种回路常被称为恒功率调速回路。

回路的工作特性曲线如图所示，该回路的优点是能在各种转速下保持很大输出功率不变，其缺点是调速范围小（

），因此这种调速方法往往不能单独使用。

变量泵-变量马达式容积调速回路

图为双向变量泵和双向变量马达组成的容积式调速回路。

回路中各元件对称布置，改变泵的供油方向，就可实现马达的正反向旋转，单向阀4和5用于辅助泵3双向补油，单向阀6和7使溢流阀8在两个方向上都能对回路起过载保护作用。

一般机械要求低速时输出转矩大，高速时能输出较大的功率，这种回路恰好可以满足这一要求。

在低速段，先将马达排量调到最大，用变量泵调速，当泵的排量由小调到最大，马达转速随之升高，输出功率随之线性增加，此时因马达排量最大，马达能获得最大输出转矩，且处于恒转矩状态；

高速段，泵为最大排量，用变量马达调速，将马达排量由大调小，马达转速继续升高，输出转矩随之降低，此时因泵处于最大输出功率状态，故马达处于恒功率状态。

回路特性曲线如图所示，该回路调速范围

图变量泵-变量马达容积调速回路

图变量泵-变量马达容积调速回路工作特性曲线

同步回路

在多缸工作的液压系统中，常常会遇到要求两个或两个以上的执行元件同时动作的情况，并要求它们在运动过程中克服负载、摩擦阻力、泄漏、制造精度和结构变形上的差异，维持相同的速度或相同的位移—即作同步运动。

同步运动包括速度同步和位置同步两类。

速度同步是指各执行元件的运动速度相同；

而位置同步是指各执行元件在运动中或停止时都保持相同的位移量。

同步回路就是用来实现同步运动的回路。

由于负载、摩擦、泄漏等因素的影响，很难做到精确同步。

下面介绍的几种同步回路，只能做到基本上同步。

液压缸机械联结的同步回路

这种同步回路是用刚性梁、齿轮、齿条等机械零件在两个液压缸的活塞杆间实现刚性联结以便来实现位移的同步。

图所示为液压缸机械联结的同步回路，这种同步方法比较简单经济，能基本上保证位置同步的要求，但由于机械零件在制造，安装上的误差，同步精度不高。

同时，两个液压缸的负载差异不宜过大，否则会造成卡死现象。

采用调速阀的同步回路

图所示是采用调速阀的单向同步回路。

两个液压缸是并联的，在它们的进（回）油路上，分别串接一个调速阀，仔细调节两个调速阀的开口大小，便可控制或调节进入或自两个液压缸流出的流量，使两个液压缸在一个运动方向上实现同步，即单向同步。

这种同步回路结构简单，但是两个调速阀的调节比较麻烦，而且还受油温、泄漏等的影响，故同步精度不高，不宜用在偏载或负载变化频繁的场合。

图用机械联结的同步回路图用调速阀的同步回路

图用串联液压缸的同步回路图

用同步马达的同步回路

用串联液压缸的同步回路

图所示为带有补偿装置的两个液压缸串联的同步回路。

当两缸同时下行时，若缸5活塞先到达行程端点，则挡块压下行程开关1S，电磁铁3YA得电，换向阀3左位投入工作，压力油经换向阀3和液控单向阀4进入缸6上腔，进行补油，使其活塞继续下行到达行程端点。

如果缸6活塞先到达端点，行程开关2S使电磁铁4YA得电，换向阀3右位投入工作，压力油进入液控单向阀控制腔，打开阀4，缸5下腔与油箱接通，使其活塞继续下行达到行程端点，从而消除累积误差。

这种回路允许较大偏载，偏载所造成的压差不影响流量的改变，只会导致微小的压缩和泄漏，因此同步精度较高，回路效率也较高。

应注意的是这种回路中泵的供油压力至少是两个液压缸工作压力之和。

顺序回路

当用一个液压泵向几个执行元件供油时，如果这些元件需要按一定顺序依次动作，就应该采用顺序回路。

如转位机构的转位和定位，夹紧机构的定位和夹紧等。

顺序动作回路，根据其控制方式的不同，分为行程控制、压力控制和时间控制三类。

其中以前两种用的最多，这里只对前两种进行介绍。

行程控制顺序动作回路

图是一种采用行程开关和电磁换向阀配合的顺序动作回路。

操作时首先按动启动按钮，使电磁铁1YA得电，压力油进入油缸3的左腔,使活塞按箭头1所示方向向右运动。

当活塞杆上的挡块压下行程开关6S后，通过电气上的连锁使1YA断电，3YA得电。

油缸3的活塞停止运动，压力油进入油缸4的左腔，使其按箭头2所示的方向向右运动。

当活塞杆上的挡块压下行程开关8S，使3YA断电，2YA得电，压力油进入缸3的右腔，使其活塞按箭头3所示的方向向左运动；

当活塞杆上的挡块压下行程开关5，使2YA断电，4YA得电，压力油进入油缸4右腔，使其活塞按箭头4的方向返回。

当挡块压下行程开关7S时，4YA断电，活塞停止运动，至此完成一个工作循环。

这种顺序动作回路的优点是：

调整行程比较方便，改变电气控制线路就可以改变油缸的动作顺序，利用电气互锁，可以保证顺序动作的可靠性。

压力控制顺序动作回路

图是利用压力继电器实现顺序动作的顺序回路。

按启动按钮，使1YA得电，换向阀1左位工作，液压缸7的活塞向右移动，实现动作顺序1;

到右端后，缸7左腔压力上升，达到压力继电器3的调定压力时发讯，使电磁铁1YA断电，3YA得电，换向阀2左位工作，压力油进入缸8的左腔，其活塞右移，实现动作顺序2；

到行程端点后，缸8左腔压力上升，达到压力继电器5的调定压力时发讯，使电磁铁3YA断电，4YA得电,换向阀2右位工作，压力油进入缸8的右腔，其活塞左移，实现动作顺序3;

到行程端点后，缸8右腔压力上升，达到压力继电器6的调定压力时发讯，使电磁铁4YA断电，2YA得电,换向阀1右位工作，缸7的活塞向左退回，实现动作顺序4。

到左端后，缸7右端压力上升，达到压力继电器4的调定压力时发讯，使电磁铁2YA断电，1YA得电，换向阀1左位工作，压力油进入缸7左腔，自动重复上述动作循环，直到按下停止按钮为止。

在这种顺序动作回路中，为了防止压力继电器在前一行程液压缸到达行程端点以前发生误动作，压力继电器的调定值应比前一行程液压缸的最大工作压力高~，同时，为了能使压力继电器可靠地发出信号，其压力调定值又应比溢流阀的调定压力低~。

图用行程开关和电磁阀配合的顺序回路

图用压力继电器实现顺序动作的顺序回路

.平衡回路

为了防止立式液压缸与垂直运动的工作部件由于自重而自行下落造成事故或冲击，可以在立式液压缸下行时的回路上设置适当的阻力，产生一定的背压，以阻止其下降或使其平稳地下降，这种回路即为平衡回路。

用单向顺序阀的平衡回路

图所示是用单向顺序阀组成的平衡回路。

调节单向顺序阀1

的开启压力，使其稍大于立式液压缸下腔的背压。

活塞下行时，由于回路上存在一定背压支承重力负载，活塞将平稳下落；

换向阀处于中位时，活塞停止运动。

此处的单向顺序阀又称为平衡阀。

这种平衡回路由于回路上有背压，功率损失较大。

另外，由于顺序阀和滑阀存在内泄，活塞不可能长时间停在任意位置，故这种回路适用于工作负载固定且活塞闭锁要求不高的场合。

采用液控单向阀的平衡回路

图所示是用液控单向阀的平衡回路。

由于液控单向阀是锥面密封，泄漏小，故其闭锁性能好。

回油路上的单向节流阀2是用于保证活塞向下运动的平稳性。

假如回油路上没有节流阀，活塞下行时，液控单向阀1将被控制油路打开，回油腔无背压，活塞会加速下降，使液压缸上腔供油不足，液控单向阀会因控制油路失压而关闭。

但关闭后控制油路又建立起压力，又将阀2打开，致使液控单向阀时开时闭，活塞下行时很不平稳，产生振动或冲击。

图用单向顺序阀的平衡回路

图用液控单向阀的平衡回路

卸荷回路

当系统中执行元件短时间工作时，常使液压泵在很小的功率下作空运转，而不是频繁启动驱动液压泵的原动机。

因为泵的输出功率为其输出压力与输出流量之积，当其中的一项数值等于或接近于零时，即为液压泵卸荷。

这样可以减少液压泵磨损，降低功率消耗，减小温升。

卸荷的方式有两类，一类是液压缸卸荷，执行元件不需要保持压力，另一类是液压泵卸荷，但执行元件仍需保持压力。

执行元件不需保压的卸荷回路

用换向阀中位机能的卸荷回路

图用换向阀中位机能的卸荷回路

图用电磁溢流阀的卸荷回路

图所示为采用M型（或K型，H型）中位机能换向阀实现液压泵卸荷的回路。

当换向阀处于中位时，液压泵出口直通油箱，泵卸荷。

因回路需保持一定的控制压力以操纵执行元件，故在泵出口安装单向阀a。

.用电磁溢流阀的卸荷回路

图所示为采用电磁溢流阀1的卸荷回路。

电磁溢流阀是带遥控口的先导式溢流阀与二位二通电磁阀的组合。

当执行元件停止运动时，二位二通电磁阀得电，溢流阀的遥控口通过电磁阀回油箱，泵输出的油液以很低的压力经溢流阀回油箱，实现泵卸荷。

执行元件需要保压的卸荷回路

限压式变量泵的卸荷回路

图所示为限压式变量泵的卸荷回路。

当系统压力升高达到变量泵压力调节螺钉调定压力时，压力补偿装置动作，液压泵3输出流量随供油压力升高而减小，直到维持系统压力所必需的流量，回路实现保压卸荷，系统中的溢流阀1作安全阀用，以防止泵的压力补偿装置的失效而导致压力异常。

用卸荷阀的卸荷回路

图所示为用蓄能器保持系统压力而用卸荷阀使泵卸荷的回路。

当电磁铁1YA得电时，泵和蓄能器同时向液压缸左腔供油，推动活塞右移，接触工件后，系统压力升高。

当系统压力升高到卸荷阀1的调定值时，卸荷阀打开，液压泵通过卸荷阀卸荷，而系统压力用蓄能器保持。

若蓄能器压力降低到允许的最小值时，卸荷阀关闭，液压泵重新向蓄能器和液压缸供油，以保证液压缸左腔的压力是在允许的范围内。

图中的溢流阀2是当安全阀用。

图用限压式变量泵的卸荷回路

图用卸荷阀的卸荷回路

小结

本章所介绍的是一些比较典型和比较常用的基本回路。

对于其他一些基本回路，感兴趣的读者可以根据书后所列的参考文献查阅。

学习基本回路的目的，就是要掌握它的基本原理、特点，并能将它们有机的组合应用于复杂液压系统的设计当中，以满足所设计系统特定的工作要求。