金属切削机械安全操作规程 DB13T 5338河北省 现行docxWord格式文档下载.docx

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4风险辨识

4.1机械伤害

4.1.1防护罩、盖、栏缺失或不完好

4.1.2各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置不完好、不可靠。

4.1.3操作手柄、显示屏和指示仪表失效。

4.1.4加工棒料、圆管，在工件长度超过机床尾部时未设置防护罩（栏），无明显的警示标志。

4.1.5加工细长型工件时，工件向后超岀机床300mm时，未设置有效的支撑架等防弯装置，未设置防护栏或挡板。

4.1.6机床上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键突岀表面超过3mm,或有毛刺、棱角，绞缠操作者衣服。

4.1.7插床、刨床的限位开关失效，滑块不能准确停止在上、下极限位置，配重装置不牢固。

4.1.8机床外露的旋转部位及运动滑枕的端部未设置防护罩。

4.1.9操作者不按规定穿工作服，离机床转动部位太近，操作者的衣服被高速旋转的机床卷入。

4.1.10长发操作者不佩戴工作帽或者头发未放入工作帽内，被高速旋转的机床卷入。

4.1.11戴手套操作运转的机床，手套被高速旋转的机床卷入。

4.1.12用手代替工具清除铁屑。

4.1.13隔着正在旋转的机床拿取物品、工具。

4.1.14走刀台未退到安全位置时转动刀架。

4.1.15未停机进行翻转、卡压、测量工件，未停机擦拭、调整、维修机床。

4.2物体打击

4.2.1夹具、卡具和刀具松动或不完好，机床运转时工件、夹具、卡具、刀具飞岀。

4.2.2磨削加工时，高速旋转的砂轮破碎飞岀。

4.2.3加工偏心工件时，未做好平衡配重，工件飞岀。

4.2.4进行金属切削时不带防护镜，高速飞溅的铁屑可能击伤人体的眼睛和面部。

4.2.5搬运或装卸工件时，工件跌落伤人。

4.3灼烫

切削加工时高温铁屑蹦溅到人体的裸露部位。

4.4起重伤害

4.4.1起重机械存在缺陷，制动、限位等安全装置不完好，吊索具存在缺陷。

4.4.2吊装工件时人员配合不当，不按操作规程作业。

4.5触电

4.5.1人体直接接触机床的带电部位或电源。

4.5.2机床无保护接地线或保护接地线连接不可靠。

4.5.3局部照明或移动照明未采用安全电压，线路老化，绝缘破损。

4.5.4未关闭电源检修机床。

4.6火灾和爆炸

4.6.1冷却液溅到发热的照明灯上，可能发生爆炸。

4.6.2油基冷却液、易燃油液或加工易燃材料，可能引起火灾。

4.6.3电气线路和电气机床存在隐患，可能引起电气火灾。

4.7噪声和振动

切削加工时会产生噪声和振动危害。

*

4.8粉尘

磨削加工时会产生粉尘危害。

4.9其他伤害

4.9.1工作现场采光照明不良，物品工具摆放杂乱，造成人员伤害。

4.9.2作业现场周围地面有积油、积水，操作者滑倒或跌倒，造成人员伤害。

5安全职责

5.1熟悉本岗位设备的工作原理、结构和性能，熟练掌握安全操作方法。

5.2了解本岗位和作业环境中存在的安全风险，掌握风险管控措施和应急措施。

5.3按照工艺要求，进行切削作业。

5.4遵守本岗位的安全操作规程。

5.5负责本岗位设备设施及其安全装置、工器具的日常维护保养，确保其安全功能完好有效。

5.6负责本岗位日常事故隐患排查治理，包括班前、班中、班后的排查和处置，本岗位不能解决的问题要及时报告。

5.7有权拒绝违反安全生产管理规定的违章指挥。

5.8负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。

6通用操作规程

6.1作业前

6.1.1按照GB/T11651的要求配备并正确穿戴好个体防护用品：

a）穿工作服、防砸鞋，扎紧工作服袖口、衣襟；

b）加工存在碎屑飞溅的工件或高速切削作业时，应佩戴防护眼镜；

c）高噪声作业岗位应佩戴护耳器；

d）长发操作者应佩戴工作帽，头发应放入工作帽内；

e）不应戴围巾、戴手套、系围裙、系领带操作旋转机床。

f）加工铸铁工件、清扫铸铁粉末时，应佩戴防尘口罩。

g）操作旋转机床不得戴手套；

上、下工件或班后停机清理铁屑时，可佩戴帆布手套。

6.1.2查看交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。

6.1.3检查机床工作台、导轨以及各主要滑动面，不应有障碍物、工具、铁屑、杂质等。

6.1.4检查安全防护装置、制动（止动）、保险、联锁、信号指示、限位和换向等装置是否齐全完好、灵敏、可靠，并应符合GB15760的要求。

6.1.5检査机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关是否处于非工作位置，轴端离合式手轮或手柄应脱开。

6.1.6如使用气动夹具夹紧工件，工作前应检查压缩空气压力是否达到工作压力。

6.1.7检查配电箱门是否关闭，保护接地（接零）线是否良好。

6.1.8检查机床操动器的位置是否符板&

B/T18209.3的要求。

6.1.9检查照明、地面、物料摆放、安全通道、安全警示标志等工作现场环境状态是否良好。

6.2作业中

6.2.1工装、夹具、刀具及工件应装卡牢固。

装夹刀具时应找正，刀杆不易悬伸过长。

6.2.2在机床起动前刀具应与工件脱开。

装卸工件后应立即取下卡盘扳手和工作台上摆放的物品。

6.2.3对刀调整应缓慢，当刀尖离工件加工部位40mm〜60mm时应用手动进给，不得快速进给直接吃刀。

6.2.4开车前应先手动盘车或低速空运转，检查各传动部位和机床的运转情况，确认正常后方可工作。

6.2.5机床开动后，操作者应站在安全操作位置，避开机床的运行部位和切屑的飞溅方向，不得接触运动的工件、刀具和传动部件。

6.2.6在机床运转中不应擅自离开工作岗位。

离岗或工作暂停时应停车，并关闭电源和气源。

6.2.7严格按工艺文件的规定进行加工，不应随意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。

不得超规范、超负荷、超重量使用机床。

6.2.8调整机床速度、行程，装卡工件、刀具或测量工件、擦拭机床时，应在机床停止运转，刀具、磨具退离工件后进行。

6.2.9机床上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键突岀表面不应超过3mm,且无毛刺或棱角。

6.2.10不应隔着运转的工件和机床的传动部位传递或拿取物品。

6.2.11切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件时不应停车。

6.2.12作业中使用的扳手应与螺帽或螺栓相符，用力适当。

6.2.13两人或两人以上操作同一台机床时，应明确指挥人员，协调一致。

非主操作者不得下令开车。

6.2.14使用起重机械时，周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不应有人。

检查吊索具是否捆绑牢固，并同司机协调配合。

6.2.15加工中发现工件松动、机床运转异常等情况或发岀不正常的声响或报警信号时，应立即停机,查找原因，请有关人员检查维修。

6.2.16清除铁屑应使用专用工具，不应用手直接清理。

不应在机床运转时清理。

6.2.17不应擅自拆卸机床上的安全防护装置，安全防护装置缺失的机床应停止使用。

6.2.18机床上、导轨面和工作台面，不应放置工具、工件及其他杂物。

6.2.19场地应保持整洁，物品码放整齐、牢靠，毛坯和半成品应分类摆放。

6.2.20在突然停电或电气故障时，应立即关闭机床或其它启动机构，并将刀具退岀工作部位。

6.2.21手套只限于搬运和装卸工件时使用，机床运转时不得戴手套。

6.3作业后

6.3.1作业结束后应将刀具和工件从工作位置退岀，将机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等置于非工作位置上。

6.3.2停止机床运转，切断电源和气源。

6.3.3整理、清扫工作现场，清理铁屑。

6.3.4检查工装器具、工具是否归位。

6.3.5做好交接班工作，认真填写交接班记录。

7专用操作规程

7.1普通车床

7.1.1高速切削有色金属工件和铸件时，应佩戴防护眼镜，并设置挡屑板。

7.1.2卡爪伸岀卡盘长度，不应超岀卡爪总长的三分之一。

装卸卡盘及大的工夹具或卡大型工件时，床面应垫木板，不应在开车的状态下装卸卡盘。

卡好工件后，立即取下扳手。

7.1.3加工的棒料、圆管长度超过机床尾部时应设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于等于300mm时，应设置有效的支撑架等防弯装置，设置防护栏或挡板，且細显的警示标志。

当卡盘前伸部分超过100mm时应使用顶尖，加工工件的长度超过工件直径20-25倍时应使用中心架或跟刀架。

7.1.4加工偏心工件时应加平衡铁，保持卡盘重心平衡，并紧固牢詠'

7.1.5不应靠近转动的卡盘或胎具观察工件的切削情况。

7.1.6表面有键槽、方孔的工件不应用铁刀加工。

7.1.7攻丝或套丝应用专用工具，不应一手扶攻丝架（或板牙架）一手推车。

7.1.8使用油石在刀架上修刀刃时应先停车，刀架退岀适当位置，应将刀架转过180。

，不应在刀头和工件之间修刀刃。

7.1.9在刀具未退离工件前不应停车。

7.2立式车床7.2.1加工不规则的零件时，应加配重铁，保持卡盘平衡。

所用的千斤顶、斜面垫板、垫块等应固定牢靠。

7.2.2工件在没有夹紧前应慢速点动校正工件，操作者应与旋转体保持足够的安全距离。

7.2.3作业人员不应站在旋转台上调整机床和操作按钮。

7.2.4加工件外形超过卡盘时，应采取防护措施，避免碰撞立柱、横梁或撞伤人。

7.2.5对刀时应缓慢进行，自动对刀刀头接近工件40mm〜60mm时应停止自动对刀，采用手摇进给。

7.2.6机床运转中不应变换工作台的转速和旋转方向。

7.2.7高速切削时，在铁屑飞岀方向应设置防护挡板。

7.2.8在切削过程中，刀具未退离工件前不应停车。

7.3数控车床

7.3.1开车前检查卡盘夹紧状态，开动前应关闭机床防护门。

7.3.2开车前应先试车、移动各轴，主轴应低速旋转3min〜5min后方可换档。

7.3.3启动新程序或长期未用的程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况应立即按下停止按钮。

7.3.4使用的刀具应与机床规定的规格相符，刀具磨损或破损严重时应及时更换。

7.3.5加工过程中不应测量、变速，不得擦拭工件，也不能清扫机床。

7.3.6加工过程中不应打开机床的防护门，接通主电源后不得擦拭机床操作面板。

7.3.7工件伸岀车床100mm以外时，应在伸岀位置设防护装置。

7.3.8作业中应随时检查零件夹紧是否牢固,使用中心架和尾顶尖时应经常检查中心架和尾顶尖是否可靠。

7.3.9作业结束后应依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

7.4普通铢床

7.4.1装、卸工件和刀具前应切断机床电源，将工作台退到刀具不易磕碰的位置。

7.4.2拆装立铢刀时台呼啓垫木板，不得用手去托刀盘。

7.4.3使用扳手扳螺母装平铳刀时，选用扳手应适当，用力不可过猛。

7.4.4对刀时必须慢速进刀，接近工件戸应用手摇进刀，不应快速进刀；

正在走刀时，不应停车。

7.4.5高速切削或间断切削工件时应装防护板，操作者应佩戴防护眼镜。

7.4.6作业过程中操作者的头、手不应接近隹削面，

7.4.7取卸工件应在移开刀具后进行。

7.5龙门铢床

7.5.1工作开始前主轴套应夹紧。

7.5.2检查工件加工情况时操作者应站在侧面，并且要避开工作台。

"

7.5.3在切削中不应进行主轴变速或换接离合器。

7.5.4工件应用压板、螺丝或专用工具夹紧，使用扳手不应加套管。

7.5.5装卸刀具时应使用铜锤或木槌轻打，防止刀具碎片飞岀伤人。

7.5.6铳切各种工件，特别是粗铳时，应先缓慢切削。

7.5.7移动工作台和刀架时应先松开固定螺丝。

7.5.8不应在机床运转中变速，不应用开反车的方法制动回转的铢刀。

7.5.9铣削时刀具未退岀工件前不应停机。

7.5.10床面在往复运动时，不应在运动的床面上站立或乘人。

7.5.11工作结束后应将刀具从工作位置退岀，工作台移至中间位置。

7.6普通镗床

7.6.1镗杆与刀杆、刀盘的锁紧销应牢固可靠，销子的两端应低于镗杆，不得突岀镗杆的旋转半径。

7.6.2在卸工件前应检查压紧螺帽是否全部拆除，工件上的活动物品应全部清除。

7.6.3使用平旋刀盘或自制刀盘切削时，螺丝应紧固，不应站在对面或探头观察。

7.6.4启动工作台自动回旋时应将镗杆缩回，工作台上不得站人。

7.6.5机床运转时不应打开防护门和防护盖。

7.7数控镗铣床

7.7.1作业前应试车，移动各轴正常情况下，方可启动主轴。

主轴低速旋转3min~5min，检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

7.7.2启动新程序或长期未用的程序时，右手应作好按停止按钮准备，程序在运行当中手不应离开停止按钮，如有紧急情况，应立即按下停止按钮。

7.7.3回转工作台固定工件应牢固可靠，加工大型工件时应确保工件安装稳定，旋转回转工作台时注意观察周围是否有障碍物。

7.7.4不得拆除运动部件的限位装置，不应将限位开关作停止开关使用。

7.7.5不应用机床镗杆或滑枕等顶零件进行调整。

7.7.6机床启动和运转时不应打开防护门和防护罩。

7.8磨床

7.8.1平面磨床工作台的两端或四周应设防护栏板。

7.8.2带电动、气动或液压夹紧装置的磨床应设置联锁装置。

7.8.3使用磨削液的磨床应设置防溅挡板。

干磨时应配除尘装置。

7.8.4在磨床行程范围内不应有障碍物。

7.8.5砂轮安装应做到：

a）选用与机床主轴转数及外径相符的标准砂轮；

b）安装砂轮前应对砂轮进行检查，并做好静平衡；

c）安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径阶三分之一或大于二分之一；

d）法兰盘与砂轮之间应垫衬垫，衬垫应能将砂轮卡盘接触面全部覆盖；

e）砂轮孔径与主轴间配合要适当；

f）砂轮装完后应装好防护罩，砂轮侧面与防护罩内皐之I、眇涉应留有20mm~30mm的间隙。

g）砂轮装好后要经过5min~10min的试运转，确认无误后嗦if使用.

7.8.6干磨或修整砂轮时应佩戴防护眼镜和防护口罩。

7.8.7操作者应站在砂轮旋转方向的侧面，砂轮正面不应站人。

7.8.8砂轮转速不准超限，进给前应选择合适的吃刀量，缓慢进给。

砂轮未退离工件时不应停止转动。

7.8.9装卸、测量工件时应停车进行，并将砂轮退到安全位置。

7.8.10用金刚石修砂轮时，应用固定架将金刚石衔住，不应用手握。

吃刀深度不应大于0.05mm,进给量不应大于0.04mm/转。

7.8.11干磨工件不允许中途加注冷却液；

湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削，工作完毕后应将砂轮空转5min„

7.8.12平面磨一次磨多件时，加工件应靠紧、垫好，并置于磨削范围之内。

7.8.13平面磨磨削前应把工件放在磁盘上，垫放平稳。

磨小件时两侧加垫块，检查工件固定牢固后方可作业。

7.8.14自动往复平面磨床应根据工件的磨削长度，调整限位挡铁并紧固。

立轴平面磨在磨削前应设置防护挡板。

7.8.15使用内圆磨床磨削内孔时，砂轮停止转动后方可进行测量。

内圆磨磨削中砂轮破碎时，不应马上退岀，在停止转动后方可进行处理。

7.8.16外圆磨两顶针应良好。

用卡盘加工的工件应夹紧。

7.8.17细长磨件应用中心架，调整行程应停车进行。

磨圆柱体时，顶尖紧好并经常加油。

7.8.18使用工具磨床磨削刀具、花键、键槽等有断续的表面时，不应使用自动进给，进刀量不宜过大。

7.8.19磨削较宽的平面应使用专门的断面砂轮。

7.8.20用推料棒送磨件时应握紧推料棒，不应用金属棒推送磨件。

取岀工件应使用推料棒，不得用手取。

7.8.21无心磨床砂轮的上面和后面应加防护挡扳。

弯曲的零件应经过校正后方可进行磨削。

磨细长零件时应调整支板，使工件位于砂轮中心线以下。

7.8.22使用顶尖夹紧工件应紧固牢靠；

使用桃形夹头与拨盘拨杆应靠牢；

在较薄砂轮用侧面磨削时,应缓慢进刀；

油压系统的磨床，往复变向油阀门应灵敏可靠，行程挡铁应调整紧固；

滚齿磨应让岀分齿空位；

研磨头如用万向接头时，开车前应将珩头前端先进入工件内。

7.8.23停止磨削时应使卡盘停止转动，并将砂轮退岀以后，方可拆卸工件。

7.8.24工作结束，应将砂轮从工作位置退岀。

7.9刨床

7.9.1开车前应将行程限位挡铁位置调整适当，紧固可靠，并取下台面上的杂物。

7.9.2刨床的床面或工件伸岀过长时，应设防护栏杆，在栏杆内不得有行人或物品。

7.9.3工作台面和床面不应站人、存放工具和其它物品，人员不应跨越台面。

7.9.4在刨床最大行程内不应站人，开车后操作者不得将头、手或身体各部位伸入工作台运动区域内检查加工情况，不得迎着铁屑飞击方向查看零件。

7.10钻床

7.10.1钻床应设置操作者方便触及的急停按钮。

7.10.2夹装工件应牢固可靠。

钻小件时用工具夹持固定，大件用钳子或压板卡压牢。

7.10.3装卸工件应将钻台降下或转向一边。

长工件要用*杵件固支撑。

7.10.4用手动钻孔、快钻透或籠孔时，用力应均匀。

7.10.5不得用手去停止转动的钻头。

7.10.6钻台或横臂上不应放置物品或工具。

横臂回转范围内不应有障碣物和人员。

工作前横臂应锁紧。

7.10.7工作结束后将工作台、横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并卡紧。

手柄置于非工作位置。

7.11插床

7.11.1装夹工件和刀具应牢靠，压板、垫铁应平稳可靠，工件在切削中不应松动。

找正工件应用铜锤或木锤敲击，不得用其它金属物敲打。

7.11.2限位开关应确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置应合理牢固，且防护有效。

7.11.3在运动中不得变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后应锁紧。

7.11.4调整插头的工作位置及行程应在电机停止运转后进行。

插头行程调整后，刀具离工件加工面的上方距离不应小于30mm，离工件加工面的下面不应小于5mm，并经点动空载试验后，方可正式插削。

7.11.5插头扳度后应即紧固定位。

7.11.6选定工作台的纵向进给、横向进给及回转进给以后，应将未选用的进给方向夹紧。

在工作台快速移动时，不得同时带动两向或三向进给。

7.11.7工件超岀工作台时，应将工件的重心调整到工作台以内。

超岀工作台过大的工件，应加装活动托架，支撑其超岀部分。

7.11.8操纵分度机构加工时，手柄必须按同一方向转动。

7.11.9在工作中，操作人员应经常监视工作台的移动，不准超岀范围；

不得登上工作台；

在检查进给和看线时，应避开机床运动范围

7.11.10直线运动纵、横向和圆周运转的工作台，不允许三种动作同时进行。

7.11.11工作中头、手不应伸到插头下面。

操作者应站在插刀切削方向的侧面。

7.11.12有切削飞射加工时应佩戴防护眼镜，并在切削飞射方向上加设挡板。

7.12拉床

7.12.1操作者不应对着拉刀站立。

7.12.2工作中操作者要注意观察压力的变化，岀现声响异常、振动或爬行等现象时，要及时调整拉床和刀具。

7.12.3未经用拉刀粗拉的工件，不准用拉刀直接进行精拉。

7.12.4每次拉削后，应及时清除拉刀上的残屑。

7.12.5拉刀应吊挂在专用架上，不得依靠墙壁或其他物体放置。

7.12.6清除铁屑应在停车后用毛刷清除，不得用嘴吹。

7.13锯床

7.13.1锯条应有防护罩，运转中防护罩不应打开。

7.13.2上锯片时应检查锯片不应有裂痕，调正拧紧后方可开车。

7.13.3锯切工件应夹紧，有液压装置的锯床，应根据材料形状和大小调整好夹具和油压。

7.13.4加工长料应用托架支撑，托架高度应与材料高度一致，不应以木箱或其它物品替代支架使用。

7.13.5锯料前应了解工件的材质，不应锯切淬火的金属材料、高速钢、合金工具钢。

7.13.6进刀应缓慢进行，不得快速进刀。

7.13.7锯切材料时，操作者应站立在锯条的侧面操作，不应正面低头观察锯口。

7.13.8锯好的料应码放整齐或放入料盘内。

料棒存放时两侧应加斜垫。

7.14线切割机床

7.14.1装卸工件、定位、校正钥丝和擦拭机床时，应关闭丝筒糸源由脉冲电源。

7.14.2加工过程中不应用手或导体接触钥丝或工件，也不应用湿手接触齐关或其他电器部分。

7.14.3加工淬火工件时应装夹牢固，以免应力释放，工件飞岀。

7.15齿轮加工机床

7.15.1搭配挂轮时应切断总电源。

7.15.2挂轮架内不应有工具和杂物，根据齿轮铳削宽度调整好刀架行程挡铁。

7.15.3根据齿坯调整插齿刀行程，保证插齿刀有足够的空行程量，不碰刀。

7.15.4刨刀装夹时，用对刀板检查刨刀的安装高度和长度是否合适，防止两刨刀擦过相碰。

7.15.5工具夹紧力应符合机床标牌的规定，压力达不到规定，不可以工作。

7.15.6床鞍每次移动位置后，应紧固牢靠。

7.15.7工作完毕后，应将刀架退回原位，操纵手柄置于非工作状态。

7.16加工中心

7.16.1启动新程序或长期未用的程序时,右手应作好按停止按钮准备，程序在运行当中手不应离开停止按钮，如有紧急情况，应立即按下停止按钮。

7.16.2加工区域周边应设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进岀的联锁装置或紧固装置应牢固、可靠。

7.16.3工作中应关闭防护门，在加工过程中防护门不应打开。

7.16.4不应随意打开电器柜或接触电器柜中的电气元件。

7.16.5除找正外，镗杆不应伸岀到最大长度，工作过程中镗杆伸岀应尽可能短。

7.16.5.1机床接通主电源后不得擦拭操作面板。

7.16.6工作完毕后，将各部件调整到正常位置，关闭操作面板上的电源和总电源。

8应急措施

8.1发生事故后，现场人员应立即关闭设备，按下急停按钮，切断气、电等动力源，并