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7.重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时,要用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效。
8.模具外形尺寸要符合指定的注塑机。
9.安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字喷黄色漆,字高50mm。
10.模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
11.模架各板都要有大于1.5mm的倒角。
12.模具要便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉,可以更改吊环孔位置。
13.每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔,如没有,也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
吊环大小和吊环位置按相关要求设计。
14.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制,安装可靠。
15.模具分油器要固定可靠。
16.连接分油器与油缸的油管要用胶管,接头用标准件。
17.顶针板要有垃圾钉。
高出平面5mm左右.垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉,顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm,宽200mm。
18.撑头要比模腿高出0.08-0.2mm,并不与顶出孔干涉,用螺丝定位。
支撑柱孔应比支撑柱大2~4mm。
19.螺丝安装底孔底要为平底。
20.模具出运前浇口套孔需封上黄油。
模具外表喷天蓝色油漆(或按客户要求)模具内外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.
二、顶出,复位机构
1.顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。
2.顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度▽1.6。
第2页
3.顶杆胚头的尺寸,包括直径和厚度不能私自改动,或垫垫片。
顶针沉头孔孔底必须加工平底。
4.顶针面为异型时,顶杆要有止转定位,且只有唯一的方向性,并有编号
5.顶针、顶管(推管)孔必须在铣床上加工,不得在普通钻床上加工。
一般线割。
顶杆不能出现上下串动的现象。
沉头孔深度保证0.03-0.05mm,所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔,斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。
6.有推板顶出的情况,顶杆要延迟顶出,防止顶白。
7.若顶杆上加倒钩,倒钩的方向要保持一致,定位并且倒钩易于从制品上去除。
8.固定在顶杆上的顶块要可靠固定,下部周边倒角。
9.斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm。
一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05~0.1,对于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台,如下图示
10.对于有斜顶针的场合,为防止产品跟斜顶滑行,斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹,并且不能影响制品外观。
11.回程杆端面平整,不能有点焊,胚头底部不能有垫垫片、点焊。
复回杆面为异型时,复回杆采用定位防止转动。
12.复位弹簧要选用标准件,两端不打磨、割断。
13.复位弹簧安装孔底面要为平底,安装孔直径比弹簧大2-5mm。
14.一般情况下,轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧,重负荷用红色,较轻负荷用黄色。
15.弹簧要有预压缩量,预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
16.若制品有粘前模的趋势,后模侧壁要加皮纹或保留火花纹,不能有加工较深的倒扣,不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。
26.中托司副:
在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式(图6-14)
注明:
a用于一般场合
b用于司筒穿过府板
c用于三块顶针板
25.司筒针的定位方法
中心针有2种定位方法:
(图6-18)
1)定位螺钉用于单支中心针
2)板用于几支集中的中心针
17.三板模在机械手取料把时,限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧,防止限位拉杆与机械手干涉,或在模架外加拉板。
制品要利于机械手取件。
18.导套底部要加排气口,以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。
19.定位销安装的间隙不能大于0.02mm。
20.导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。
21.注塑机顶出孔位置图
第3页
/O
三、冷却
1.冷却水道要畅通,水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的上下方.
2.密封要可靠无漏水,易于检修,水嘴安装时缠生料带。
3.试模前要进行通水试验,进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4.运水胶圈预压量为0.5-0.8mm,放置密封圈的密封槽要为圆环形,并开设在模架上,中间不能连通。
平面密封胶圈的设计加工规定:
5.密封圈安放时要涂抹黄油。
6.水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料,一般用黄铜片和胶片。
7.尽量采用统一规格的密封圈,密封槽需用油石抛顺.
8.冷却水嘴避空孔直径为Ø
25、Ø
30、Ø
35mm三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于1.5*45º
,倒角一致。
9冷却水嘴要有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如IN1、OUT1。
标识英文字符和数字要大写,位置在水嘴正10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
10.进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。
四、一般浇注系统(不含热流道)
1.浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。
一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至▽3.2或320#油石。
分型面上的分流道截面为圆形,前后模流道错位不超过0.1mm,流道转向处需采用R0.5~R2圆弧过渡。
`
2.三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U形。
D系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、φ7、φ8
分流道直径经验计算式
D—分流道直径(mm)W—塑件重量(g),L=分流道长度mm
上述公式是经验式,在塑件壁厚小于3mm,重量在200g以下使用,对于PE、PA等胶料,上述D可适当减少;
对于PC及PMMA等难以流动的胶料D还须适当加大。
3.三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5,流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。
4.球头拉料杆要可靠固定,可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
5.定位圈安装孔必须为沉孔,不准直接贴在模架顶面上。
6.浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R,具体规格常用R200。
7.浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。
一般为Ø
3.5。
8.三板模底板和水口板间要有10-12mm左右的开距。
浇口套应加工成3~5°
锥度并与水口板相配。
9.水口板和前模板之间的开距要适于取料把,一般情况下,开距等于料把长度加上20-25mm,且大于120mm以上。
10.三板模前模板限位要用限位拉杆。
11.浇口、流道要按图纸尺寸用机床(C、铣床、EDM)加工,不允许手工用打磨机加工。
12.点浇口浇口处要按浇口规X加工。
浇口处前模有一小凸起,后模相应有一个凹坑.
13.分流道前端要有5—6mm延长部分作为冷料穴。
流道末端需加工排气槽和冷料井,排气槽必须引向上方或下方,潜水口的冷料井须低于进料口,深度为直径的1.5倍。
材料
X
ABS、PC、PS、AS、PE、PMMA
0.02~0.03
POM
0.01~0.02
PA、PP
0.01
14.拉料杆Z形倒扣要圆滑过度。
15.出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。
16.料把要易于去除,制品外观无明显浇口痕迹,制品装配处无残余料把。
17.牛角式浇口,两部分镶块要进行氮化处理,硬度HRC55左右。
弧
形
潜
水
第4页
五、热流道系统
1.热流道接线布局要合理,易于检修,接线有线号并一一对应。
2.必须进行安装测试,以免发生漏电等安全事故。
3.温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求
4.喷咀出料口部尺寸要小于Ø
5mm,以免因料把大而引起制品表面收缩。
5.喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈,密封圈高度高出大面0.5mm,喷咀头部进口料直径大于集流板出料口尺寸,以免受热延长与喷咀错位发生溢料。
6.因受热变长,集流板要有可靠定位,至少有两个定位销,或加螺丝固定。
7.集流板与模板之间要有隔热垫隔热,可用石棉网、不锈钢等。
8.主浇口套正下方,各热喷咀上方要有垫块,以保证密封。
垫块用传性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
9.如热喷咀上部的垫块伸出顶板面,除应比顶板高出0.3mm以外,这几个垫块不能漏在注塑机的顶位圈之内。
10.温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于+2摄氏度,并且控温灵敏。
11.型腔要与热喷咀安装孔穿通。
12.热流道接线要捆扎,并用压板盖住,以避免装配时压断电线。
13.如有两个同样规格插座,要有明确标记,以免插错。
14.控制线要有护套,无损坏,一般为电缆线。
15.温控柜结构要可靠,螺丝无松动。
16.插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。
17.针点式热喷咀针尖要伸出前模面。
18.电线不能漏在模具外面
19.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角,以免损坏电线。
21.所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。
21在模板装配之前,所有线路不能有短路现象。
22.所有电线要正确连接,绝缘。
23.在模板装上夹紧后,所有线路要用万用表再次检查。
六、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模镶件基准角要与模架对应。
2.模芯取数以模架基准取整数.
3.前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。
4.模仁与模框配合,四R角低于0.4-0.6mm的间隙(最大处)。
模仁平面高于模框平面0.5mm
5.分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。
6.排气槽深度应小于塑料的溢边值,PP小于0.03mm,ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工,无手工打磨机打磨痕迹。
7.应避免出现薄钢位,尖角、无法避免时应按设计要求采用镶拼结构。
8.镶件、镶针必须采用螺钉、横梢、台阶等方式固定,不能用烧焊和铆头方式。
,圆形件有止转。
镶件下面不垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。
9).曲线或单边倾斜的分模面(PL)要加装锁位。
产品胶位在上下模同时作出,而内模无有效枕位时,为避免内模错位保证成品夹口完好,可如图(7-6)示作管位。
9.前模及后模筋位、柱表面,无火花纹、刀痕迹,并尽量抛光。
司筒针孔表面用绞刀精绞,无火花纹、刀痕。
10.一般插穿部分要有大于2度的斜度,以免起刺,插穿部分无薄刃结构。
11).钩位的镶件设计(图7-10示)
11.模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。
12.模具各零部件要有编号。
13.前后模成型部位不能有倒扣、倒角等缺陷
14.深筋(超过15mm)要镶拼。
型腔、型蕊死角位必需排气
15.一模数腔的制品,如是左右对称件,要注明L或R,如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求,如客户无要求,则应在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。
16.多腔模具须加上穴号予以区别.
17.分型面封胶部分要符合设计标准(中型以下模具10-20mm,大型模具30-50mm,其余部分机加工避空)。
18.皮纹及喷砂要达到客户要求。
19.制品表面要蚀纹或喷砂处理,拔模斜度应为3-5度或皮纹越深斜度越大。
20.透明件拔模斜度要比一般制品大,一般情况下PS拔模斜度大于3度,ABS及PC大于2度。
21.有外观要求的制品螺钉柱要有防缩措施,加火山口。
22.前模有孔、柱等要求根部清角的制品,孔、柱应前模镶拼。
23.深度超过10mm的螺丝应用司筒针。
24.螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶柱要倒角。
25.制品壁厚要均匀(0.15mm以内)。
成型线条清晰,顺滑。
26.PP筋的厚度应为外观面壁的40%以下(客户要求除外)。
27.前模插入后模或后模插入前模,四周斜面要锁紧固定或机加工避空。
28.透明PS、AS、PC、PMMA等不能采取强脱结构。
29.模具材料包括型号和处理状态要按合同要求。
30.模具应打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。
(日期码按客户要求,如无用标准件)。
31.透明件标识方向要打印正确。
32.透明件前后模抛光至镜面,要蚀纹和产品要求亚光的表面抛至800#砂纸,要抛光的产品表面要上光,所有后模去刀纹。
有特殊要求的按要求。
32.零件在加工中注意留后续加工余量,一般情况下粗公火花位0.2-0.3/单边,精公火花位0.08-0.15/单边,省模余量0.05-0.10/单边。
34.零件有尺寸公差的参照尺寸公差要求,注意要便于修改,未注公差,参照一般公差表。
一般型腔取负公差,型芯取正公差.
35.对于无法避免的制品夹线,模具上夹线错位不超过0.1mm,并且必须是外露一侧稍大,隐藏部分偏小.
36.铜公在放电前检查好尺寸、省好(注意留抛光余量和火花位)。
.抽蕊机构
1.斜顶、滑块的压板要热处理,氮化硬度为HV700或T8A,淬火处理至HRC50-55。
2.滑块、抽芯必须有行程限位,小滑块限位用弹簧,在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝、油缸抽芯要做行程开关。
3.
的定位装置如下:
简图
说明
利用弹簧螺钉定位,弹簧强度
为滑块重量的1.5~2倍,常用
于向上和侧向抽芯.
利用弹簧钢球定位,一般滑块
较小的场合下,用于侧向抽芯.
利用弹簧螺钉和挡板定位,弹
簧强度为滑块重量的1.5~2倍,
适用于向上和侧向抽芯
利用弹簧挡板定位,弹簧的强
度为滑块重量的1.5~2倍,适用
于滑块较大,向上和侧向抽芯.
4.滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度要比滑块锁紧面角小2-3度。
如行程过大可用油如油缸抽芯成型部分有壁厚,油缸必须加自锁机构。
斜撑梢锁紧方式及使用场合
适宜用在模板较薄且上固定
板与母模板不分开的情况下配
合面较长,稳定较好
适宜用在模板厚、模具空间大
的情况下且两板模、三板板均
可使用
配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)
稳定性较好
适宜用在模板较厚的情况下
且两板模、三板板均可使用,
稳定性不好,加工困难.
适宜用在模板较薄且上固定板
与母模板可分开的情况下
配合面较长,稳定较好
5.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的机构,要加反顶机构。
6.大的滑块不能设在模具安装方向的上面,若不能避免,要加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
7.滑块高与长的最大比值为1,长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍,高度为宽度的2/3。
8.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内的长度要大于滑块长度的2/3。
9.如滑块每个方向直接封胶,侧在每个方向上的导入角度为3-5度,以利研配和防止出现飞边。
10.滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。
10).滑块的斜导柱孔须加工R2~R3圆角。
11.大滑块下面及斜面要有耐磨板(滑块宽度超过150mm),耐磨板材料为油钢,淬火至HRC50-55,大型滑块(宽度超过200mm)锁紧面要在耐磨板面高出0.1-0.5mm上面加油槽。
11)块在导滑中,活动必须顺利、平稳,才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞或跳动现象,否则会影响成品品质,模具寿命等。
(压板规格超级)常用的导滑形式如下图所示。
采用整体式加工困难,一般用在模具较小的场合。
采用压板,中央导轨
形式,一般用在滑块
较长和模温较高的
场合下。
用矩形的压板形式,加工简单,强度较好,应用广泛,压板规格可查标准零件表.
采用”T”形槽,且装
在滑块内部,一般用于
容间较小的场合,如跑
内滑块.
采用”7”字形压板,
加工简单,强度较好,
一要加销孔定位.
采用镶嵌式的T形槽,
稳定性较好,加工困难.
12.滑块(斜顶)与导滑槽的配合间隙单边0.015~0.030mm。
滑块(斜顶)最好加工限位台阶。
18.斜顶、滑块上的镶芯要有可靠的固定方式,连接方式由成品决定,不同的成品对滑块入子的连接方式可能不同,具体入子的连接方式大致如
13.宽度超过250mm的滑块,在下面中间部位要增加一至数个导向块,材料为弹簧钢,淬火至HRC50-55。
19)滑块的锁紧及定位方式
由于制品在成型机注射时产生很大的压力,为防止滑块与活动芯在受到压力
而位移,从而会影响成品的尺寸及外观(如跑毛边),因此滑块应采用锁紧定位,
通常称此机构为止动块或后跟块。
常见的锁紧方式如下图:
滑块采用镶拼式锁紧方式,通常可用标准件.可查标准零件表,结构强度好.适用于锁紧力较大的场合.
采用嵌入式锁紧方
式,适用于较宽的
滑块
滑块采用整体式锁紧方式,结构刚性好但加工困难脱模距小适用于小型模具.
采用嵌入式锁紧方式适用于较宽的滑块.
采用拔动兼止动稳定性较差,一般用在滑块空间较小的情况下
采用镶式锁紧方式,刚性较好一般适用于空间较大的场合.
20).母模遂道块简图如下
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