成都第二绕城高速公路东段项目K35 785车行天桥施工方案》Word文件下载.docx
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1)施工准备3天:
2013年5月10日~2013年5月12日;
2、1#、2#、3#墩施工
1)1#、2#、3#墩桩基础10天:
2013年5月13日~2013年5月22日;
2)1#、2#、3#墩圆柱5天:
2013年5月27日~2013年6月11日;
3、0#、3#台施工
1)0#、3#台基础8天:
2013年5月23日~2013年5月30日;
2)0#、3#台U型台身10天:
2013年6月1日~2013年6月10日;
3)U型桥台台帽背15天:
2013年6月11日~2013年6月26日;
3、连续箱梁施工
1)模板架设10天:
2013年5月21日~2013年5月30日;
2)钢筋绑扎10天:
2013年6月8日~2013年6月19日;
3)混凝土浇筑10天:
2013年6月10日~2013年6月20日;
4)箱梁张拉及封端10天:
2013年6月12日~2013年6月23日;
4、其他工程
1)桥面护栏10天:
2013年7月15日~2013年7月24日;
2)桥面铺装及桥头搭板6天:
2013年7月25日~2013年7月30日。
四、施工技术及方案
(一)施工准备
1、施工便道
K35+785车行天桥位于成都二绕高速东段主线路基之上,与主线便道相接,具备施工条件。
2、施工用水
本桥施工用水只有挖孔桩护壁及下部结构养护用水,用水量少。
且地表水、地下水较丰富。
施工用水可直接抽取。
再配合水车运水晒水。
可满足施工要求。
3、施工用电
发电机发电。
4、混凝土搅拌站
使用项目部拌合站的混凝土,其配置为两台HSZ600型强制式拌合机,自动配料系统,混凝土用搅拌运输车运到现场。
5、钢筋加工场
钢筋加工场地在K35+780主线路基右侧,面积1000m2,场地硬化、钢筋棚搭设已完成后,投入使用。
6、技术准备:
施工前,认真熟悉图纸,学习规范,编写技术交底,并组织有关人员进行交底。
7、机械:
旋挖机1台、挖机1台、吊车1台
8、组织机构
管理组织机构
(1)针对本工程特点和施工条件,我部采用经理部和施工队伍两级管理,实行在公司领导下的项目经理负责制,按照二绕工程施工管理办法指挥生产,确保工期,优质完成本工程。
推行“项目控制,专业保障,成本考核”的精细化管理机制。
(2)项目部设经理、副经理各1名、总工程师1名,项目部下设工程科、计划科、中心试验室、机料科、综合办公室5个部门。
项目经理在公司统一领导下,负责该项目的全面工作,对项目的质量、安全、进度负责。
项目经理部组织机构框图
(3)、施工测量
组织项目部测量队和工程师按业主提供的施工设计资料,对平面控制网进行复测,并将复测成果按规定时间报送监理工程师。
复测结果报经监理和业主批复后,组织定位放线,对桥梁工程布设精密导线网、水准网,埋设永久桩和护桩,确保测量桩橛位置准确无误,满足标准规范的精度要求。
(4)、技术交底及人员培训
组织技术骨干进行学习、工程部对施工中每道工序下达详细的技术、安全交底。
(二)挖孔桩施工
1、工艺流程
测量放线定桩位→桩井口开挖→锁口施工→桩身开挖→设置必要的临时支挡→护壁施工→开挖至设计深度→桩身钢筋骨架安装→浇筑混凝土→至设计桩顶标高。
2、施工方法
1)钻孔灌注桩施工
1.施工场地应能满足钻孔机作业的要求。
旱地区域地基应平整、坚实;
浅水区采用筑岛方法施工;
深水河中必须搭设水上作业平台,作业平台其高程应比施工期间的最高水位高50cm以上。
2.同时钻孔施工的相邻桩孔净距不得小于5m;
两桩之间净距小于5m时,待一桩所浇筑的混凝土强度达5MPa后,方可进行另桩钻孔施工。
3.泥浆护壁成孔时,孔口应设护筒;
埋设护筒后至钻孔之前,应在孔口设护栏和安全标志。
4.护壁泥浆原料应为性能合格的黏土或其他符合环保要求的材料;
现场应设泥浆沉淀池,泥浆残渣应及时清理并妥善处理,不得随意排放,污染环境;
泥浆沉淀池周围应设防护栏杆和安全标志。
5.护筒应坚固、不漏水,内壁平滑、无凸起,周围应设防护栏杆和安全标志。
6.钻孔作业应符合下列要求:
(1)施工场地应平整、坚实;
现场应划定作业区,非施工人员禁止入内。
(2)钻孔应连续作业,建立交接班制,并形成文件。
(3)使用全套管钻机钻孔时,配合起重机安套管人员应待套管吊至安装位置,方可靠近套管辅助就位,安装螺栓;
拆套管时,应待被拆管节吊牢后方可拆除螺栓。
(4)钻孔作业中发生坍孔和护筒周围冒浆等故障时,必须立即停钻;
钻机有倒塌危险时,必须立即将人员和钻机撤至安全位置,经技术处理并确认安全后,方可继续作业。
(5)成孔后或因故停钻时,应将钻具提至孔外置于地面上,关机、断电并应保持孔内护壁措施有效,孔口应采取防护措施。
(6)冲抓钻机钻孔,当钻头提至接近护筒上口时,应减速、平稳提升,不得碰撞护筒,作业人员不得靠近护筒,钻具出土范围内严禁有人。
(7)钻机运行中作业人员应位于安全处,严禁人员靠近和触摸钻杆;
钻具悬空时严禁下方有人。
(8)钻孔过程中,应经常检查钻渣并与地质剖面图核对,发现不符时应及时采取安全技术措施。
(9)正、反循环钻机钻孔均应减压钻进,即钻机的吊钩应始终承受部分钻具质量,避免弯孔、斜孔或扩孔。
(10)施工现场附近有电力架空线路时,施工中应设专人监护,确认机械与电力架空线路的最小距离必须符合要求。
(11)螺旋钻机宜用于无地下水的细粒土层中施工。
2)、钢筋笼制作和安装
(1)制作:
钢筋笼的钢筋集中加工,运至孔口后绑扎好,经监理工程师检验合格后,在吊车可到的场地时用吊车吊装。
当钢筋笼长度较长,不便吊装时,加工成多节进行吊装,但要注意留出主筋焊接长度。
钢筋笼加工必须符合规范和设计要求,主筋焊接接头在同一截面小于50%,主筋接头采用闪光对焊及搭接焊两种接头,钢筋笼制作的误差范围是主筋间距±
10mm,箍筋±
20mm,骨架外径±
10mm,骨架倾斜度±
0.5%,保护层厚度±
10mm。
为保证钢筋笼的保护层厚度,每节钢筋笼必须按设计图纸设置保护层耳环。
进场的钢材,下好的料,加工成型的钢筋笼注意防锈并加以标识。
(2)安装:
钢筋笼用吊车吊装,吊装时用四个吊点连接钢筋笼。
在吊装时为防止钢筋笼变形,应对钢筋笼进行环向加固。
第一节钢筋笼人孔后用型钢临时穿支在护筒口上,并使钢筋笼轴线与桩孔中心对准,然后吊装第二节钢筋笼,轴线与第一节对准后,进行接头连接,以此类推,直到全笼完成。
钢筋笼下落时要平稳,不许摆动,防止钢筋笼插入孔壁。
钢筋笼吊装完成后,调整好轴线位置,用4根Φ20钢筋吊住钢筋笼并与孔口型钢连接固定。
钢筋笼吊装误差为中心位置20mm,顶端高程±
20mm,底面高程±
50mm。
当孔位在山坡上,汽车吊无法就位时,先进行墩柱施工时的钢管、脚手架的搭设,利用钢管脚手架盖上孔口井盖,进行竖立绑扎,其检验标准同上。
在达到要求后用导链提吊钢筋笼,抽掉盖板,用导链钢绳慢慢将钢筋笼放入孔中。
3)、钻孔桩混凝土浇筑
1.在浇筑水下混凝土过程中,必须采取防止导管进水和阻塞、埋管、坍孔的措施;
一旦发生上述情况,应判明原因,改进操作,并及时处理。
坍孔严重必须立即停止浇筑混凝土,提出导管和钢筋骨架,并按技术要求回填;
出现断桩应与设计和监理方研究处理方案。
2.提升导管的设备能力应能克服导管和导管内混凝土的自重与导管埋入部分内外壁与混凝土之间的粘接阻力,并有一定的安全储备;
导管埋入混凝土的深度应符合技术规定。
3.吊装导管、混凝土应采用起重机进行,现场作业应符合下列要求:
(1)大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级(含)以上等恶劣天气,不得进行露天吊装。
(2)吊装时,吊臂、吊钩运行范围,严禁人员入内;
吊装中严禁超载。
(3)作业场地应平整、坚实,地面承载力不能满足起重机作业要求时,必须对地基进行加固处理,并经验收确认合格。
(4)吊装作业必须设信号工指挥;
指挥人员必须检查吊索具、环境等状况,确认安全。
(5)现场配合吊运的全体作业人员应站位于安全地方,待吊钩和所吊运的材料离就位点距离50cm时方可靠近作业,严禁位于起重机臂下。
(6)构件吊装就位,必须待构件稳固后,作业人员方可离开现场。
(7)吊运作业前应划定作业区,设护栏和安全标志,严禁非作业人员入内。
(8)作业前施工技术人员应了解现场环境、电力和通讯等架空线路、附近建(构)筑物等状况,选择适宜的起重机,并确定对吊装影响范围的架空线、建(构)筑物采取的挪移或保护措施。
(9)现场及其附近有电力架空线路时应设专人监护,认机械与电力架空线路的最小距离必须符合下表的要求。
(10)吊装中遇地基沉陷、机体倾斜、吊具损坏或吊装困难等,必须立即停止作业,待处理并确认安全后方可继续作业;
正式起吊前应先试吊,确认正常后方可正式起吊。
4.浇筑混凝土作业必须由作业组长指挥;
浇筑前作业组长应检查各项准备工作,确认合格后,方可发布浇筑混凝土的指令。
5.架设漏斗的平台应根据施工荷载、台高和风力经施工设计确定,搭设完成,经验收合格形成文件后,方可使用。
6.水下混凝土必须连续浇筑,不得中断;
水下混凝土浇筑过程中,从桩孔内溢出的泥浆应引流至规定地点,不得随意漫流;
浇筑水下混凝土结束后,桩顶混凝土低于现状地面时,应设护栏和安全标志。
7.浇筑水下混凝土漏斗的设置高度应依据孔径、孔深、导管内径等确定;
浇筑水下混凝土的导管宜采用起重机吊装,就位后必须临时固定牢固方可摘钩。
4)、桩的检测
桩身砼达到龄期时进行检测,包括压砼试件和动测、桩位检查。
动测委托有资质并经监理工程师批准的检测部门来承担,采用监理工程师同意的无破损检测法检验钻孔桩的完整性,也可预埋超声管道进行检查。
3、桩头处理
基坑开挖完成后,对桩头进行凿除至墩柱底标高以上10cm,若桩头还有夹渣等杂物,应继续往下凿除,直到出现骨料并无夹泥,要求桩头平整,保证桩周缘不被凿掉,并用水冲洗干净。
若桩头处理完后,桩顶标高比系梁底标高底,需进行接桩处理,接桩时,在桩周围用砂袋围码整齐,并在里面用薄铁皮做模板,铁皮与砂袋间用细石及砂填实,接桩砼可与系梁砼一起浇筑。
(四)墩柱施工
本桥墩柱最高达6m,采用整体模板一次性浇筑。
拟采用1套整体模板。
采用25吨汽车吊配合施工,人员上下采用爬梯。
1、模板制作及安装
面板厚度为5mm,加劲肋采用∠75×
75×
6mm角钢,间距为50cm,每间隔1.0m设一道水平桁架,桁架采用三角形式由[10槽钢加工而成。
上下节模板之间采用螺栓法蓝连接,法蓝由∠100×
100×
8mm角钢与模板焊接而成。
为了拼缝严密,法蓝采用榫口形式,即法蓝与面板边缘相互错开。
模板标准节段模板由专业模板厂家加工,确保线形流畅。
模板的设计加工要力求装拆简单、接缝紧密、不漏浆。
各向尺寸精确,表面平整,并要有足够的强度和刚度,以免在砼浇注中产生变形。
并经试拼检验后,方可使用。
模板标准节段高度为1.5m,每节分2片,重量以便于运输为准。
立柱模板结构图
注:
加强肋板的间距为25×
25cm。
立柱模板施工示意图
150~200cm
螺丝孔
风揽
斜撑杆
横向连杆
6mm肋板
25cm
工作平台
钢模板
CKC脚手架
模板起吊通过汽车吊进行,在安装模板时,应防止模板移位、凸出或偏斜。
每节模板就位后都要对轴线偏位、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。
为了防止爆模,增加模板的径向承载力,每间隔2m用钢丝绳通过5T的手拉葫芦将模板环向拉紧。
2、钢筋的制作和绑扎
钢筋在加工前,应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,对弯折的钢筋进行调直。
依据图纸设计进行下料,弯制加工,并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。
在钢筋的绑扎中,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板间设置同标号的混凝土圆形垫块。
钢筋接头采用机械连接,两根钢筋搭接的丝牙长度相等且满足规范要求,钢筋端头用切割机切割,确保钢筋连接长度。
连接头在35d长度范围内(但不得小于500mm)的接头面积最大不得超过50%。
3、砼搅拌、运输
使用花溪河拌合站的混凝土,采用砼罐车运输,用汽车吊吊料斗灌注。
对砼倾注高度超过2m的,采用串筒下料,防止砼骨料分离、造成离析。
4、混凝土浇筑
1)砼配合比基本要求
本工程的混凝土采用混凝土拌和站提供。
混凝土配合比则根据图纸合计要求配置上报监理工程师审批,配合比必须符合有关规定。
配合比报告及批复详见附件。
2)混凝土的浇筑
浇筑混凝土前,应对模板、钢筋预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇筑混凝土前严格按技术标准控制,切实保证砼的配合比、水灰比和坍落度等指标要求,检查混凝土的均匀性和坍落度,同时保持垫层表面的湿润。
浇筑时,保持水平分层。
混凝土的振捣采用插入式振捣,分层厚度不超过30cm。
振捣时移动间距不超过振动半径的1.5倍;
与模板应保持5~10cm的距离;
插入下层混凝土5~10cm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;
应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每处振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡为准。
混凝土浇筑应连续进行,如遇到不可预测的事故时,间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间,混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟。
3)混凝土的养护
混凝土浇筑完成模板拆除后,应尽快予以薄膜覆盖和洒水养护,应在养护期间经常保持湿润,养护时间一般为7天,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(五)桥台施工
1、基坑放样
1)基础施工前,首先用全站仪准确定出基础中心及纵横轴线。
2)基坑边坡坡度可依土质情况按《公路桥涵施工规范》所列基坑坑壁坡度适当放陡。
3)基坑宽度:
开挖宽度可按基础宽度加两侧各放宽0.5m。
4)如遇地质不良,涵洞基底需换填时,放边桩时考虑换填厚度,一次放够尺寸。
2、基坑开挖
1)施工前首先进行详细的放样测量工作,然后根据设计图纸要求的基础开挖位置、深度、基底尺寸进行开挖。
2)基坑用人工配合挖机开挖,用挖机开挖时,挖至基底以上10cm的土层用人工配风钻开挖,以免破坏基底下面的土层结构。
采取人工配风钻开挖。
挖至设计标高后将基岩表层须凿平或凿成台阶并清洗。
把基底和沟壁的松土清理干净。
挖好基坑的同时在基坑的四周挖一条排水沟,以利于排泄各种施工用水,无法自动排出的,则用水泵进行抽水以免基坑内积水。
3)对于如果开挖很深的基坑,深度达到2米以上,则采取1:
1.5放坡进行开挖,或者必要的时候采用打木桩进行支挡,具体采取的施工方法则根据现场实际情况要求施工。
3、基底检验处理
1)基底标高必须严格按照设计控制,一切松散浮土必须清除,并按设计及规范要求进行处理。
2)当挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求时,报请业主、设计及监理工程师审批后,按审批意见实施。
3)当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时,报请监理工程师检验,在验收合格后及时进行基底部分施工,以免因地下水或地表水影响基底承载力。
4、桥台的施工
为了保证垫基、扩大基础、台身、台帽的质量及外观,外露面的模板均采用大面积钢模板(面积>2m2)。
因桥台体积较大,施工中采取分次施工,按照‘垫基—扩大基础—台身—台帽’的施工顺序施工。
1)垫基施工:
待基坑检测合格后,进行垫基施工。
先在基底浇筑5㎝厚砂浆混凝土找平层。
混凝土在拌和站集中拌制,用混凝土运输车运输到现场,用梭槽导混凝土入模。
混凝土配合比严格按照施工配合比配制,施工过程中严格控制坍落度,混凝土浇筑时振捣密实,不出现空洞和漏振。
一次浇注施工垫基混凝土,保证混凝土的整体性和质量。
加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm,卵石用量不能超过混凝土总量的25%。
为了保证与下一工序的结构相连接,浇注结束时,对上层扩大基础范围内预埋接茬筋,达到一定强度后,对扩大基础底层范围内混凝土凿毛。
2)扩大基础施工:
垫基完成后即可施工扩大基础底层,先在非垫基范围内浇筑5㎝厚砂浆混凝土找平层。
立模、片石混凝土施工同垫基施工,浇注结束时,对上层扩大基础范围内预埋接茬筋,达到一定强度后,对扩大顶层范围内混凝土凿毛。
扩大基础顶层施工基础同底层施工。
同样对台身范围内预埋接茬筋及混凝土凿毛。
3)台身施工:
台身施工前在基础顶面应预埋固定模板的钢筋。
先在基础顶面放出台身边线的位置,然后安装模板,侧模采用钢模板,前后立面模板同样采用定型钢模板。
浇筑混凝土时应用串筒下料。
混凝土用汽车吊和吊罐吊运混凝土卸入漏斗。
台身施工逐个进行,每个台身一次浇筑完混凝土。
片石混凝土施工方法同垫基及扩大基础。
4)台帽施工:
台帽采用大体积钢模板,螺栓连接和PVC内穿对拉杆对拉,钢管固定。
施工前根据设计图纸放样,并请监理复核,无误后安装模板,钢筋制安时要与垫石和挡块钢筋一起制作安装,混凝土在拌和站集中拌制,用混凝土运输车运输到现场,用吊车吊装入模。
混凝土配合比严格按照施工配合比配制,施工过程中严格控制坍落度,混凝土浇筑时振捣密实,不出现漏振。
施工时严格控制垫石高程,并用水平尺多方检查水平度。
台帽背墙施工时应按照设计预留搭板锚固钢筋,混凝土表面应收光抹平。
5、模板施工
1)模板的要求
桥台施工中采用的模板都是采用标准化组合模板,模板的拼装符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》。
各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。
桥台的施工钢模板具有足够的强度、刚度和稳定性,可承受施工中可能产生的各项荷载,保证结构物各部尺寸、形状准确。
桥台模板全部使用大尺寸模板,板面平整,接缝严密不漏浆。
模板安装接缝采用双面胶沾贴,接缝相邻错缝差不大于2mm,模板平整度不大于2mm。
2)模板的安装
模板根据桥台的几何尺寸由专业厂家制作,为定型专用钢模板。
安装时用汽车吊配合安装就位,在安装过程中,必须使钢模安装就位准确,并用斜撑和拉杆固定好,以防砼浇筑时模板产生位移。
采用垂球控制肋板的纵横轴线,用经纬仪检查模板的偏移情况并及时纠偏。
桥台承台台身、肋板、台帽等的模板施工则根据桥台几何尺寸安装模板,模板安装时必须保证稳定、牢固。
拟安排20-25人施工作业班组,班组配备大面积钢模板60-70平方米、组合钢模板60平方米,脚手架及加固钢管800-1000米,具体施工步骤按下述内容实施。
3)模板的拆除
混凝土浇筑完成后的模板拆除,应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
模板拆除时,立柱模板先拆除模板对半分开中间的螺丝,再用工具将两片模板撬松,再用吊车掉出。
模板拆除不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。
6、混凝土的施工
本工程的混凝土标号为C25和C30两种,采用混凝土拌和站提供。
垫基、扩大基础、台身片石混凝土加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm。
混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护,有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
模板拆除后,应对桥台进行土工布覆盖养护,养护时间一般为7天,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(六)、连续箱梁施工
1、钢筋制作与安装和波纹管的安装
1)钢筋在钢筋混凝土中起着相当重要的作用,必须按着设计图纸的要求及规范在钢筋房加工后运到现场安装。
2)钢筋制作:
钢筋制作成型均在预制梁场旁的钢筋加工棚完成,钢筋每批进场后,必须作抗拉、冷弯、焊接试验,试验合格后才能用于结构,制作时严格按照施工设计图尺寸进行加工,每种型号钢筋按设计结构制作成型后放置好,并挂牌加以确认。
焊接接头采用绑条焊或搭接焊,焊渣应清理干净,对T梁定位波纹管骨架钢筋要先放出结构大样图,然后根据设计图纸的坐标尺寸再焊接成型并检查合格后,才能进行安装。
3)钢筋安装:
钢筋在制作成型并经监理工程师验收合格后,开始安装钢筋。
T梁钢筋安装分两次进行,第一次为T梁腹板、底板及模隔板钢筋;
第二次为顶板、翼缘板钢筋。
钢筋安装应满足设计尺寸及规范要求,并注意保护层厚度。
为了确保T梁施工部位的钢筋上,保护层厚度,应按设计要求对底板、膜板、横隔板、翼缘板分别用塑料垫块绑在各部位的钢筋上,经检查合格后才能进行下一工序的施工。
4)底板横向钢筋及腹板受力筋的安装:
可先用尺量测确定梁的跨中并做标记,然后用长尺依据设计给定的各筋号尺寸关系,把各钢筋位置标记在底板侧面,按标高使钢筋就位,竖向钢筋可用线锤校正。
5)底板的顺向钢筋:
可先制钢筋定位板其板厚度2cm为易,宽度可5~6cm,长度等于底宽,在底板上可5.5m~2m设置一个,在定位板预先画上钢筋号及位置线,定位板临时固定在底模上,按线就位安装钢筋,就达到设计要求的效果。
6)腹板水平钢筋安装:
可先做一小木梇长度与腹板受力筋相等,上面用笔标出水平钢筋位置,然后以此为标尺在一定距离的竖向钢筋上用化石笔标出标高,按着标高安装钢筋就能达到设计及
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