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东风云南汽车有限公司是国家大二型企业。
总资产4.8亿元人民币,其中固定资产3.8亿元人民币,流动资产1亿元人民币。
现有员工1774人,其中各类工程技术人员260余人。
占地面积46.05万平米,其中:
生产性用地33.29万平米,非生产用地12.76万平米。
现有建筑面积22万平米,其中:
生产性建筑面积10万平米,非生产性建筑面积12万平米。
生产设备1200台套,专用生产线28条,年生产能力3万辆。
2.1.2昆明铜业基本情况
中铝昆明铜业有限公司的主要产品包扩电工用铜线坯、电工圆铜线、铜扁线、丝包铜扁线、纸包铜扁线、铜排及其制品、紫铜棒、异型铜材、高速电气化铁路接触线用铜及铜合金线坯、电气化铁路专用铜合金接触线等高精电工铜材产品。
规模为年产高精电工铜材22万吨,其中,电工用铜线坯19.5万吨,接触线坯1万吨,纸包扁线0.4万吨,丝包扁线0.1万吨,铜排、紫铜棒及制品1万吨。
2.1.3昆明利亚德基本情况
昆明利亚德科技开发有限公司自98年成立以来,一直致力于高科技产品的开发、应用和推广。
目前,公司积极响应国家以及省、市政府有关绿色环保、节能减排的号召,大力开发和推广清洁能源、可再生能源,并以(广东)中商国通电子有限公司、浙江大展光电有限公司等高新技术企业及其研发基地为载体,进行LED系列光伏太阳能产品的研发、设计、应用推广和后期服务。
我们坚持“科技领先、注重服务”的理念,本着“诚信为本,热情服务,共同发展”的经营宗旨,致力于环境保护、城乡美化、节约能源等方面的产品研发及应用。
公司以“节约能源,创造洁净空间,追求健康生活”为企业发展方向,在可再生能源领域积极探索和创新,不断加大科研投资力度和科研人员比例,加强研发队伍建设,不断提高产品的系统效率,为客户提供合理的系统配置。
目前,公司主要研发和应用产品包括:
光伏太阳能、光伏充电控制器、逆变器、太阳能专用蓄电池、太阳能发电系统、风光互补发电系统等。
昆明利亚德科技开发有限公司自98年成立以来,一直致力于高科技产品的开发、应用和推广。
2.2实习单位的主要生产工艺流程
2.2.1东风云汽主要生产工艺流程
1、铸造
铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量10%左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时,铁水温度在1250—1350度,熔炼时温度更高。
2、锻造
在汽车制造过程中,广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内,承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比,模锻所制造的工件形状更复杂,尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是:
发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3、冷冲压
冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品,如铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
在拉深工序,平面的板料变为盒状,其4边向上垂直弯曲,4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
采用冷冲压加工的汽车零件有:
发动机油底壳,制动器底板,汽车车架以及大多数车身零件。
这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。
为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。
冲模通常分为2块,其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。
生产时,坯料放在2块冲模之间,当上下模合拢时,冲压工序就完成了。
冲压加工的生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高的零件。
4、焊接
焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。
我们常见工人一手拿着面罩,另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊,这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件,使之接合。
手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。
5、金属切削加工
金属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削;
使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-,钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法,操作灵活方便,在装配和修理中广泛应用。
机械加工是借助于机床来完成切削的,包括:
车、刨、铣、钻和磨等方法。
1)车削:
车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。
车床适于切削各种旋转表面,如内、外圆柱或圆锥面,还可以车削端面。
汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。
2)刨削:
刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。
刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。
汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。
3)铣削:
铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。
铣床可以加工斜面、沟槽,甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。
汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。
计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件,是现代化机械加工的主要机床。
4)钻削及镗削:
钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。
5)磨削:
磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。
磨削是一种精加工方法,可以获得高精度和粗糙度的工件,而且可以磨削硬度很高的工件。
一些经过热处理后的汽车零件,均用磨床进行精加工。
6、热处理
热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构,以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。
加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢,可使钢产生不同的组织变化。
铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火),可提高钢件的硬度,这是热处理的实例。
热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。
退火是将钢件加热,保温一定时间,随后连同炉子—起缓慢冷却,以获得较细而均匀的组织,降低硬度,以利于切削加工。
7、装配
装配是按一定的要求,用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件,再把各种部件相互联接和组合成整车。
无论是把零件组合成部件,或是把部件组合成整车,都必须满足设计图纸规定的相互配合关系,以使部件或整车达到预定的性能。
在这条总装配线上,每隔几分钟就驶下一辆汽车。
以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。
这条装配线是一条165m长的传送链,汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成,四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。
在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天),然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上,继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等,最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器),接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。
至此,汽车就可以驶下装配线。
2.2.2昆明铜业主要生产工艺流程
铜管加工工艺流程
2.2.3昆明利亚德主要生产工艺流程
利用太阳能的最佳方式是光伏转换,就是利用光伏效应,使太阳光射到硅材料上产生电流直接发电。
以硅材料的应用开发形成的产业链条称之为“光伏产业”,包括高纯多晶硅原材料生产、太阳能电池生产、太阳能电池组件生产、相关生产设备的制造等。
LED照明
波长:
光的色彩强弱变化,是可以通过数据来描述,这种数据叫波长。
我们能见到的光的波长,范围在380至780nm之间。
单位:
纳米(nm)
亮度:
亮度是指物体明暗的程度,定义是单位面积的发光强度。
尼特(nit)
光强:
指光源的明亮程度。
也即表示光源在一定方向和范围内发出的可见光辐射强弱的物理量。
单位:
烛光(cd)
光通量:
光源每秒钟所发出的可见光量之总和。
流明(Lm)
光效:
光源发出的光通量除以光源的功率。
它是衡量光源节能的重要指标。
每瓦流明(Lm/w)。
显色性:
光源对物体呈现的程度,也就是颜色的逼真程度。
通常叫做!
显色指数!
Ra。
色温:
光源发射光的颜色与黑体在某一温度下辐射光色相同时,黑体的温度称为该光源的色温。
开尔文(k)。
眩光:
视野内有亮度极高的物体或强烈的亮度对比,所造成的视觉不舒适称为眩光,眩光是影响照明质量的重要因素。
同步性:
两个或两个以上LED灯在不规定时间内能正常按程序设定的方式运行,一般指内控方式的LED灯,同步性是LED灯实现协调变化的基本要求。
防护等级:
IP防护等级是将灯具依其防尘、防湿气之特性加以分级,由两个数字所组成,第一个数字代表灯具防尘、防止外物侵人的等级(分0-6级),第二个数字代表灯具防湿气、防水侵人的密封程度(分0-8级),数字越大表示其防护等级越高。
第3章实习内容
3.1实习单位的主要自动化生产流程
3.1.1东风云汽主要自动化生产流程
3.1.1.1涂装生产线
3.1.1.1.1汽车涂装发张及工艺简介
汽车涂装在100多年的汽车历史中,由当初的作坊式涂装发展到适应于大量流水生产的典型的工业涂装,经历了多次质的变革,尤其在近20多年中。
以汽车车身涂装为例。
漆前处理磷化,涂底漆阴极电泳涂装实现全自动化,涂中涂、面漆实现了静电自动喷涂(机器人喷涂机实现喷涂无人化)、计算机智能化控制技术等高科技的应用,使汽车涂装成为高度自动化和现代化的工艺。
涂层质量(外观装饰性和耐腐蚀性等)跟上了时代潮流的要求,达到和超过了汽车的使用寿命、车身保用期达到10年以上。
涂装工艺成为轿车制造的主要工艺之一,得到人们的普遍重视。
20世纪90年代以来.随着人们生活水平和文化水平的提高,用户要求多样化,世界汽车市场竟争更加激烈;
地球环境保护的要求逐年提高,国际会议和工业发达国家颁布法规限期达标。
市场和环保两大压力促使汽车制造司选用更优质的低公害或无公害的新型涂装材料,进一步依靠技术进步完善工艺,提高涂装材料的利用率,改造和新建涂装线.强化管理,提高生产效率和降低涂装成本。
适应客户的选择,使涂层具有更高的机能性(如耐酸雨性抗擦伤性等),来增强商品竞争力。
在欧美等汽车工业发达国家.一些大的汽车公司在20世纪90年代新建涂装线已实现了符合环保要求的汽车车身涂装工艺。
涂装工艺一般由漆前表面处理、涂布和干燥等三个基本工序组成。
漆前表面处理是涂装工艺的基础,它包括表面清理(除锈、脱脂等)和磷化处理两部分。
脱脂一般用热碱液清洗和有机溶剂清洗,碱液由强碱、弱酸、聚合碱性盐(如磷酸盐、硅酸盐等)、表面活性剂(阳离子型或非离子型)等适当配合而成。
磷化处理是通过化学反应在金属表面形成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜,磷化膜可显著提高涂层的附着力。
耐蚀性和耐水性。
车身、车厢等磷化一般都采用薄膜锌盐快速磷化处理。
磷化液的主要成分是磷酸二氢锌、氧化剂(如硝酸钠)、催化剂(如亚硝酸钠、
氯酸钠)和一些添加剂(如三聚磷酸钠、氟化钠)。
磷化处理后一般再进行2-3次水洗。
涂布系指将涂料在被涂物表面扩散开的操作,目前多用阴极电泳涂装法泳涂阳离子型水溶性漆。
电泳后用超滤液进行2-3次回收水洗,再用脱离子水淋洗。
装饰性要求高的轿车和轻型载重汽车一般采用静电涂装法涂中间层涂料:
面漆一般用三聚氰氨纂醉酸树脂磁漆,采用自动喷涂或静电喷涂。
图1汽车涂装工艺[1]
3.1.1.1.2汽车车身自动静电涂装控制[2]
静电涂装系统控制流程见图2。
进行喷涂时,首先检测被喷涂件的类型,将此数据传输给控制单元.控制单元中的控制程序对数据进行运算处理,并对外设(显示、拷贝、输入、输出等)进行操作控制,同时控制单元可与中央控制单元进行数据传输和数据反馈,从而在中央控制单元实现集中控制。
例如,一汽大众涂装车间的面漆线所应用的静电涂装系统,对于每组静电喷涂设备(包括鸵鸟毛擦净机EMU、本色漆喷涂机BC-ESTA,喷涂机械手SPRAYMATE,罩光漆喷涂机CC-ESTA)均由各自的可编程控制器PLC进行控制:
(1)喷涂机的PLC获得车型和漆色信息后,由相关程序控制各相应的电磁阀及电机,从而驱动顶喷机和侧喷机的喷杯进行轮廓仿形,使喷杯达到最佳的喷涂角度和喷涂距离;
(2)程序为实现对漆膜厚度的控制,可根据漆色、车型号和车身喷涂部位的不同调用相应的数据.对漆压(或计量泵转速)、高转速喷杯的转速、限幅空气及高电压值等相关量进行控制调整,从而达到最佳的喷涂效果。
(3)各喷涂机的相应程序也对控制喷杯上各输漆端口及相应气动端口的电磁阀进行控制,以保证喷枪能实现正确的喷漆、换色及清洗等功能;
(4)喷涂室内的人身安全报警设施,如喷漆室门上触点开关、喷漆室出入口的光栅、高压发生器上的触点开关等,也直接受到可编程控制器监控,当任一项不符合要求时,均会使静电喷涂机停止工作。
与此同时,喷涂现场的PLC均与中央控制室联网,在中控室可进行总体监控,如故障信号显示、参数调整、总体启动等。
图2静电涂装系统的控制流程
3.1.1.1.3涂装车间喷房温湿度控制[3]
涂装车间喷漆室空调温湿度控制不同于一般的空调控制系统。
涂装车间喷漆室内的温湿度要求控制精度比较高,且要求持续稳定。
但是,由于喷漆室内温度与湿度之间存在交叉耦合情况,即温度控制会引起湿度变化,湿度控制也会引起温度变化;
并且,喷漆室空调的进风是直接采集于自然风,进风温湿度受外界天气的变化影响很大,不容易控制。
因此,涂装车间喷漆室的温湿度控制是一种非线性的、滞后的、时变的复杂过程,这种系统若采用传统的仪表控制来实现显然是不合适宜的。
本文根据多个涂装车间项目中控制喷漆室空调温湿度的经验,提供一个喷房温湿度控制的方法
整个空调温湿度控制系统主要分为三个控制段,分别为表冷段、加热段、喷淋段。
进入表冷段的冷水量和加热段的热水量分别由他们各自管路上的冷、热水阀来控制,而进入喷淋段的水喷淋量则由喷林泵来实现。
其硬件如下图所示:
系统硬件设计示意图
系统控制原理:
在介绍系统控制原理之前我们首先引入一个焓值的概念:
焓值是一种能量的单位,代表的是一定容积量空气中含的水分和温度的综合量,是空气温度和湿度大小的综合衡量单位,其值的大小完全只由温度和湿度决定,其计算公式如下:
温度:
t湿度:
k
1、开式温度计算:
T=273.15+t
2、饱和空气压力计算
3、计算饱和空气压力蒸汽分压力
Pq=k/100*Ps
4、计算含湿量
d=622*Pq/(101000-Pq)
5、计算焓值
h=1.01t+0.001d(2501+1.84t)
也就是说,只要知道了当前的温湿度,就能通过以上公式计算相应的焓值。
PID控制:
温湿度控制系统的被控参数是喷漆室内的温度和湿度。
温湿度信号由安装在喷漆室内的温湿度传感器检测得出。
温湿度传感器将检测到的温湿度信号输入PLC,由此,可在PLC程序中通过电流值与温湿度值之间的换算关系计算出当时条件下温湿度的当前值。
在程序中给PID功能模块分别输入KP、KI、KD参数,同时输入温湿度的设定值,程序中的PID功能模块根据输入的这些值通过运算输出控制百分比,再由PLC上的模拟量输出模块将控制百分比转换成4~20mA电流信号分别来控制相应的执行机构。
将PID的输出分成加热、制冷和加湿信号,每个PID功能模块分别单独控制各自的热水调节阀、冷水调节阀开度和加湿泵变频器的频率,从而实现了对喷漆室内温湿度的控制。
冷水调节阀、热水调节阀、喷淋泵变频器都分别由哪些功能模块来控制开度或频率为好呢。
在以往的调试过程中,我们往往是用焓值功能模块来控制冷水调节阀的开度来除湿,用温度功能模块来控制热水调节阀开度来控制温度,用湿度功能模块来控制喷淋泵变频器频率来调节喷淋量控制湿度,这个控制方案历经了现场实际生产的考验,证明是可行的,控制精度和稳定性都很高,并且能应付各种复杂多变的气候。
解决了哪个功能模块分别哪个执行机构的问题,下一个要研究的就是在程序中如何控制这些元器件以应付一年四季复杂多变的天气,在这些不同的季节条件下,外界的温湿度差别非常大,比如炎热的夏季,外界温度和湿度都比较高,这种条件下需要降温和除湿;
而在寒冷的冬季温度低、气候干燥湿度小,这时需要加热和增湿;
但在天气比较复杂的多变的春秋季,一天之内,加热、降温、除湿、增湿要同步进行才能保证喷漆室里的温湿度保持高精度和高稳定性。
为了解决这个问题,我们给空调人为的设置了三种运行模式,即夏季模式、冬季模式和春秋季模式。
这三种模式的切换由安装在控制柜上的三位选择旋钮来人为的进行,在哪个季节就将旋钮打到哪种模式。
夏季模式:
温度高、湿度高是这个季节的气候特点,在这个模式下,用焓值功能模块来控制冷水阀的开度,将空气的焓值控制到设定焓值。
比如,当喷漆室的温湿度要求为温度25℃,湿度为60%时,通过上面的公式计算出,所要求的焓值为10.041758,即焓值的设定值为10.041758,第一步首先就要通过表冷段除湿将空气的焓值控制到这个值。
第二步,用温度功能模块控制热水调节阀的开度,空气在通过第一段的表冷段后,温度值都会低于设定值,这时就需要加热,将温度控制到设定值。
这两步就完成了夏季模式温湿度的控制,当将焓值和温度都控制到设定值后,湿度也就自然被控制到了所需要的设定值。
控制流程图如下:
冬季模式:
冬季温度和湿度都比较低,需要加热和加湿,在这种情况下我们也是分两步控制:
第一步用温度功能模块热水调节阀开度,将温度控制到设定值;
第二步是用湿度功能模块控制喷淋泵的变频器,将湿度控制到设定值。
在这里需要特别说明的是,对应PLC输出给它4~20mA电流信号变频器的输出范围应该为10~50HZ,因为当变频器输出低于10HZ时,喷淋泵喷出的水量太小,在空调喷淋段里无法形成水雾,起不到给空气加湿的作用。
春秋模式:
这是两个气候比较复杂,温湿度比较难控制的季节,同一天之内,温度和湿度的变化都很大,时而需要除湿,时而又需要加湿,时而需要升温,时而又需要降温。
在这种模式下,最好的办法只能是冷水、热水、喷淋一起开,让这三种力量在空调里混合调节,自己达到平衡。
在这种模式下,用焓值功能模块控制冷水调节阀的开度,用温度功能模块控制热水调节阀的开度,用湿度功能模块控制喷淋泵变频器的输出频率。
该控制系统在实际生产过程中经过长时间的运行表明:
该控制系统超调量小,控制性能稳定,抗干扰能力强,达到了用户的要求,温度控制误差在士1度,相对湿度能控制在士3%以内,更重要的是能在短时间内实现从开机到温湿度的稳定,取得了满意的效果,操作也比较简便,达到喷漆室运行高效率、低成本的目的。
3.1.1.2汽车综合性能检测线
汽车综合性能检测线设备配置表
序号
设备名称
配置及技术要求
1
滚筒反力式
制动检验台
1、滚筒表面滑动附着系数≥0.7,使用寿命不小于18万次
2、直径≥240mm(推荐245mm)
3、滚筒表面线速度≥2.5km/h
4、前后滚筒高度差为0~30mm
5、信号标定加载点必须在滚筒或其等效位置上
(不允许直接标定传感器)
6、空载动态误差不得超过满量程的0.2%
7、带自动停机控制功能,不剥伤轮胎
8、允许最大承载质量10t、13t(二选一)
9、执行标准:
GB/T13564-2005《滚筒反力式汽车制动台》
JJG906-96《滚筒反力式汽车制动台检验台检定规程》
2
汽车轮重
测试仪
1、能分测左右轮重
2、允许最大承载质量10t、13t(二选一)
3、执行标准:
JJG907-1996《轴轮重仪检定规程
3
双板联动
侧滑检验台
1、滑板有效测试长度1m(或0.5m)
JT/T507-2004《汽车侧滑检验台》
JJG908-1996《滑板式汽车侧滑检验台检定规程》
4
前照灯检测仪
1、CCD扫描成像方式(或手动远近光灯)
2、执行标准:
JT/T508-2004《机动车前照灯检测仪》
JJG745-2002《机动车前照灯检测仪检定规程》
5
尾气分析仪
1、带转速(可测双怠速)、四气或五气(带λ值输出)
JT/T386-2004《汽车排气分析仪》
JJG688-1990 《汽车排放气体测试仪检定规程》。
3、若使用工况法测量,执行GB18285-2005《点燃式发动机汽车排气
污染物排放限值及测量方法(双怠速法及简易工况法)》
6
滤纸式烟度计
执行标准:
JJG847-1993《滤纸式烟度计》
7
不透光烟度计
JT/T506-2004《不透光烟度计》
JJG976-2002《透射式烟度计检定规程》
8
声级计
HY-104A
JJG188-2002《声级计检定规程》
9
制动踏板力计
无线(含驻车制动操纵力计)
JJG(交通)008-1996《汽车制动踏板力计检定规程》
10
底盘间隙仪
《汽车悬架转向系间隙检查仪》(报批稿)
11
方向盘转向
测力计
JJG(交通)007-1996《汽车转向盘转向力—转向角检测仪
检定规程》
12△
车辆摆正器
13△
自由滚筒
14
便携式制动
性能测试仪
路试制动设备:
- 配套讲稿:
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